способ теплового дефектоскопического контроля электропроводных изделий шкилько

Формула изобретения

СПОСОБ ТЕПЛОВОГО ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ЭЛЕКТРОПРОВОДНЫХ ИЗДЕЛИЙ ШКИЛЬКО.

Способ теплового дефектоскопического контроля электропроводных изделий, основанный на внутреннем нагреве изделия путем пропускания через него электрического тока, регистрации распределения температуры поверхности изделия и суждении по ней о наличии дефектов, отличающийся тем, что, с целью расширения области применения за счет контроля качества обмоток электрических машин, последовательно возвращают витки катушки в линейно-протяженное состояние после каждого технологического процесса - после намотки на шаблоны, затем после укладки в пазы с извлечением катушечных групп и аналогично при формировании лобовых частей, выявляют возникающие в ходе технологического процесса повреждения изоляции с использованием результатов для корректировки оснастки и режимов эксплуатации обмотки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам выявления дефектов в изоляции обмоток электрических машин, изготовленных из круглого эмальпровода, и может быть использовано в массовом производстве асинхронных электродвигателей и других электромашин малой и средней мощности.

В настоящее время в связи с тем, что повреждения системы изоляции обмоток могут возникать на любом этапе их изготовления, испытывают изоляцию после укладки обмотки в пазы, после соединения и изолирования схемы, после формирования лобовых частей и др. сопряженным со старением изоляции методом приложения пробивного напряжения в холодном состоянии, т.е. без выявления несплошностей в изоляции, которые могут обусловить повреждение изоляции в реальных условиях эксплуатации, тем более, что приложение высокого напряжения строго ограничено во времени [1]. Однако такой способ позволяет лишь ориентировочно определить соответствие прочности изоляции установленным требованиям, качество оснастки, например, влияние углов перегиба провода на намоточных шаблонах, а также режимов, например величину натяга провода при намотке, влияющую на вытяжку провода с неизбежным возникновением несплошностей.

Тот факт, что ресурс обмоток электродвигателей невысок, во многом обусловлен отсутствием способа дефектоспопии витковой изоляции.

Наиболее близким к предложенному способу является способ обнаружения поверхностных дефектов в электропроводных изделиях [2], основанный на внутреннем нагреве контролируемого изделия путем пропускания через него электрического тока, регистрации распределения температуры поверхности изделия и суждения по ней о наличии дефектов.

Однако такой способ не позволяет проводить дефектоскопию и контроль обмоток катушек электрических машин на стадиях наладки технологических переходов.

Целью изобретения является расширение области применения способа за счет возможности контроля качества обмоток электрических машин.

Для этого дефектоскопию несплошностей в изоляции в нагретом до рабочей температуры эмальпроводе осуществляют как до, так и после завершения процессов намотки катушечных групп, укладки обмотки, соединения и изолирования схемы и формования лобовых частей. Это позволяет при наладке процессов выявить дефекты и соответственно откорректировать оснастку и режимы работы, исключающие возникновение повреждений.

Кроме того, дефектоскопию осуществляют до и после завершения процесса на стадиях изготовления, для чего организованно разматывают нагретый током для приближения к условиям работы в эксплуатации эмальпровод, пропускают его сквозь термоэкран и радиационным пирометром снимают термограммы в инфракрасной части спектра и, сравнивая их, определяют наличие дефектов в виде трещин, раковин, отслоений и пузырей, обуславливающих возникновение зубчатости, всплесков и провалов на термограмме.

При этом для проверки стабильности наладки, а также качества поставляемых эмальпроводов периодически осуществляют в производстве обмоток дефектоскопию с выявлением несплошностей с соответствующей корректировкой технологии при необходимости.

Пример конкретного выполнения дефектоскопии приведен на чертеже.

На оси разматывающего барабана 1, укреплен шаблон с катушечной группой 2 обмотки и фрикционное натяжное устройство 3. Токоподвод к началу и концу катушечной группы, присоединяемых к барабанам, осуществляют щетками 4 и 5. Температуру нагрева эмальпровода контролируют по измерителю 6. Провод направляется при помощи направляющих роликов 7-10. Термодефектограмму записывает радиационный пирометр 11 при пропускании провода через термоэкран 12. Наматываемая катушка 13 укреплена на барабане 14, приводимом в движение электродвигателем с редуктором.