способ изготовления древесностружечных плит

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ путем перемешивания измельченной древесины и связующего и последующего горячего прессования, отличающийся тем, что, с целью снижения температуры прессования плит, их токсичности, водопоглощения и разбухания по толщине, повышения механической прочности, на древесные частицы наносят пенополиуретановое связующее, включающее смесь простых полиэфиров - оксипропилированного триола и третраоксипропилендиамина, стабилизатор пены - сополимер полиорганосилоксана и полиоксисилоксана, вспенивающий агент - фреон, в качестве катализатора отверждения - тетраэтилтиурамдисульфид, дифенилметандиизоцианат при следующем соотношении ингредиентов, мас.ч.:

Измельченная древесина 100

Пенополиуретановое связующее 10 - 40

при следующем соотношении компонентов связующего, мас.ч.:

Оксипропилированный триол 70 - 80

Тетраоксипропилендиамин 20 - 30

Сополимер полиорганосилоксана и полиоксисилоксана 1,0 - 2,0

Тетраэтилтиурамдисульфид 0,5 - 1,0

Фреон 25 - 35

Дифенилметандиизоцианат 170 - 200

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано при изготовлении клееных древесных материалов, в частности древесностружечных плит, клееной древесины и др.

Известен способ изготовления древесностружечных плит на основе измельченной древесины, карбамидоформальдегидной смолы и катализатора с последующим формированием ковра и его прессованием. Недостатком этого способа является то, что получаемые плиты имеют невысокие прочностные свойства, высокую токсичность и низкие показатели по водостойкости и разбуханию по толщине.

Известен способ изготовления древесностружечных плит на основе измельченной древесины, карбамидной смолы и катализатора [1]. Плиты, полученные по этому способу, имеют низкие физико-механические показатели, высокую токсичность, малую водостойкость и разбухание по толщине.

Известен способ получения древесностружечных плит на основе измельченной древесины, карбамидоформальдегидной смолы и катализатора отверждения [1]. Плиты, полученные по этому способу, не отвечают требованиям по токсичности, а дефицитность катализатора отверждения сдерживает внедрение способа. Кроме того, при изготовлении плит требуется высокая температура прессования.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому способу является способ получения древесных плит путем перемешивания измельченной древесины, карбамидоформальдегидной смолы и комплексного катализатора отверждения и горячего прессования [2]. Плиты, полученные по этому способу, имеют тенденцию к снижению их токсичности, однако данная проблема не решена в полном объеме. Кроме того, при их изготовлении необходима высокая температура и резкое увеличение продолжительности горячего прессования. Плиты отличаются сравнительно низкой водостойкостью.

Целью изобретения является снижение температуры прессования плит, снижение их токсичности, водопоглощения и разбухания по толщине, а также повышение механической прочности.

Достигается это тем, что на древесные частицы наносят пенополиуретановое связующее, включающее смесь простых полиэфиров, стабилизатор пены, вспенивающий агент, а в качестве катализатора отверждения - тетраэтилтиурамдисульфид в количестве 0,5-1,0 мас.ч. и полиизоцианат в количестве 170-200 мас. ч. при следующем соотношении ингредиентов, мас.ч.: Измельченная древесина 100

Пенополиуретановое связующее 10-40

Причем в качестве полиэфирной смеси используют оксипропилированный триол и N"-тетраоксипропилендиамин, в качестве стабилизатора пены - сополимер полиорганосилоксана и полиоксисилоксана, вспенивающего агента - фреон при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: Оксипропилированный триол 70-80 N"-тетраоксипропилен- диамин 20-30

Сополимер

полиорганосилоксана и полиоксисилоксана 1-2 Фреон 24-35 а в качестве полиизоцианатного компонента - дифенилметандиизоцианат.

Достоинством отличительных признаков предлагаемого способа является использование нового связующего для изготовления древесностружечных плит, обеспечивающего снижение температуры прессования и получение нетоксичных плит, улучшение их физико-механических свойств, а также сохранение постоянной продолжительности прессования (8 2 мин) независимо от толщины плит.

Процесс изготовления древесностружечных плит по предлагаемому способу включает следующие операции: приготовление пенополиуретанового связующего путем тщательного и последовательного перемешивания его компонентного состава, нанесение связующего на древесные частицы, формирование ковра и его прессование.

П р и м е р 1. В емкость для смешивания помещают полиэфирную смесь, включающую, оксипропилированный триол 70 мас.ч., N"-тетраоксипропилендиамин 20 мас.ч., сополимер полиорганосилоксана и полиоксисилоксана 1 мас.ч., фреон 25 мас.ч. и катализатор отверждения - тетраэтилтиурамдисульфид 0,5 мас. ч. , тщательно перемешивают, затем добавляют дифенилметандиизоцианат в количестве 170 мас.ч. и после повторного перемешивания смесь в заданном количестве наносят на древесные частицы. Сформированный ковер прессуют в горячем прессе при температуре 100^оС и продолжительности выдержки 8 мин.

П р и м е р 2. Выполняется в последовательности аналогично первому примеру при следующем содержании компонентов, мас.ч.: оксипропилированный триол 75, N"-тетраоксипропилендиамин 25, сополимер полиорганосилоксана и полиоксисилоксана 1,5, фреон 30, дифенилметандиизоцианат 185, катализатор 0,8.

П р и м е р 3. Выполняется в последовательности аналогично первому примеру при следующем содержании компонентов, мас.ч.: оксипропилированный триол 80, N"-тетраоксипропилендиамин 30, сополимер полиорганосилоксана и полиоксисилоксана 2, фреон 35, дифенилметандиизоцианат 200, катализатор 1,0.

Физико-механические свойства древесностружечных плит толщиной 16 мм в зависимости от компонентного состава и расхода связующего приведены в таблице.

Результаты исследований показали, что предел прочности при статическом изгибе плит в зависимости от содержания пенополиуретанового связующего изменяется от 11,1 до 28,7 МПа, предел прочности при растяжении - от 0,58 до 1,64 МПа, водопоглощение - от 13,4 до 86,3%, а разбухание по толщине - от 0,4 до 20,3%. Выделение свободного изоцианата из плит не обнаружено.

Исследованиями установлена возможность варьирования вида и компонентного состава полиэфирной смеси в диапазоне: оксипропилированный триол - 70-80 мас.ч., N"-тетраоксипропилендиамин - 20-30, сополимер полиорганосилоксана и полиоксисилоксана - 1-2, фреон - 25-35, тетраэтилтиурамдисульфид 0,5-1,0 и дифенилметандиизоцианат - 170-200 мас.ч. с получением указанного положительного эффекта.

Эффективность предлагаемого способа достигается за счет снижения энергозатрат на изготовление плит, снижения токсичности и улучшения их физико-механических свойств.