способ изготовления крупноразмерных монолитных керамических блоков и панелей

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРУПНОРАЗМЕРНЫХ МОНОЛИТНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ БЛОКОВ И ПАНЕЛЕЙ, включающий приготовление пластической массы, формирование бруса, разрезку его на сырцовые заготовки, укладку их на жаростойкий поддон, сушку, обжиг и формирование изделия с покрытием мест соприкосновения заготовок слоем мест раствора, отличающийся тем, что формование бруса ведут при влажности массы 18 26% формирование блока или панели и нанесение раствора осуществляют при размещении заготовок на жаростойком поддоне с плотной их укладкой в первом слое и с образованием пустот в последующих слоях, при этом в качестве раствора используют сметанообразнную глину, а сушку и обжиг ведут совместно в обжиговом канале печи.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области промышленности стройматериалов и индустриального строительства, в частности к способу изготовления крупноразмерных монолитных керамических блоков с пустотами и панелей пластическим способом.

Известен способ изготовления крупных керамических панелей путем формования заготовки на комплектовочных столах с укладкой их автоматами-укладчиками на жаростойкие поддоны, с совмещением процесса сушки влажностью 18-26% и обжига в одном обжиговом канале промышленных кирпичеобжигательных печей непрерывного и периодического действия [1]

В промышленности стройматериалов при производстве строительной керамики известен способ изготовления крупноразмерных блоков и панелей из кирпича на цементном растворе с послойной укладкой, прессованием в форме, твердением, снятием прессующей нагрузки и распалубкой [2]

Наиболее близким к изобретению техническим решением является способ формования крупноразмерных ребристых пустотелых панелей размером 600х250х120 мм с обязательной предварительной сушкой до влажности 8-10% и последующим обжигом в кирпичеобжигательных печах [3]

Основным недостатком этого способа является то, что для его осуществления требуется обязательная предварительная сушка до влажности 8-10% а также невозможность производить крупноразмерные блоки с пустотами и панели весом 1-2 т и более.

Целью изобретения является возможность формования блоков и панелей размером 1000х250х120 мм.

Цель достигается тем, что на жаростойкий поддон укладывают первый ряд мерных брусьев с нанесением между ними глиняного раствора путем распыления сметанообразной массы на все поверхности бруса и плотной укладкой четырех его полос в нижнем ряду, с поперечной неплотной укладкой последующих полос бруса, и последующим чередованием рядов до создания нужной толщины блока или панели. Затем при формовочной влажности 18-26% их сушат и обжигают в одном канале туннельной, кольцевой печи или печи периодического действия на жаростойких поддонах.

На фиг. 1 изображен жаростойкий поддон с уложенным блоком; на фиг.2 двухслойная панель на жаростойком поддоне.

Вначале приготавливают пластическую массу, из которой при влажности массы 18-26% формуют брус размером 1000х250х120 мм. Затем его разрезают на сырцовые заготовки, которые укладывают на жаростойкий поддон в ряды.

В первом ряду заготовки укладывают в четыре ряда плотно друг к другу с нанесением на соприкасающиеся места слоя раствора в виде сметанообразной глины. В последующих рядах заготовки укладывают с образованием пустот между ними до получения блока весом до 2 т. После этого осуществляют совместно сушку и обжиг блока, пропуская поддоны через канал обжиговой туннельной печи.

Этот способ изготовления крупноразмерных монолитных керамических блоков и панелей дает экономию цементного раствора на 90% Применение пустотных блоков и панелей позволяет снизить толщину и массу наружных стен, себестоимость продукции и увеличить темпы индустриального строительства.