способ получения синтетических авиационных топлив из углеводородов, полученных по методу фишера-тропша, и катализатор для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ получения синтетического авиационного топлива из углеводородов, полученных по методу Фишера-Тропша, включающий выделение из синтезированных жидких продуктов фракции 135-280°C с последующим разделением ее ректификацией на две фракции 135-190°C и 190-280°C, после чего фракцию с низшими температурами кипения подвергают ароматизации при температуре 400-500°C, под давлением водорода 1,8-2,5 МПа, при объемной скорости подачи сырья 1,5-2,0 ч^-1 и отношении водорода к сырью 1100-1500:1 нл/л над алюмоплатиновым катализатором, промотированным рением, содержащим от 0,28 до 0,32 мас.% платины и от 0,28 до 0,52 мас.% рения, нанесенных на носитель из -Al₂O₃, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 млн^-1, а фракцию с высшими температурами кипения последовательно подвергают гидроизомеризации при температуре 200-400°C, под давлением водорода 2,0-7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,2-2,5 ч^-1, при отношении водорода к сырью 300-1500:1 нл/л над катализатором, включающим каталитически активный компонент - платину, нанесенную на цеолит, содержащий носитель и связующее, при этом содержание платины в катализаторе находится в пределах 0,15-0,60 мас.%, содержание цеолита составляет 5-60 мас.%, который выбирают из группы: ZSM-5, ZSM-23, , SAPO-11 или SAPO-41, причем в качестве связующего используют -Al₂O₃ в оставшемся количестве, а затем подвергают гидрофинишингу при температуре 180-240°C, под давлением водорода 2,0-4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0-12,0 ч^-1, при соотношении водорода к сырью 300-500:1 нл/л над алюмопалладиевым катализатором, содержащим 0,2-2,0 мас.% палладия, на -оксиде алюминия со средним радиусом пор 4,0-10,0 нм, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 млн ^-1, после этого фракции смешивают и подвергают стабилизации.

2. Катализатор гидроизомеризации углеводородов для осуществления способа по п.1, включающий каталитически активный компонент - платину, нанесенную на цеолит, содержащий носитель и связующее, отличающийся тем, что содержание платины в катализаторе находится в пределах 0,15-0,60 мас.%, содержание цеолита составляет 5-60 мас.%, который выбирают из группы: ZSM-5, ZSM-23, , SAPO-11 или SAPO-41, а в качестве связующего используют -Al₂O₃ в оставшемся количестве.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к газохимии и газопереработке, а именно к технологии получения синтетических топлив для летательных аппаратов из синтетических углеводородов, полученных из природного или попутного газа по методу Фишера-Тропша. Способ получения авиационных топлив из синтетических углеводородов, полученных по методу Фишера-Тропша, относится к области топлив и энергетики, в частности к области получения экологически чистых топлив не нефтяного происхождения.

Известен способ получения смеси керосинов нефтяного происхождения и получаемых по Фишеру-Тропшу, в которой соотношение нормальных и изопарафиновых углеводородов в керосине, полученном по Фишеру-Тропшу, колеблется в пределах от 1:1 до 4:1 (Патент РФ № 2341554, 2004).

К недостаткам способа следует отнести нестабильное качество получаемого продукта.

Известен способ получения дизельного и авиационного топлива с пониженным содержанием серы, путем фракционирования смеси синтетических углеводородов, полученных по низкотемпературному методу Фишера-Тропша, выделения керосиновой и дизельной фракций и/или смешения с соответствующими фракциями, выделенными из нефтепродуктов, различающихся по температуре застывания, плотности, содержанию ароматики, для достижения требуемых значений нормативных показателей по содержанию ароматики, плотности и др. (Патент США № 2006/0111599, 2006).

В данном способе недостатком является низкое содержание синтетических углеводородов.

Известен способ получения синтетического реактивного топлива, включающий выделение двух фракций из продуктов синтеза Фишера-Тропша, выкипающих до 370°C и выкипающих выше 370°C. Легкая фракция разделяется на 2 фракции, одна из которых выкипает в пределах 120-245°C и содержит первичные спирты C₆ -C₁₂, а другая выкипает в пределах 245-370°C, которая отдельно или совместно с тяжелой фракцией, выкипающей выше 370°C, подвергается гидроизомеризации.

