фарфоровая масса

Формула изобретения

1. Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает фосфат кальция и молотое листовое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 54,0-56,0; полевой шпат 12,0-16,0; кварц 6,0-8,0; костяная зола 8,0-10,0; фосфат кальция 6,0-8,0; молотое листовое стекло 8,0-10,0.

2. Фарфоровая масса по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно включает глицерин в количестве 0,1-0,2 мас.%.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].

Задачей изобретения является снижение температуры обжига фарфоровых изделий.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает фосфат кальция и молотое листовое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 52,0-56,0; полевой шпат 12,0-16; кварц 6,0-8,0; костяная зола 8,0-10,0; фосфат кальция 6,0-8,0; молотое листовое стекло 8,0-10,0. Фарфоровая масса дополнительно включает глицерин в количестве 0,1-0,2 мас.%.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%
1	2	3	4
Каолин	52,0	54,0	54,0	56,0
Полевой шпат	12,0	14,0	14,0	16,0
Кварц	8,0	6,9	6,8	6,0
Костяная зола	10,0	9,0	9,0	8,0
Фосфат кальция	8,0	7,0	7,0	6,0
Молотое листовое стекло	10,0	9,0	9,0	8,0
Глицерин	-	0,1	0,2	8,0

Для приготовления фарфоровой массы может быть использован каолин любых месторождений.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают листовое стекло (бой), заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, фосфат кальция и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают с добавлением глицерина. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формируют изделия, которые сушат до влажности 2-6% и при температуре 1200°С проводят первый обжиг, а при температуре 1000°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - C. 290.