состав для покрытия

Формула изобретения

1. СОСТАВ ДЛЯ ПОКРЫТИЯ, содержащий битум, смолу, асбест, отличающийся тем, что он дополнительно содержит малеиновый или фталевый ангидрид, а в качестве смолы содержит отход производства, образующийся при гидродиметилировании толуола в присутствии водорода при следующем соотношении компонентов, мас.

Битум 5 20

Асбест 0,1 1,0

Малеиновый или фталевый ангидрид 0,001 0,1

Отход производства, образующийся при гидродиметилировании толуола в присутствии водорода Остальное

2. Состав по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит 0,1 - 0,4 мас. нафтената натрия.

3. Состав для покрытия, содержащий битум, смолу, отличающийся тем, что он дополнительно содержит малеиновый или фталевый ангидрид, одноатомный первичный спирт, а в качестве смолы отход производста, образующийся при гидродиметилировании толуола в присутствии водорода, при следующем соотношении компонентов, мас.

Битум 5 20

Малеиновый или фталевый ангидрид 0,01 0,1

Одноатомный первичный спирт 0,1 0,4

Отход производства, образующийся при гидродиметилировании толуола в присутствии водорода Остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к битумным материалам и может быть использовано для изоляции бетонных, железобетонных, металлических поверхностей, в частности для покрытия наружных и внутренних поверхностей резервуаров.

Известен состав для гидроизоляционных покрытий, содержащий следующие компоненты, мас. Битум 60 80 Бутадиен-стро- льный каучук 4 6 Перекись бенз- оила 0,004 0,006 Ксилол 8 12 Тальк Остальное

Недостатки этого состава использование дефицитного синтетического каучука, органических растворителей для его растворения, потеря эластичности при температуре менее -20^оС, низкий показатель дуктильности [1]

Известна композиция для гидроизоляционных материалов, содержащая следующие компоненты, мас. Битум 48 52 Резиновая крошка 34 35 Модифицирующая добавка 1 5 Асбест 10 12

Модифицирующей добавкой является нефтеполимерная смола, получаемого полимеризацией отходов установок пиролиза бензина (фракция с температурой кипения 210 346^оС).

Недостатки композиции невысокая адгезия к покрываемой поверхности, низкая морозоустойчивость, нестойкость к воздействию агрессивных сред.

Целью изобретения является создание состава, обеспечивающего эластичное, морозо- и жаростойкое покрытие с высокой адгезией к покрываемой поверхности, нейтральное к средам, хранящимся в резервуаре.

Для этого по первому варианту для покрытия бетонных поверхностей состав, содержащий битум, асбест и смолу, в качестве смолы содержит конденсированную смолу, являющуюся отходом производства при гидродиметилировании толуола в присутствии водорода, и дополнительно содержит малеиновый (фталевый) ангидрид при следующем соотношении компонентов, мас. Битум 5 20 Асбест 0,1 1,0 Малеиновый (фталевый) ан- гидрид 0,001 0,1 Смола отход производства при гидродиметилиро- вании толуола в при- сутствии водорода Остальное

Если необходимо покрывать влажную бетонную поверхность, то в состав добавляют нафтенат натрия (мылонафт) в количестве 0,1 0,4 мас.

По второму варианту для покрытия металлических поверхностей с высокими физико-механическими свойствами состав, содержащий битум и смолу, согласно изобретению, содержит в качестве смолы отход производства при гидродиметилировании толуола в присутствии водорода и дополнительно малеиновый или фталевый ангидрид и спирт одноатомный при следующем соотношении компонентов, мас. Битум 5 20 Малеиновый или фталевый ангидрид 0,01 0,1 Спирт одноатомный 0,1 0,4 Смола отход про- изводства при гидро- диметилировании то- луола в присутствии водорода Остальное

Конденсированная смола котла утилизации установки диметилировании образуется как побочный продукт при конденсации толуола в присутствии водорода и подлежит утилизации.

Показатели конден-

сированной смолы: Удельный вес при температуре 70^оС 1,07 кг/л Температура текучес- ти 47^оС Температура засты- вания 38^оС Теплостойкость в пределах 10500 ккал/кг Цвет Темно-ко-

ричневый Вязкость (время по Редвуду) 35 с

Смола содержит сконденсированные ароматические соединения.

Малеиновый или фталевый ангидриды ускоряют образование покрывающей пленки. При добавлении малеинового (фталевого) ангидрида менее 0,01 мас. пленка образуется медленно, при добавлении более 0,1 мас. пленка образуется быстро до нанесения покрытия.

Нафтенат натрия (мылонафт) поверхностно-активное вещество, связывает влагу при нанесении покрытия на влажную бетонную поверхность. При внесении его менее 0,1 мас. ухудшается адгезия с влажной поверхностью бетона, при внесении более 0,4% агрессивно действует на покрываемую поверхность.

Битум может использоваться самой низкой марки, например, БН-70-30. При введении его в состав менее 5 мас. увеличивается хрупкость покрытия.

Асбест является наполнителем, армирующим пленку покрытия на бетонной поверхности. Введение его в количестве менее 0,1 мас. снижает стойкость пленки к колебаниям температуры. Введение асбеста в количестве более 1 мас. ухудшает качество покрытия, делает его неровным, могут образовываться пустоты в пленке (вздутие).

При нанесении покрытия на металлическую поверхность в состав добавляют, кроме битума, ангидрида и смолы, спирт этиловый, бутиловый, пропиловый, т.е. одноатомный первичный спирт. Спирт увеличивает адгезию образующейся полимерной пленки к металлической поверхности. Если спирта мало, то снижается адгезия, если много, то состав для покрытия разжижается, делается нетехнологичным.

П р и м е р ы 1 8 (вариант 1). Смолу нагревают до 60^оС, при необходимости разбавляют ксилолом или толуолом до получения вязкости 30 40 с (по Редвуду), затем в нее добавляют битум, асбест, малеиновый (фталевый) ангидрид, перемешивают до получения однородной (гомогенной) массы. При нанесении на влажную бетонную поверхность дополнительно вводят нафтенат натрия (мылонафт).

П р и м е р ы 1 5 (вариант 2). Смолу нагревают до 60^оС, разбавляют при необходимости толуолом иил ксилолом до получения вязкости 30 40 с (по Редвуду), затем добавляют битум, малеиновый (фталевый) ангидрид и спирт, перемешивают до однородной массы и наносят на металлическую поверхность.

В табл. 1 представлены примеры вариантов рецептур состава по изобретению.

В табл. 2 представлены свойства состава по примерам.

Электрические и физико-механические показатели составов по вариантам 1 и 2 снизились на 10 15% при воздействии в течение 2000 ч кислотами при их предельной плотности: серная до 1,4, фосфорная до 1,5, соляная до 1,2, азотная до 1,4.

При воздействии нефтепродуктами и грунтовыми водами (температура 40^оС) электрические и физико-механические показатели снизились незначительно (до 1%).