способ формообразования цилиндрических деталей

Формула изобретения

СПОСОБ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ДЕТАЛЕЙ, преимущественно тонкостенных из труднодеформируемых металлов и сплавов с - и квази- -структурой, при котором цилиндрическую заготовку устанавливают на вращающуюся оправку и деформируют перемещающимися вдоль ее оси роликами, отличающийся тем, что деформирование заготовки осуществляют с одновременным непрерывным локальным нагревом заготовки индукционным методом перед очагом деформации до температуры на 40 250^oС ниже температуры рекристаллизации металла заготовки, при этом расстояние между зоной нагрева и зоной деформации должно составлять 2 15 толщины стенки заготовки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано для изготовления цилиндрических деталей из труднодеформируемых металлов и сплавов.

Известен способ формообразования цилиндрической заготовки, включающий деформирование цилиндрической заготовки перемещающимися вдоль ее оси роликами (Гредитор М. А. Давильные роботы и ротационное выдавливание. М. Машиностроение, 1971, с. 95,96,97).

Недостатком известного способа является то, что этим способом практически невозможно обрабатывать труднодеформируемые металлы и сплавы.

Наиболее близким к изобретению является устройство для изготовления полых цилиндрических изделий прямым ротационным выдавливанием, содержащее оправку с приводом, втулку, установленную на оправке с возможностью продольного перемещения, и давильный инструмент в виде роликов, перемещающихся вдоль оправки.

Однако обработка труднодеформируемых металлов и сплавов с помощью такого устройства весьма затруднительна.

Техническим результатом изобретения является обеспечение возможности деформации заготовок из труднодеформируемых металлов и сплавов с и квази -структурой путем повышения пластических свойств деформируемого металла.

Сущность предложенного способа заключается в том, что цилиндрическую заготовку устанавливают на вращающуюся оправку и осуществляют деформирование заготовки перемещающимися вдоль оси роликами одновременно с непрерывным локальным нагревом заготовки индукционным методом перед очагом деформации до температуры на 40-250^оС ниже температуры рекристаллизации металла заготовки. При этом расстояние между зоной нагрева и зоной деформации должно быть 2-15 толщины стенки заготовки.

Пример осуществления способа, например, для теплообменников агрегатов, применяемых в химической промышленности.

Процесс осуществляли следующим образом.

Заготовку из сплава ВТ1-0 с толщиной стенки 4 мм и диаметром 30 мм устанавливали на оправку, затем выставляли кольцевой индуктор в месте начала деформации и производили нагрев заготовки. После прогрева места начала деформации до температуры 560^оС (600-40^оС), включали продольное перемещение каретки с деформирующими роликами и производили деформацию нагретого места заготовки. В это время индуктор нагревал последующую часть заготовки. Таким образом за один проход из заготовки с толщиной стенки 4 мм была получена трубка с толщиной стенки 0,30,05 мм. Трубки идут на сборку теплообменников агрегатов, применяемых в химической промышленности.

Предложенный способ может быть использован при обработке труднодеформируемых сплавов в различных отраслях, в том числе и в авиастроении.