фарфоровая масса

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, отличающаяся тем, что дополнительно включает кремнегель при следующем соотношении компонентов, маc.%: глина - 19,0-21,0; каолин - 15,0-18,5; пегматит - 31,0-33,0; кварц - 17,0-19,0; керамический череп - 11,0-13,0; кремнегель - 1,0-1,5.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварц 29,0-31,0; керамический череп 20,0-22,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, дополнительно включает кремнегель при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 19,0-21,0; каолин 15,0-18,5; пегматит 31,0-33,0; кварц 17,0-19,0; керамический череп 11,0-13,0; кремнегель 1,0-1,5.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%
	1	2
Глина	19,0	20,0	21,0
Каолин	15,0	16,8	18,5
Пегматит	33,0	32,0	31,0
Кварц	19,0	18,0	17,0
Керамический череп	13,0	12,0	11,0
Кремнегель	1,0	1,2	1,5
Прочность на изгиб, кг/см2	90-95	90-95	90-95

В составе фарфоровой массы могут быть использованы качественные беложгущиеся глины и каолины любых месторождений. В качестве керамического черепа может быть использован бой любых фарфоровых или фаянсовых изделий.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают керамический череп, пегматит, кварц, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, глину, кремнегель и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат до влажности 1-6% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжит.

Источники информации

1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.