клеевая композиция для изготовления силикатных триплексов

Формула изобретения

КЛЕЕВАЯ КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СИЛИКАТНЫХ ТРИПЛЕКСОВ, включающая метилметакрилат, алкил(С₄ - С₈)акрилат, монометакрилат этиленгликоля и инициатор полимеризации, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит триаллилизоцианурат, диметакрилат этиленгликоля и метакрилатметилметилдиэтоксисилан при следующем соотношении компонентов, мас. ч. на 100 мас. ч. смеси мономеров:

Метилметакрилат 25 - 35

Алкил(С₄ - С₈)акрилат 65 - 75

Монометакрилат этиленгликоля 5 - 10

Диметакрилат этиленгликоля 0,03 - 0,40

Триаллилизоцианурат 0,1 - 0,5

Метакрилатметилметилдиэтоксисилан 0,1 - 0,5

Инициатор полимеризации 0,08 - 0,30

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к созданию клеющих веществ на основе высокомолекулярных продуктов полимеризации, применяемых для изготовления слоистых изделий из силикатного стекла, в частности силикатных триплексов, для остекления автомобилей.

Требования, предъявляемые в настоящее время к автомобильному триплексу, включают комплекс характеристик:

автомобильный триплекс должен выдерживать удар шаром массой 2,26 кг при температуре +20^оС, после его падения с высоты 4 м, и массой 227 г при температурах +40 и -20^оС, после его падения с высоты 9-11 м;

должен быть устойчив к воздействию колебаний температур от -45^оС в течение 6 ч до +100^оС в течение 2 ч (ГОСТ 5727-88);

влагостоек (14 дней в камере 98% -ной влажности при температуре +50^оС), (ГОСТ 5727-88);

светостоек (выдерживать не менее 100 ч под лампой ПРК) (ГОСТ 5727-88);

выдерживать кипячение в воде в течение 2 ч.

Клеевая композиция должна обеспечивать стабильность требуемых свойств, полученным триплексом от партии к партии, и в конечном результате высокий выход годных изделий.

Кроме того, триплексы должны быть получены доступным и дешевым способом. Широко известен способ изготовления автомобильных стекол методом прессования. При этом в качестве адгезива используют сополимер 65 мас. % 2-этилгексилакрилата и 35 мас. % бутилакрилата или сополимер 65 мас. % бутилакрилата и 35 мас. % метилакрилата, сополимер с окси- или эпоксиалифатическим или циклоалифатическим моноэфиром акриловой или метакриловой кислоты, сополимер винилхлорида С 50 г/кг алифатического эфира (мет)акриловой кислоты с 1 эпоксигруппами.

Метод прессования обеспечивает требуемый комплекс характеристик силикатных триплексов и высокий выход годных изделий, но требует применения сложного и дорогостоящего оборудования, что приводит к усложнению технологии изготовления и высокой себестоимости продукции.

Известно получение автомобильных стекол и слоистых материалов заливочной технологией. Так, слоистый материал для автомобильного транспорта получают полимеризацией между двумя листами стекла клеевой композиции на основе акрилата или метакрилата с ОН-группой в молекуле, имеющего формулу CH₂= -COO(CH₂-H-O)_nH или CH₂= -COO(CH₂) H где R = Н, СН₃, n = 1-12.

В некоторых случаях исходный метакрилат используется в смеси с другими акриловыми соединениями.

Описываемый материал прозрачен, имеет высокую ударную прочность и хорошие диэлектрические свойства. Однако указанная клеевая композиция имеет недостаточную адгезионную прочность к силикатному стеклу, что проявляется при испытании слоистого материала на светостойкость: при испытании под лампой ПРК в течение 100 ч появляются отлипы от силикатного стекла.

