способ получения феррилового порошка и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ получения ферритового порошка, включающий приготовление исходной смеси ферритообразующих соединений, ее последующую переработку в потоке высокотемпературного теплоносителя и закалку продукта, отличающийся тем, что переработку смеси ферритообразующих соединений ведут путем комбинированного нагрева сырья в регулируемой газовой атмосфере с температурой 800 1200^oС при противоточном движении сырья и теплоносителя.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве исходной смеси ферритообразующих соединений используют гранулированное сырье.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что комбинированный нагрев сырья осуществляют путем конвекции и излучения.

4. Устройство для получения ферритового порошка, включающее узел подачи сырья, камеру термообработки, узел подачи высокотемпературного теплоносителя, закалочное устройство и узел выгрузки продукта, отличающееся тем, что камера термообработки выполнена в виде вертикальной шахты с системой дополнительного нагрева в средней части, при этом узел подачи высокотемпературного теплоносителя расположен в нижней части шахты, а устройство выгрузки выполнено с возможностью регулирования времени пребывания материала в камере термообработки.

5. Устройство по п.4, отличающееся тем, что вертикальная шахта выполнена в виде усеченного конуса.

6. Устройство по п.4, отличающееся тем, что узел подачи высокотемпературного теплоносителя выполнен в виде термоизолированного цилиндра с тангенциально расположенными инераторами плазмы, установленными вокруг нижней части камеры термообработки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения ферритовых порошков, применяемых в машиностроении, вычислительной технике, радиоэлектронике, приборостроении и других отраслях народного хозяйства для изготовления устройств с определенными электромагнитными параметрами.

Сущность изобретения заключается в том, что в подготовке исходной смеси ферритообразующих соединений, последующей переработки сырья в потоке высокотемпературного теплоносителя и закалке. При этом переработку смеси ведут путем комбинированного нагрева в регулируемой атмосфере при 800-1200^оС при противоточном движении сырья и теплоносителя.

Устройство для осуществления способа содержит узел подачи сырья, камеру термообработки, плазменный генератор, закалочное устройство и узел выгрузки продукта. Камера термообработки выполнена в виде вертикально расположенного усеченного конуса, разделенного по высоте на две части, причем, нижняя часть снабжена системой дополнительного нагрева, устройство выгрузки выполнено в виде полого короба с размещенной в нем лопаткой, способной совершать возвратно-поступательные движения с регулируемой частотой.

На чертеже представлено предлагаемое устройство.

Устройство содержит узел подачи сырья 1, соединенный с верхней частью камеры термообработки 2, выполненный из жаропрочной стали в виде вертикально расположенного усеченного конуса, вокруг средней части камеры термообработки 2 расположена нагревательная камера 3, вокруг нижней части камеры термообработки 2 расположен узел подачи высокотемпературного теплоносителя, выполненный в виде термоизолированного цилиндра с тангенциально расположенными генераторами плазмы 5, узел подачи высокотемпературного теплоносителя нижним основанием соединен с устройством выгрузки 6, выполненным в виде короба с расположенной в нем лопаткой 7, способной совершать возвратно-поступательные движения, устройство выгрузки 6 через участок закалки 8 соединено с узлом отгрузки ферритового материала 9.

Подготовленная смесь ферритообразующих компонентов через узел подачи сырья 1 попадает в верхнюю часть камеры термообработки 2, где постепенно нагревается теплом отходящих газов до 500-900^оС, далее частицы в средней и нижней части камеры термообработки 2 подвергаются комбинированному нагреву при 800-1200^оС, осуществляемому карбидокремниевыми нагревателями, расположенными в нагревательной камере 3 и высокотемпературным газовым потоком, прокаленный материал попадает в устройство выгрузки 6 и через участок закалки 8 и узел отгрузки ферритового материала 9. Подача высокотемпературного газового потока ведется через узел 4, где формируется поток с необходимой температурой и обеспечиваемый генератором плазмы 5.

П р и м е р 1. Шихту, содержащую, мас. Fe₂O₃ 66; ZnO 22; Ni (карбонильный) 12 (в пересчете на NiO) и дополнительно 1,5 мас. органической добавки (циклогексана) в виде водной суспензии с концентрацией ферритообразующих компонентов 50 мас. подают во вращающийся плазменный реактор. Режимы обработки порошка приведены в таблице.

П р и м е р 2. Шихту, содержащую, мас. Fe₂O₃ 66; ZnO 22; NiO 12 в виде гранул перерабатывают в предлагаемом устройстве. Характеристики ведения процесса представлены в таблице.

Аналогичным образом осуществляют примеры 2-10 и 12. Для сопоставления в таблице приведены также примеры получения ферритовых порошков при параметрах, выходящих за пределы изобретения (9 и 10). Кроме того в таблице приведены требования к ферритовому порошку марки 600 НН и 2000 НМ-1 по техническим условиям.

Из таблицы следует, что изобретение позволяет получать качественные ферритовые материалы, увеличить выход годных изделий и снизить удельные энергозатраты. Кроме того, предлагаемое изобретение позволяет повысить технологичность процесса.