способ изготовления параболического зеркала антенной системы спутникового телевидения

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРАБОЛИЧЕСКОГО ЗЕРКАЛА АНТЕННОЙ СИСТЕМЫ СПУТНИКОВОГО ТЕЛЕВИДЕНИЯ, заключающийся в нанесении на форму антиадгезионного слоя, нанесение на него отражающего слоя, выкладку препрега из стеклонаполнителя и отверждение собранного пакета, отличающийся тем, что, с целью обеспечения стабильности размеров и снижения величины коэффициента линейного температурного расширения параболического зеркала, нанесение отражающего слоя осуществляют путем выкладки препрега из углеродной ткани в форме секторов с направлением основы ткани под углом 0 или 45^o к биссектрисе сектора с нахлестом, не превышающим 5 - 7 мм в центре параболического зеркала и постепенно увеличивающимся до 8 - 12 мм к периферии, производят прикатку отражающего слоя, затем располагают на нем токоподводящие шины и последовательно выкладывают слои препрега из стеклоткани в форме секторов с направлением основы стеклоткани в них вдоль биссектрисы сектора, прикатывают их, выкладывают сотовый заполнитель и опять слои препрега из стеклоткани, затем подготовленный пакет покрывают антиадгезионным, дренажным и герметизирующим слоями и производят формование изделия по режиму отверждения полимерного связующего, использованного в препрегах, формование осуществляют на оснастке из углепластика, которую изготавливают путем последовательной выкладки слоев углеродного наполнителя, где каждый слой состоит из секторов, в которых биссектриса угла совмещена с направлением основы углеродного наполнителя.

Описание изобретения к патенту

Изобретение может быть использовано при изготовлении параболических зеркал с высокой стабильностью размеров при ветровых и тепловых нагрузках.

Целью настоящего изобретения является обеспечение стабильности размеров и снижение величины КЛТР параболического зеркала.

Для этого производят послойную выкладку отражающего слоя, препрега из стеклоткани и сотового заполнителя, при этом нанесение отражающего слоя (ОС) осуществляют путем выкладки препрега из углеродной ткани в виде секторов, основа и уток ткани составляют угол 0 или 45^о по отношению к биссектрисе сектора, листы секторов выкладывают с нахлестом, не превышающим 5-7 мм в части сектора, расположенной у центра параболического зеркала, с постепенным увеличением до 8-12 мм в периферийной зоне этого зеркала, на поверхности ОС располагают медные токопроводящие шины так что электрический потенциал распределяется от всех точек подвода напряжения в двух направлениях, расположенных под углом 90^о друг к другу. Причем количество токонагревательных элементов пропорционально количеству армирующих волокон в основе и утке ткани в каждом секторе. Затем прикатывают отражающий слой, выкладывают два слоя препрега из стеклоткани в виде секторов с направлением основы ткани вдоль биссектрисы сектора, прикатывают их, выкладывают сотовый заполнитель и собирают внешнюю обшивку, состоящую из трех слоев препрега на основе стеклоткани, после чего подготовленный набор слоев покрывают антиадгезионным, дренажным и герметизирующим слоями и проводят формование изделия по режиму отверждения полимерного связующего, использованного в препрегах. Формование осуществляют на оснастке, выполненной из углепластика, которую изготавливают путем последовательной выкладки слоев углеродного наполнителя, где каждый слой состоит из секторов, в которых биссектриса угла совпадает с направлением основы углеродного армирующего наполнителя.

Распределение тока по поверхности зеркала происходит по принципу уравновешенного моста благодаря равноплотной текстуре ткани, обеспечивая при этом равномерный и высокоскоростной обогрев всей поверхности, причем выбранный угол армирования и величина нахлеста смежных секторов структуры каждого сектора обеспечивают передачу тока и тепла из сектора в сектор, образуя в результате бесконечное количество электропроводных элементов из сети замкнутых кольцеобразных проводников.

Используемая углепластиковая оснастка имеет КЛТР (1,3-4) х10^-6/ ^оС, что в несколько раз ниже КЛТР наиболее часто применяемых материалов (в 8 раз ниже чем стали и более чем в 10 раз ниже КЛТР алюминиевых сплавов).