сырьевая смесь для изготовления строительных изделий

Формула изобретения

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ, включающая тонкодисперсные сухие твердые отходы асбестоцементного производства и воду, отличающаяся тем, что она в качестве тонкодисперсных сухих твердых отходов асбестоцементного производства содержит пыль от резки и шлифовки асбестоцементных изделий и дополнительно сухие твердые отходы асбестоцементного производства фракции до 10 мм и топливную золу-унос при следующем соотношении компонентов, мас. % :

Пыль от резки и шлифовки асбестоцементных изделий 7 - 14

Сухие твердые асбестоцементные отходы фракции до 10 мм 60 - 70

Зола-унос 7 - 12

Вода Остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к строительным материалам, а именно к производству прессованных блоков, кирпичей и плиток, применяемых для строительства и облицовки стен.

Известна композиция, состоящая из измельченных сухих асбестоцементных отходов 82-85% и воды 15-18% [1] .

Недостатками материала являются недостаточные прочность на сжатие и морозостойкость, большие энергозатраты и длительный технологический цикл, связанные с необходимостью обрабатывания изделия после пропарки в атмосфере углекислого газа в течение 16-30 ч при 80-85^оС.

Наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является сырьевая смесь, состоящая из мокрых асбестоцементных отходов 46-70% , сухих твердых асбестоцементных отходов 3-17% , пыли-уноса производства ферросилиция 10-20% и воды [2] .

Недостатками данной сырьевой смеси являются недостаточная прочность и морозостойкость изделий, большие энергозатраты на изготовление, связанные с помолом сухих асбестоцементных отходов до удельной поверхности 200-300 м²/кг.

Цель изобретения - повышение прочности на сжатие, морозостойкости и снижение энергозатрат на изготовление.

Цель достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления строительных изделий, включающая тонкодисперсные сухие твердые отходы асбестоцементного производства и воду, содержит в качестве тонкодисперсных сухих твердых асбестоцементных отходов пыль от резки и шлифовки асбестоцементных изделий и дополнительно сухие твердые отходы асбестоцементного производства фракции до 10 мм и топливную золу-унос при следующем соотношении компонентов, мас. % :

Пыль от резки и шли-

фовки асбестоцементных изделий 7-14

Сухие твердые отходы

асбестоцементного

производства фракции до 10 мм 60-70 Топливная зола-унос 7-12 Вода Остальное

Сухие твердые отходы асбестоцементного производства фракции до 10 мм представляют собой дробленые обрезки, бой асбестоцементных изделий и асбестоцементную стружку.

Топливная зола-унос является отходом от сгорания кокса, например, при производстве минераловатных изделий. Химический состав золы-уноса разных партий однороден и включает следующие компоненты, мас. : SiO₂ 30,6-35,1; Al₂O₃ 6,2-7,6; Fe₂O₃ 0,9-3,0; CaO 23,9-26,8; MgO 3,0-4,1; SO₃ 1,1-2,7; MnO 0,4-1,0; п. п. п. остальное. Удельная поверхность золы-уноса в среднем равна 210 м²/кг.

Пыль от резки и шлифовки асбестоцементных изделий представляет собой отход от сухой резки и шлифовки асбестоцементных изделий, улавливаемый в циклонах и рукавных фильтрах аспирационных установок. Степень гидратации цемента, содержащегося в пыли от резки и шлифовки асбестоцементных изделий 0,23-0,28. Удельная поверхность по прибору ПСХ 640 м²/кг. Средний химический состав пыли от резки и шлифовки асбестоцементных изделий включает следующие оксиды, мас. % : SiO₂ 27,84; Fe₂O₃ 3,23; TiO₂ 0,14; Al₂O₃ 6,08; CaO 47,01; MgO 1,31; SO₃ 1,2; K₂O 0,29; Na₂O 0,29; п. п. п остальное.

Пыль от резки и шлифовки асбестоцементных изделий имеет высокую удельную поверхность, поэтому оказываются открытыми негидратированные поверхности частиц цемента. В процессе термообработки и при дальнейшем твердении изделий негидратированные минералы цемента присоединяют воду с образованием гидросиликатов кальция, чем обеспечивается повышение прочности и морозостойкости. Прочность растет также за счет образования низкоосновных гидросиликатов кальция при реакции кремнеземистого компонента топливной золы-уноса с гидроксидом кальция сухих твердых асбестоцементных отходов фракции до 10 мм и пыли от резки и шлифовки асбестоцементных изделий.

Приготовление сырьевой смеси включает дроблением сухих твердых отходов асбестоцементного производства в роторно-молотковой или другой дробилке ударного действия до максимальной крупности зерен 10 мм, рассев на фракции размерами 5-10 мм и 0-5 мм. Сухие твеpдые отходы асбестоцементного производства обеих фракций, золу-унос и пыль от резки и шлифовки асбестоцементных изделий загружают в стержневой смеситель или мешалку другого типа и перемешивают в течение 5-10 мин, затем добавляют воду и перемешивают еще 5-10 мин. Полученную смесь помещают в формы и прессуют при давлении 10-100 МПа. После этого полученные изделия подвергают термообработке в автоклавах или пропарочных камерах.

П р и м е р. Строительные изделия типа прессованных блоков, кирпичей и плиток изготавливают по вышеописанной технологии. При этом сырьевую смесь прессуют при давлении 20 МПа и подвергают термообработке в пропарочной камере по режиму: подъем температуры 2 ч, выдержка при температуре 80^оС 6ч, спуск температуры 1,5ч. Соотношение фракций 5-10 мм и 0-5 мм дробленых сухих твердых отходов асбестоцементного производства принимается 1: 1,5, которое обеспечивает наиболее плотную упаковку зерен и, как следствие, повышение прочности и долговечности полученных изделий.

В табл. 1 указаны составы сырьевой смеси, в табл. 2. - физико-технические показатели изделий из этих составов.

Как видно из таблиц, оптимальными являются составы, содержащие 7-14% пыли от резки и шлифовки асбестоцементных изделий, 60-70% сухих твердых отходов асбестоцементного производства фракции до 10 мм и 7-12% топливной золы-уноса. Предложенные композиции имеют более высокие прочность и морозостойкость, чем у прототипа. При этом бой, обрезки асбестоцементных изделий и асбестоцементная стружка подвергаются только дроблению, что является менее энергоемким процессом по сравнению с помолом, применяемым в прототипе. (56) Авторское свидетельство СССР N 549440, кл. С 04 В 28/02, 1975.

Авторское свидетельство СССР N 1528762, кл. С 04 В 28/02, 1989.