способ сборки деревянных элементов на основании

Формула изобретения

СПОСОБ СБОРКИ ДЕРЕВЯННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ НА ОСНОВАНИИ, преимущественно паркетных щитов, включающий термосклеивание посредством клеевой прослойки лицевого слоя и основания, отличающийся тем, что в качестве клеевой прослойки используют натуральные или химические волокна в виде сетки или нетканого материала, пропитанные клеящим компонентом в количестве 6 50 г/м², причем в качестве клеящего компонента используют полиэфир общей формулы



где n 2 5,

М 16000 30000, с температурой плавления 70 170^oС, индексом текучести 13,2 48,8 при 220 260^oС и/или полиамид общей формулы

-CO [CH₂]_nCONH(CH₂)_n+2NHCO(CH_-)_n+1NH-,

где n 4,

М 15000 20000, с температурой плавления 150 170^oС, при соотношении полиэфира и полиамида 10 90 ^oC 90 10 или смесь полиэфира или полиамида с полиэтиленом высокого давления с температурой 105 - 130^oС при соотношении полиэфира или полиамида и полиэтилена высокого давления 10 90 ^oC 90 10, а термосклеивание осуществляют при 120 - 300^oС.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к получению изделий, например, строительных материалов, преимущественно полов из паркетных плиток на основании с использованием связующих и может быть использовано для настила и отделки полов.

Известен способ получения однослойного паркетного щита по технологии ГОСТ 862.4-87 с использованием в качестве связующего казеинового клея по ГОСТ 3056-74. Рецепт клея: казеин 31,5% вода остальное. Температура раствора не менее 20^оС. Вязкость клея в рабочем растворе 180 с.

Недостатком использования казеинового клея является длительность в подготовке растворов клея, биологическая неустойчивость, низкая влагостойкость, недостаточная технологичность при использовании (энергозатраты на стадии сушки, ручной труд при намазке), длительность операций. Прочность клеевого соединения на отрыв паркетных планок составляет 6 кг/см².

Прототипом является способ получения однослойного паркетного щита по технологии ГОСТ 862.4-87 с использованием в качестве клеевого компонента при соединении термосклеиванием основания и лицевого слоя многокомпонентного клея, состоящего из смолы КФЖМ ГОСТ 14231-88 (вязкость 60-80 с), хлористого аммония ГОСТ 2210-73, смолы М-70 (вязкость 60-120 с) ТУ 13-369-77 и ПВА дисперсии ГОСТ 18992-80.

При удовлетворительной прочности клеевого соединения на отрыв паркетных планок способ отличает отсутствие технологичности производства сборки паркета.

Техническим результатом изобретения является улучшение технологичности процесса за счет непрерывной подачи клеевого компонента и материала в виде непрерывного полотна, создание линии полуавтоматического действия при одновременном снижении операций по производству однослойного паркета и улучшение экологической обстановки на производстве как при изготовлении, так и при эксплуатации паркетного щита, при сохранении прочности клеевого соединения.

Поставленная задача достигается тем, что в способе сборки деревянных элементов на основании, преимущественно паркетных щитов, включающем термосклеивание посредством клеевой прослойки лицевого слоя и основания, в качестве клеевой прослойки используют натуральные или химические волокна в виде сетки или нетканого материала, пропитанные клеющим компонентом в количестве 6-50 г/м², причем в качестве клеющего компонента используют полиэфир общей формулы

CH₂-CH₂O -C-O(CH₂-CH₂O)_n- COO-

где n 2-5, М 16000-30000 с температурой плавления 70-170^оС, индексом текучести 13,2-48,8 при температуре 220-260^оС и/или полиамид общей формулы

-СO(CH₂)_nCONH(CH₂)_n+2NHCO(CH₂)_n+1NH где n 4, М 15000-20000 с температурой плавления 150-170^оС, при соотношении полиэфир и полиамид 10-90:90-10 или смесь полиэфира или полиамида с полиэтиленом высокого давления с температурой 105-130^оС при соотношении полиэфир или полиамид и полиэтилен высокого давления 10-90: 90-10, а термосклеивание осуществляют при температуре 120-300^оС.

П р и м е р 1. Получение однослойного паркетного щита по технологии ГОСТ 862.4-87 с использованием клея ГОСТ 1424-88 (прототип).

При получении паркетного щита использовалась технология по ГОСТ 862.4-87.

В качестве лицевого слоя были выбраны паркетные планки (П), марка Б, толщиной S береза 6,8 мм, хвойные породы 8 мм, шириной b₁ 20 мм, длиной l 150 м; с отклонениями 2 мм;

щит толщиной S 40 мм (с отклонениями 2 мм),

ширина на длину B x L 400 х 400 мм²,

с отклонением 3 мм.