Известен способ получения гибкого ударопрочного многослойного стекла, заключающийся в том, что между двумя листами силикатного или боратного стекла размещают слой пластика (полиметилметакрилат или полистирол), который соединяют с поверхностью листов стекла фоточувствительным адгезивом. Фоточувствительный адгезив содержит 100 ч. ненасыщенного соединения, например стирол, акриловая кислота, 0,01-5 ч. инициатора фотополимеризации (например бензоин, ацетон) и 0-1 ч. ингибитора термической полимеризации. Стекло легковесно, технологично, устойчиво к абразивному воздействию, химически устойчиво.

Оно обладает низкой теплопроводностью, а также высокой твердостью поверхности.

Однако слоистое изделие, полученное по указанному способу, не выдерживает испытаний при температуре -45^оС в течение 6 ч, происходит растрескивание склеивающей прослойки.

Известен способ получения слоистых изделий с повышенной прозрачностью, морозостойкостью, прочностью с помощью клеевой композиции, которую получают смешением 100 ч. (мет)акрилатного мономера, с мол. массой 116-5000 формулы { CH₂= = C(R¹)COO-(R²O)_a(R³COO)_b[C(O)R⁴COO] _b} _rH; где R¹ = Н или Ме;

R², R³ и R⁴ - линейные или разветвленные алкилены или алкилидены, а и r 1, b = 0 или 1, 0,001-10 ч. радикального катализатора отверждения (бензофенон, алкиловые эфиры бензоина, бензилдиметилкеталь, Bz₂O₂, азодибутиронитрил, перекиси МК и кумила, 0-5 ч. силанового аппрета (винил-, метакрил-, меркаптосилановые аппреты) и 0-100 ч. пластификатора. Так, 100 монометакрилатаполиэтиленгликоля с мол. массой 250, 1 метилового эфира бензоина, 75 полипропиленгликоля с мол. массой 1500 и 0,05 монометилового эфира гидрохинона смешивают 2 ч при 60^о, помещают смесь в зазор толщиной 5 мм между двумя листами из стекла толщиной по 3 мм, торцы герметизируют, отверждают клеевую композицию за 5 мин и получают слоистый материал прочностью адгезии между слоями 7 кг/см², прозрачностью для лучей с длиной волны 400, 500, 600, 700 нм, соответствующей 89,5; 93,6; 96,1; 96,5, выдерживающей циклические перепады температуры от -20 до +80^оС.

Однако слоистое изделие с описанной клеевой композицией не выдерживает испытаний при температуре -45^оС в течение 2 ч - происходит растрескивание склеивающей прослойки.

Наиболее близкой по технической сущности к изобретению является композиция на основе смеси мономеров или форполимеров формулы СН₂= СRСO₂R¹, CH₂= CRCO₂(CH₂)_nOH и(или) СН₂= СRCO₂R², где R = H, Ме; R¹-алкил С₂-С₁₀; R²-алкил С₁-С₅; n = 2-10.

Указанную смесь полимеризуют между стеклянными пластинами под действием световой или ионизирующей радиации и получают удаpопрочный стеклоламинат с прозрачностью, как у стекла.

По одному из примеров в качестве клеевой композиции используют сироп, состоящий из 70 ч, бутилакрилата, 10 ч. метилметакрилата и 20 ч. 2-оксиэтилметакрилата (ОЭМА).

Недостатком указанной клеевой композиции является еще более низкий выход годных изделий, поскольку силикатный триплекс, изготовленный с ее применением, не выдерживает испытаний на удар шаром массой 227 г с высоты 9-11 м при температуре испытания, равной -20 и +40^оС. Кроме того, при испытаниях трехслойных образцов влагостойкость, светостойкость и кипячение в воде в склеивающей прослойке появляются отлипы.

Изобретением решается задача повышения выхода годных автомобильных стекол из силикатного триплекса.

