способ изготовления шарового клапана

Формула изобретения

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШАРОВОГО КЛАПАНА, включающий выдавливание из трубчатой заготовки сферического корпуса, размещение в нем поворотного запорного органа с центрирующим выступом и отверстием для размещения штока, обработку внутренней поверхности сферического корпуса адгезионным антифрикционным материалом и сборку сферического корпуса со штоком, отличающийся тем, что после сборки корпуса со штоком ограничивают объем запорного органа введением через патрубки ограничительного цилиндра с антиадгезионной поверхностью и через каналы в этом цилиндре заполняют объем запорного органа безусадочной твердеющей пластмассой.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при проектировании коммуникаций общехозяйственного назначения.

Цель изобретения - повышение надежности и снижение стоимости шарового клапана путем упрощения изготовления и повышения герметичности.

Это достигается тем, что в способе изготовления шарового клапана, включающем выдавливание из трубчатой заготовки сферического корпуса, размещение в нем поворотного запорного органа с центрующим выступом и отверстием для размещения штока, обработку внутренней поверхности сферического корпуса адгезионным антифрикционным материалом и сборку сферического корпуса с штоком, после сборки корпуса с штоком ограничивают объем запорного органа безусадочной твердеющей пластмассой.

Предлагаемый способ поясняется чертежом и осуществляют следующим образом.

В пресс-форму, имеющую цилиндрический канал для формирования патрубков 1 и 2 с разъемом по диаметральной плоскости цилиндра и сферической расточкой с плоскостью, перпендикулярной плоскости разъема, закладывают трубчатую заготовку 3, например из АМЦ с диаметром прохода 25 мм и толщиной стенки 2 мм, заполняют отрезок вязкопластичным материалом, например, подогретым парафином, уплотняют пресс-форму с торцов, после чего создают прессом (или другим способом) усилие до 50000 кг, создавая давление в объеме более 150 кг/мм², что соответствует напряжению в материале порядка 1000 кг/мм² и вызывает деформацию материала заготовки 3 до повторения последним формы сферической выточки. Затем вязкопластичную массу удаляют, внутреннюю поверхность образованной сферической части обрабатывают адгезионным антифрикционным материалом, проделывают в сферической части отверстие для штока 4 и собирают шток с маховиком в корпусе 5. Затем вводят в патрубки 1 и 2 ограничительный цилиндр 6, имеющий антиадгезионную поверхность и каналы 7, через которые заполняют объем запорного органа 8 безусадочной твердой пластмассой под давлением, позволяющим антифрикционному материалу частично внедряться во внутреннюю сферическую поверхность корпуса 5 и наружную поверхность запорного органа 8, что уменьшает трение на границе раздела при их относительном повороте.