фарфоровая масса

Формула изобретения

Фарфоровая масса, включающая каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, отличающаяся тем, что дополнительно содержит нефелиновый концентрат, кремнегель и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин - 35-37; пегматит - 20-24; кварцевый песок - 18-22; фарфоровый бой - 0,5-2; нефелиновый концентрат - 4-6; кремнегель - 0,5-1; волластонит - 14-16.

Описание изобретения к патенту

Изобретение касается составов фарфоровых масс для изготовления изделий хозяйственно-бытового назначения.

Известна также фарфоровая масса, включающая, мас.%: огнеупорная глина 6-9; каолин 14-18; пегматит 26-29; кварцевый песок 29-31; фарфоровый бой 20-22 [1].

Задача изобретения состоит в повышении термостойкости фарфоровых изделий.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, включающая каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, дополнительно содержит нефелиновый концентрат, кремнегель и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 35-37; пегматит 20-24; кварцевый песок 18-22; фарфоровый бой 0,5-2; нефелиновый концентрат 4-6; кремнегель 0,5-1; волластонит 14-16.

Составы фарфоровой массы приведены в таблице.

Таблица
Компоненты		Содержание, мас.%:
	состав № 1	состав № 2	состав № 3
Каолин	36	37	35
Пегматит	20	22	24
Кварцевый песок	22	20	18
Фарфоровый бой	1	0,5	2
Нефелиновый концентрат	4	5	6
Кремнегель	1	0,5	1
Волластонит	16	15	14
Термостойкость, теплосмены
	~30	~30	~30

Для приготовления фарфоровой массы могут быть использованы, например: каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; TiO ₂ 0,47-0,52; Al₂O₃ 38,69-40,17; Fe ₂O₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п.13,34-13,97; пегматит Чупинского месторождения, включающий, мас.%: SiO ₂ 72,88; Al₂O₃ 15,1; Fe₂ O₃ 0,17; CaO 0,87; MgO 0,18; K₂O 7,1; Na ₂O 3,34; п.п.п.0,36; нефелиновый концентрат, включающий, мас.%: SiO₂ 43,0-45,0; Al₂O₃ 28,0-30,0; Fe₂O₃ 3,0-4,0; CaO 1,0-1,5; Na₂O+K₂O 16,0-18,0; п.п.п.1,0-2,0; кремнегель, полученный любым способом.

Подготовленные компоненты дозируют в требуемых количествах и приготовляют фарфоровую порошкообразную массу с влажностью 8-11%. Из полученной массы прессуют изделия, которые подвергают оправке и направляют на обжиг. Первый обжиг ведут при температуре 1200-1250°C, второй (политой) - при температуре 1000-1050°C.

Источники информации

1. SU № 1063797, 1983.