способ подготовки и подачи в сталеразливочный ковш шлакообразующих материалов

Формула изобретения

СПОСОБ ПОДГОТОВКИ И ПОДАЧИ В СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫЙ КОВШ ШЛАКООБРАЗУЮЩИХ МАТЕРИАЛОВ, содержащих известь и плавиковый шпат, включающий загрузку материалов в приемные бункера, последующую их подачу в весовые дозаторы и в сборные бункера, разгрузку, транспортирование и ввод в ковш, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса за счет оптимальной подготовки и дозирования шлакообразующих материалов, разгрузку извести и плавикового шпата из приемных бункеров производят на расположенные под ними устройства непрерывного взвешивания, встречные движения которых образуют потоки смешивающихся по массе материалов при соотношении извести и плавикового шпата 4 : 1.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к сталеплавильному производству и может быть использовано для подготовки и подачи в ковш твердых и шлакообразующих смесей.

Известен способ [1] подготовки и подачи сыпучих материалов в конвертер и сталеразливочный ковш (книга Л. М. Ариста и др. "Механизация работ в черной металлургии". К. Вища школа, 1989, с. 59). Однако этот способ малоэффективен, так как не позволяет получить оптимальное соотношение извести к плавиковому шпату.

Известен способ для подготовки и подачи сыпучих материалов в сталеплавильном производстве (авт. св. СССР N 931756, кл. С 21 С 7/00, 1982). Способ включает загрузку материала в бункера, подачу его в весовые дозаторы и в сборные бункера, разгрузку, транспортирование и ввод в ковш.

Недостатком этого технического решения является его низкая эффективность. Это объясняется тем, что для подачи шлакообразующих смесей в сталеразливочный ковш требуется оптимальное соотношение извести и плавикового шпата, а именно 4: 1, а также их тщательное перемешивание.

Целью изобретения является повышение эффективности процесса за счет оптимальной подготовки и дозирования составляющих шлакообразующих материалов.

Указанная цель достигается тем, что разгрузку извести и плавикового шпата из приемных бункеров производят на расположенные под ними устройства непрерывного взвешивания, встречные движения которых образуют потоки смешивающихся по массе материалов при отношении извести к плавиковому шпату, равном 4: 1.

На фиг. 1 показан общий вид участка, размещенного в зоне получения и хранения компонентов; на фиг. 2 - разрез А-А на фиг. 1, в зоне подачи и смешивания материалов; на фиг. 3 - узел I на фиг. 2, поясняющий условия непрерывного взвешивания и смешивания компонентов шлакообразующих смесей; на фиг. 4 - схема потоков материалов, подаваемых в конвертер и в сталеразливочный ковш в цехе.

Согласно данному способу из железнодорожных вагонов 1 шлакообразующие материалы (известь и плавиковый шпат) разгружают в определенный ряд (правый или левый) бункеров 2. При открытых затворах 3 бункеров шлакообразующие материалы поступают по наклонным течкам 4 на ленты устройства 5 непрерывного взвешивания, расположенных на раме 6, встроенных в совмещенную емкость 7. Эта емкость, расположенная над магистральным конвейером 8, снабжена креплением 9 для его окожушивания, прикрепленное к воронке 10, и крышкой 11 с патрубком 12 для связи с системой аспирации. Устройства для непрерывного взвешивания настроены так, что вес подаваемой извести одним из устройств на конвейер 8 составляет отношение 4: 1 к весу подаваемого плавикового шпата другим устройством.

В полости емкости 7 известь и плавиковый шпат, ссыпаясь навстречу друг другу (фиг. 3), образуют потоки, смешивающиеся по массе материалов, в отношении 4: 1, и поступают на магистральный конвейер, по которому подаются в цех (фиг. 4). При помощи сбрасывающей тележки 13 шлакообразующую смесь загружают в предназначенные для нее бункера 14 из ряда системы подачи раскислителей. Затем при помощи питателей 15 шлакообразующие материалы по тракту раскислителей, включая при необходимости и их просушку, могут поступать в весовые дозаторы 16 и в печи 17, функционирующие в обычных режимах. В случае отказа в работе указанной системы затворами сборных бункеров 18 можно направить известь и плавиковый шпат из системы ввода в конвейер в систему подачи в ковш. При этом перекрываются течки 19 подачи сыпучих материалов в конвертер 20 и материал будет идти в сталеразливочный ковш 21 по трубопроводам 22, патрубкам 23, течкам 24 и 25.

Оптимальность выбранных параметров подтверждается следующим. Производя разгрузку извести и плавикового шпата, предварительно из приемных бункеров на расположенные под ними устройства непрерывного качественное перемешивание извести и плавикового шпата, что необходимо для равномерного образования шлака на поверхности металла в ковше. Однако, при этом необходимо и соотношение извести к плавиковому шпату порядка 4: 1. Как показали исследования Института черной металлургии, для глубокой десульфурации стали эти соотношения являются оптимальными, так как при большем или меньшем соотношениях наблюдается перерасход материала и в то же время это не сказывается существенно на обессеривании металла.

Пример осуществления способа. Известь крупностью 10-20 мм с содержанием СаО + MgO около 22% 92% с реакционной способностью в течение двух минут подавали из бункеров 2 на устройства 5 непрерывного взвешивания. Из параллельно расположенных бункеров плавиковый шпат крупностью до 15 мм подавали на встречное устройство непрерывного взвешивания, причем последнее было отрегулировано так, что вес плавикового шпата составлял 4: 1 от веса извести. После смешивания встречных потоков материалов, они поступали на магистральный конвейер 8. При помощи сбрасывающей тележки 13 смесь загружали в один из бункеров 14. Затем питателями 15 по тракту подачи раскислителей ее подавали на зеркало металла, находящегося в ковше 21. При этом степень десульфурации стали составляла порядка 50% .

Технико-экономическая эффективность предложения. Эффективность его обеспечивается тем, что получена возможность оптимального расходования шлакообразующих материалов, что дает экономию при процессе обессеривания металла и получения таким образом повышения качества стали более дешевым способом. (56) Арист Л. М. и др. Механизация работ в черной металлургии. Киев "Вища школа", 1989, с. 59.

Авторское свидетельство СССР N 931756, кл. С 21 С 7/00, 1982.