сталь

Формула изобретения

СТАЛЬ, содержащая углерод, марганец, хром, никель, молибден, кремний, ванадий и железо, отличающаяся тем, что дополнительно содержит вольфрам, медь, алюминий, цирконий, азот и кальций при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Углерод 0,55 - 0,60

Марганец 0,45 - 0,85

Хром 1,05 - 1,35

Никель 2,60 - 3,10

Молибден 0,30 - 0,40

Кремний 0,20 - 0,60

Ванадий 0,07 - 0,12

Вольфрам 0,003 - 0,010

Медь 0,10 - 0,30

Алюминий 0,020 - 0,045

Цирконий 0,005 - 0,01

Азот 0,005 - 0,012

Кальций 0,003 - 0,012

Железо Остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к металлургии легированных сталей и может быть использовано в инструментах для пневмогидравлических молотов.

Известна сталь следующего состава, мас.%: Углерод 0,50-0,60 Марганец 0,50-0,70 Фосфор 0,008 Сера 0,008 Хром 0,60-0,80 Никель 1,45-1,75 Молибден 0,20-0,30 Кремний 0,15-0,35 Ванадий 0,07-0,12 Алюминий 0,02-0,04 Железо и примеси Остальное

Наиболее близкой к предлагаемой стали является сталь следующего состава, мас. % : Углерод 0,55-0,60 Марганец 0,50-0,80 Хром 1,0-1,3 Никель 2,7-3,0 Молибден 0,3-0,4 Кремний 0,3-0,5 Ванадий 0,07-0,12 Железо и примеси Остальное

Целью изобретения является повышение качества стали за счет повышения ее твердости и ударной вязкости. В предлагаемую сталь, содержащую углерод, маpганец, хром, никель, молибден, кремний, ванадий, фосфор, серу и железо, дополнительно вводят вольфрам, медь, алюминий, цирконий, азот и кальций при следующем соотношении компонентов, мас. % : Углерод 0,55-0,60 Марганец 0,45-0,85 Хром 1,05-1,35 Никель 2,60-3,10 Молибден 0,30-0,40 Кремний 0,20-0,60 Ванадий 0,07-0,12 Вольфрам 0,003-0,010 Медь 0,10-0,30 Алюминий 0,020-0,045 Цирконий 0,005-0,01 Азот 0,005-0,012 Кальций 0,003-0,012

Железо Остальное, при условии, что P + S 0,01.

Пример конкретного выполнения. Известные и предполагаемые составы сталей выплавлялись в индукционной печи ИС7-16и и разливались в изложницы по 50 кг. Данные опытные слитки ковались на штанге диаметром 120 мм. Нагрев слитков проводился по следующему режиму:

Посадка в печь при температуре800^оС

Нагрев по мощности печи до Т=1050^оС

Выдержка 2 ч

Интервал ковки Т=850^о-1050^оС.

После ковки поковки проходили предварительную термообработку и охлаждались в кессоне.

Режим предварительной термической обработки:

Посадка в печь при температуре 600^оС

Нагрев по м/п температуры 690-700^оС

Выдержка при этой температуре 10 ч

Охлаждение с печью, далее - воздух.

Поковки термически обрабатывались и механическим путем разрезались на заготовки образцов.

Режим окончательной термической обработки:

Закалка.

Посадка в печь при температуре 500^оС

Нагрев по 50/час до температуры 870^оС

Выдержка при этой температуре 2,5-3ч

Охлаждение в масле до температуры 60^оС на поверхности. Отпуск.

Посадка в печь при температуре 200^оС

Нагрев по м/п до температуры 300 10^оС

Выдержка при этой температуре 5-6 ч

Охлаждение на воздухе.

Предлагаемый состав стали позволяет при сохранении высокой ударной вязкости и прочности повысить твердость материала, что позволит обеспечить высокую износостойкость деталей.