Указанный технический результат достигается тем, что клеевая композиция для изготовления силикатных триплексов, включающая метилметакрилат, алкил (С₄-С₈)-акрилат, монометакрилат этиленгликоля и инициатор полимеризации, в отличие от известной, дополнительно содержит диметакрилат этиленгликоля, триаллилизоцианурат и метакрилатметилметилдиэтоксисилан при следующем соотношении компонентов, мас. ч. : Метилметакрилат 25-35 Алкил-(С₄-С₈)акрилат 65-75

Монометакрилат этилен- гликоля 5-10

Диметакрилат этилен- гликоля 0,03-0,4 Триаллилизоцианурат 0,1-0,5

Метакрилатметилме- тилдиэтоксисилан 0,1-0,5 Инициатор полимери- зации 0,08-0,3 на 100 мас. ч. смеси мономеров.

Все отличительные признаки предлагаемой клеевой композиции известны. Известно также совместное использование монометакрилатэтиленгликоля и диметакрилатэтиленгликоля, обеспечивающее выход годных изделий до 70% . Новым является совместное использование в (мет)акрилатных клеевых композициях трех сшивающих агентов - монометакрилатэтиленгликоля, диметакрилатэтиленгликоля и триаллилизоцианурата в предлагаемых количествах, что позволяет повысить выход годных изделий до 90% .

При использовании только триаллилизоцианурата в суммарном количестве или его смеси с монометакрилатэтиленгликолем или с диметакрилатэтиленгликолем в предлагаемых количествах выход годных изделий составляет 0% (см. таблицу, в примеры 31-33 для сравнения).

П р и м е р ы 1-30. Состав клеевых композиций приведен в таблице. Изобретение иллюстрируется тремя составами композиций: по примерам 1-10, 11-20, 21-30. В каждом примере получают по три образца триплекса (партия).

Приготовление клеевой композиции заключается в следующем: рассчитанное количество бутилакрилата, метилметакрилата, диметакрилатэтиленгликоля, монометакрилатэтиленгликоля, триаллилизоцианурата, метакрилатметилметилдиэтоксисилана и инициатора полимеризации тщательно перемешивают, вакуумируют в течение 5-10 мин при остаточном давлении 40-50 мм рт. ст. с целью удаления кислорода воздуха. Форму готовят из силикатных стекол размером 300х300 мм следующим образом: поверхность силикатных стекол, идущих в склейку, моют водой до полной смачиваемости, затем протирают сухой салфеткой и обрабатывают с помощью кисточки 3% -ным спиртовым раствором метакрилатметилметилдиэтоксисилана (К-2).

Зазор в силикатной форме (0,8-1,5) мм создается с помощью прокладки из ПВХ-трубки, герметичность обеспечивается поджатием прокладочной трубки с помощью струбцин из полиметилметакрилатного стекла. Готовую смесь заливают в силикатную форму и отверждают ее термическим путем или с помощью УФ-излучения. (Режим отверждения приведен в таблице). После отверждения форму освобождают от струбцин, прокладочная трубка остается в триплексе как герметизирующий элемент.

Испытание триплексов на светостойкость, влагостойкость, температуростойкость, устойчивость к кипячению в воде, на удар шаром проводили по ГОСТ 5727-88.

Ударную прочность оценивали по наличию или отсутствию разрушений при падении шара.

Состав клеевых композиций, свойства триплексов, полученных на их основе, и выход годных изделий представлены в таблице.

Из приведенных в таблице данных видно, что триплекс, полученный с использованием предлагаемой клеевой композиции, выдерживает испытания (по ГОСТ 5727-88) в 9 из 10 испытуемых партий, т. е. выход годной продукции составляет 90% . (56) Патент США N 3520768, кл. 161-125, 1970.

Патент Великобритании N 1166443, кл. С 3 Р, 1969.

Патент Франции N 2073590, кл. С 09 J 5/00, 1970.

Патент Японии N 45-1195, кл. С 09 J 3/00, 1970.

Патент Японии N 54-40101, кл. С 03 С 27/12, 1982.

Заявка Японии N 59-166573, кл. С 09 J 3/14, 1984.

Заявка Японии N 53-04026, кл. С 03 С 37/00, 1978.