способ получения носителя катализатора

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НОСИТЕЛЯ КАТАЛИЗАТОРА, включающий формовку вязкой массы на основе глины, провяливание, сушку и прокаливание, отличающийся тем, что формовку вязкой массы осуществляют при 60 - 80^oС, прокаливание ведут при 500 - 550^oС и в качестве вязкой массы используют смесь следующего состава, мас. %:

Палыгорскит или бентонит - 50,0 - 65,0

Формальдегид - 0,2 - 0,5

Древесные опилки - 4,8 - 9,0

Вода - Остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству носителей катализаторов, в частности, к способам их изготовления, и может быть использовано в нефтехимической промышленности.

Известен способ изготовления носителя катализатора, включающий формование вязкой массы на основе глины, сушку и прокаливание [1]

Однако известный способ не обеспечивает требуемого качества (удельная пористость, прочность и т.п.) конечного продукта носителя катализатора.

Целью изобретения является повышение качества конечного продукта.

Поставленная цель достигается тем, что по способу изготовления носителя катализатора, включающему формовку вязкой массы на основе глины и сушку с прокаливанием, согласно изобретению, формовку вязкой массы производят при 60, -80^оС, провяливают отформованную массу при 20-30^оС, проводят сушку при 100^оС и прокаливают при 500-550^оС.

Кроме того, в качестве вязкой массы используют смесь на основе палыгорскита или бентонита при следующем соотношении компонентов, мас. Палыгорскит или бентонит 50-65 Формальдегид 0,2-0,5 Древесные опилки 4,8-9 Вода Остальное

За счет предлагаемого температурного режима каждой операции способа при изготовлении носителя катализатора обеспечивается высокое качество конечного продукта, что подтвердилось практическим изготовлением опытной партии носителей катализатора. Использование смеси на основе палыгорскита или бентонита дополнительно повышает качество конечного продукта, что обусловлено технологическими свойствами смеси.

Способ осуществляют следующим образом.

Заранее приготовленную вязкую массу на основе палыгорскита или бентонита формуют, например, посредством пресс-форм, при 60-80^оС. Затем отформованную массу выдерживают на открытом воздухе (провяливают) при 20-30^оС до достижения ею определенной прочности. После этого осуществляют сушку, например, в сушильной камере, при 100^оС до полного удаления влаги из носителя катализатора. На окончательной стадии в обжиговой печи производят прокаливание носителя при 500-550^оС.

Длительность операций по предлагаемому способу определяется опытным путем и она зависит от нескольких факторов, в том числе от нескольких факторов, в том числе от размеров носителя катализатора.

Вязкую массу, предназначенную для изготовления носителя, готовят в соответствии с приведенной выше рецептурой посредством смешивания (например, в смесителе с мешалками).

П р и м е р. Вязкую массу, содержащую, мас. палыгорскита 58; формальдегид 0,21; древесные опилки 4; вода 37,79, тщательно перемешивают в смесителе. Затем указанную массу формуют методом экструзии через мундштук сотовой формы при 65^оС. Разрезают отформованную массу на элементы длиной 100-300 мм, затем провяливают на открытом воздухе при 20^оС в течение 2 ч. После этого осуществляют сушку в сушильной камере при температуре 100^оС в течение 2 ч, до полного удаления влаги из носителя. На окончательной стадии носитель прокаливают при 550^оС в течение 1 ч.

Полученный носитель катализатора имеет следующий состав, мас. Палыгорскит 93,2 Формальдегид 0,4 Древесные опилки 6,4

Лабораторные исследования изготовленного носителя катализатора показали, что удельная пористость повысилась в среднем на 25,2% а прочность на 12% что подтверждает повышение качества конечного продукта способа носителя катализатора.