Рейки основания шириной b₂ 25 мм

отвязки шириной b₃ 35 мм

тип ПШ1 с отклонениями 0,5 мм

Однослойный паркетный щит получали на щитонаборном станке ЩН-2. На станке осуществлялась сборка щита, намазка многокомпонентным клеем из смолы КФЖМ ГОСТ 14231-88, хлористого аммония ГОСТ 2210-73, смолы М-70 ТУ 13-369-77 и ПВА дисперсии ГОСТ 18992-80.

Паркетные планки наклеивали на основание паркетного щита в виде рисунка. Проверка влажности осуществлялась электровлагометром ЭВА-2М. Режим сушки по ГОСТ 19773-74. Влажность деталей 8 2% по ГОСТ 16588-79. Чистота обработки поверхностей 80 мкм на лицевой стороне паркетных планок 320 мкм на продольных и поперечных кромках и на оборотной стороне щита.

Шероховатость поверхности щитов по ГОСТ 15612-85.

Клеевое соединение на основе карбамидо-формальдегидных смол ГОСТ 1424-88.

1. Смола КФЖМ 17,5%

(60-80 с) ГОСТ 14231-88

2. Хлористый аммоний 1%

ГОСТ 2210-73

3. Смола М-70 52,5% (60-120 с)

ТУ 13-369-77

4. ПВА 29%

ГОСТ 18992-80

Процесс наклеивания осуществляли намазыванием клеевого слоя с последующей сборкой стопок щитов.

Выдержка перед прессованием не более 15 мин.

Расход клея 200 г/см².

Выдержка клея 6 ч.

Рабочее давление 3-4 кг/см², Т 150^оС.

Выдержка в прессе под давлением 3-4 ч.

Выдержка после пресса 24 ч.

Предел прочности клеевого соединения при испытании на отрыв паркетных планок для щита типа ПЩ-1 не менее 0,6 мПа (ГОСТ 862.3-86) отрыв планки происходит на древесине (более 70% результат признан удовлетворительным).

Лаковое покрытие поверхности паркетного щита присутствовало.

В соответствии с правилами приемки объем выборки составил 20,

приемочное число 2,

браковочное число 3.

Из 20 штук объема выборки произвольно отбирали 5 щитов, из которых вырезали по 3 образца для каждого испытания. За результат испытаний по каждому щиту принимали среднее арифметическое значение результатов испытаний 3 образцов, вырезанных из щита.

В табл. 2 представлены значения прочности клеевого соединения на отрыв паркетных планок в кг/см².

П р и м е р 2. Однослойный паркетный щит получали на линии сборки однослойных паркетных щитов австрийской фирмы "Шредер". Паркетные планки (материал аналогичен прототипу) в автоматическом режиме формируются в виде однослойного паркетного щита, поле чего на оборотную сторону сформированного однослойного паркетного щита непрерывно накладывается с шириной, равной ширине формируемого щита, основание в виде сетки или нетканого материала с термоклеевой компонентой (см. табл.1), которая припрессовывается тактирующим прессом линии при давлении 3-4 кг/см², Т 120-300^о и времени 1,0-15 с. После чего сформированный щит с припрессованным основанием продвигается к ножевому устройству, где происходит разрезание основания по всей ширине щита и сборка стандартных щитов в пачки, упаковка согласно ГОСТ 862.4-87.

Прочность клеевого соединения основания с паркетными планками определяли аналогично прототипу.

Данные представлены в табл.2.

Аналогичное использование предложенного основания возможно при формировании паркетных щитов по периодической схеме горячего способа прессования.

Получение основания.

а) Основание в виде сетки получают методом ткачества, вязания или наложением нитей основы и утка с последующим термоскреплением в местах пересечения на действующем парке оборудования. По- лученную сетку пропитывают при нормальной температуре Т 20 5^оС путем окунания в аппретирующую суспензию, содержащую термоклеевую компоненту (примеры 1, 2, 5 табл.2) или смесь компонентов (примеры 3, 4, 7 табл.2) с одержанием от 6 до 50 г/м²;

б) Сетку с использованием нити с оболочкой из термопластичного полимера получают аналогично;

в) Основание в виде нетканого материала получают на агрегате АИН 18000 И 1. Прочес формируют из смеси хлопка, вискозы, лавсана, стекловолокна с волокном из полимера (см. табл.1) при соотношении компонентов 10-90:90-10.