смесь для автоклавного пенобетона

Формула изобретения

Смесь для автоклавного пенобетона, включающая портландцемент, известь негашеную молотую, песок, отход-обрезь, образующийся при резке пеномассива, пенообразующую добавку на протеиновой основе и воду, отличающаяся тем, что содержит шлам плотностью 1,6 кг/л с удельной поверхностью 290 м²/кг, полученный совместным помолом песка с отходом-обрези, дополнительно в качестве вяжущего содержит нефелиновый шлам, молотый до удельной поверхности 430 м²/кг, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

портландцемент	21,97-24,54
нефелиновый шлам	5,2-5,58
указанная известь	3,45-3,59
указанный песок	26,8-27,8
указанная пенообразующая добавка	0,23-0,24
отход-обрезь	18,37-19,25
вода	21,41-21,57

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области строительных материалов, в частности к ячеистым бетонам автоклавного твердения.

Известна смесь для изготовления пенобетона, содержащая портландцемент, песок, известь, воду и комплексную пенообразующую добавку на протеиновой основе при следующем соотношении компонентов, мас.%: C₁₉H₂₉COONa×3C₁₅H₂₉ COOH - 30,34-33,67, КОН - 6,88-7,64, мездровый клей - 10,67-11,83, вода - 34,11-37,86, соль жирной кислоты - 9,0-18, и следующем соотношении компонентов смеси для ячеистого пенобетона: цемент - 38-42, песок - 28-30, известь - 4,2-4,6, комплексная пенообразующая добавка на протеиновой основе - 0,4-0,7, вода - 25,4-26,7 (RU № 2205814, C04B 38/10, 06.05.2002).

Наиболее близкой к заявленной смеси является смесь для изготовления автоклавного пенобетона, состоящая из цемента, извести, песка, отхода-обрези, воды и пенообразующей добавки на протеиновой основе при следующем соотношении компонентов, мас.%: цемент - 17,52-19,90, известь - 6,9-7,18, песок - 26,8-27,8, отход-обрезь - 18,37-19,25, пенообразующая добавка на протеиновой основе - 0,23-0,24, вода - 27,80-28,01 (RU № 2394796, C04B 38/10, 04.05.2009).

Недостатками данных смесей являются недостаточный набор прочности при изгибе изделиями после автоклавной обработки, а также недостаточно высокие теплозащитные свойства по параметру теплопроводности материала.

Задачей изобретения является создание новой смеси, обеспечивающей получение автоклавного пенобетона с улучшенными физико-механическими характеристиками, а именно с повышенной прочностью при изгибе, а также пониженным коэффициентом теплопроводности.

Поставленная задача достигается тем, что смесь для автоклавного пенобетона, включающая портландцемент, известь негашеную молотую, песок, отход-обрезь, образующийся при резке пеномассива, пенообразующую добавку на протеиновой основе и воду, отличающаяся тем, что содержит шлам плотностью 1,6 кг/л с удельной поверхностью 290 м²/кг, полученный совместным помолом песка с отходом-обрези, дополнительно в качестве вяжущего содержит нефелиновый шлам, молотый до удельной поверхности 430 м²/кг, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

портландцемент	21,97-24,54
нефелиновый шлам	5,2-5,58
указанная известь	3,45-3,59
указанный песок	26,8-27,8
указанная пенообразующая добавка	0,23-0,24
отход-обрезь	18,37-19,25
вода	21,41-21,57

ПРИМЕР КОНКРЕТНОГО ВЫПОЛНЕНИЯ

Изготовление автоклавного пенобетона

1. Подготовка сырьевых компонентов:

- мокрый помол песка с отходом-обрези с получением шлама плотности 1,6 кг/л с удельной поверхностью частиц 290 м²/кг;

- помол нефелинового шлама до удельной поверхности 430 м²/кг.

2. Дозирование и загрузка в смеситель сырьевых компонентов:

- шлама с требуемыми параметрами, полученного совместным помолом песка с отходом-обрези;

- воды, соответствующей ГОСТ 23732-79;

- извести негашеной молотой, имеющей скорость гашения до 8 мин и содержащей активные оксид кальция и оксид магния не менее 70%, «пережога» не более 2%;

- портландцемента ПЦ 400 Д0 Д20 и ПЦ 500 Д0 Д20 с содержанием трехкальциевого алюмината не более 6%;

- нефелинового шлама, состоящего до 75% из двухкальциевого силиката, химический состав приведен в таблице 1.

Таблица 1
Содержание окислов в пересчете на сухое вещество, %
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
SiO 2	Al2O3	Fe2O3	CdO	MgO	SO 3	K2O	п.п.п.	Na2O	TiO2
26,29	3,30	3,71	50,57	1,56	0,65	0,70	11,03	1,64	0,39

3. Смешивание сырьевых компонентов в смесителе.

4. Поризация смеси за счет отдельно приготовленной пены из раствора пенообразующей добавки. В качестве пенообразующей добавки могут быть применены следующие марки: Addiment SB 31L (торговая марка RENIMENT SB 31L, фирма-изготовитель «SIKA ADDIMENT GmbH» В-69171 Leimen, ФРГ, основа - гидрализаты белков, жидкость темно-коричневого цвета, интервал рН пенообразования: 6 10 (Хитров А.В. Автореферат на соискание уч. ст. д.т.н. «Технология и свойства пенобетона с учетом природы вводимой пены». СПб., ПГУПС, 2006)), «FoamCem» (основное активное вещество - протеингидролизат; область применения: вспениватель для приготовления легкого ячеистого бетона; производитель Laston Italiana S.P.A), «Неопор» (фирма-изготовитель Neopor System GmbH, Германия, основа протеиновая, жидкость темного цвета, поверхностное натяжение 45-55 Дж/м², интервал рН пенообразования: 6 8 (Хитров А.В. Автореферат на соискание уч. ст. к.т.н. «Получение современных автоклавных пенобетонов с учетом природы вводимых строительных пен». СПб.: ПГУПС, 2000)).

5. Транспортировка пеносмеси в камеру выдержки и ее укладка в формы.

6. Выдержка пеномассивов до набора резательной прочности около 0,028 МПа.

7. Резка пеномассивов на изделия.

8. Автоклавная обработка изделий.

9. Образцы пенобетонных изделий после автоклавной обработки подвергаются испытаниям на проверку прочности при изгибе по ГОСТ 31360-2007, а также испытывают их теплопроводность (ГОСТ 31359-2007), результаты представлены в таблице 2.

Анализ полученных результатов показывает, что автоклавный пенобетон на основе предлагаемого состава имеет повышенную прочность при изгибе, а также пониженный коэффициент теплопроводности.