Затем смешивают часть продукта гидроизомеризации фракции или смеси этой фракции с тяжелой фракцией, выкипающей выше 370°C, с фракцией, не подвергавшейся гидропереработке, с получением реактивного топлива или компонента реактивного топлива с пределами выкипания 120-245°C (Патент США № 6669743, 2003).

К недостаткам данного способа можно отнести то, что низкотемпературные свойства реактивного топлива в значительной степени обеспечиваются присутствием в продукте углеводородов, выкипающих при температурах ниже 135°C.

Известен способ получения реактивного топлива путем гидроизомеризации легких продуктов синтеза Фишера-Тропша при противоточной подачи в зону реакции сырья и водородсодержащего газа с предварительным прямоточным гидрированием. Гидроизомеризацию фракции 40-260°C проводят над палладийсодержащим катализатором при температуре 200-450°C и давлении 100-1500 psig. (Патент США 5888376, 1999).

Данный способ позволяет получать реактивное топливо с температурой застывания до минус 51°C. Однако выход целевой фракции реактивного топлива 160-260°C, полученной по данному способу, составляет менее 50%.

Известен катализатор гидроизомеризации керосиновой фракции, представляющий собой палладий (0,3 мас.%), нанесенный на алюмосиликатный носитель, с содержанием оксида кремния 10%, кроме того, 6% оксида кремния дополнительно нанесено на поверхность носителя (Патент США 5888376, 1999).

Использование данного катализатора позволяет снизить температуру застывания исходной керосиновой фракции до минус 51°C. Однако выход целевой фракции (160-260°C) составляет около 45%, что можно отнести к недостаткам данного катализатора.

Наиболее близким к предлагаемому является катализатор изомеризации фракций синтетических углеводородов, полученных по методу Фишера-Тропша, представляющий собой оксиды металлов VI и VIII групп Периодической таблицы Д.И.Менделеева, в составе алюмосиликатных и цеолитсодержащих носителей. В патенте приведены примеры гидроизомеризации синтетической керосиновой фракции (177-260°C) над палладиевым катализатором, содержащим 0,5% Pd, нанесенного на ультрастабильный цеолит типа Y (Патент США 5378348, 1995).

В результате гидроизомеризации и оптимизации фракционного состава полученного продукта температура застывания полученной керосиновой фракции (160-260°C) составила минус 39°C. При выходе фракции около 59% данный показатель является недостаточным.

Целью изобретения является получение синтетического авиационного топлива с температурой застывания не выше минус 55°C и температурой начала кристаллизации не выше минус 50°C из не нефтяного сырья.

Указанная цель достигается способом переработки синтетических жидких углеводородов - фракция 135-280°C, полученных по методу Фишера-Тропша из синтез-газа на кобальтовом катализаторе. Полученные продукты в результате синтеза Фишера-Тропша, имеющие вид синтетических жидких углеводородов, представляют собой сложную смесь парафиновых углеводородов с числом углеродных атомов от 5 до 32, с отношением нормальных парафиновых углеводородов к изопарафиновым - 1-7:1.

Фракция 135-280°C предварительно разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C. Фракция 135-190°C подвергается ароматизации, а фракция 190-280°C подвергается гидроизомеризации и гидрофинишингу. Последовательность проводимых технологических процессов представлена на схеме. Продукты, полученные в результате ароматизации фракции с низшими температурами кипения, и продукты, полученные в ходе гидроизомеризации и гидрофинишинга фракции с высшими температурами кипения, смешивают, подвергают стабилизации и получают синтетическое авиационное топливо с температурой застывания не выше минус 55°C и температурой начала кристаллизации не выше минус 50°C.

Указанные отличительные признаки существенны.

Предварительное выделение общей фракции 135-280°C с последующим разделением на две фракции обеспечивает минимальные значения параметров ректификации для разделения фракций, что в условиях непредельных углеводородов существенно снижает возможность нежелательной полимеризации.

Заданные значения режима ароматизации легкой фракции 135-190°C в сочетании с применением специфического алюмоплатинового катализатора, промотированного рением, определенные экспериментальным путем, так же как заявленный режим гидроизомеризации фракции 190-280°C, осуществляемый на новом катализаторе с последующим гидрофинишингом на специальном палладиевом катализаторе обеспечивают высокий выход целевых продуктов, пригодных для получения после смешивания и стабилизации высококачественного авиационного топлива с температурой застывания не выше минус 55°C и температурой начала кристаллизации не выше минус 50°C.

Способ реализуют следующим образом.

Из сложной смеси синтетических жидких углеводородов, полученных по методу Фишера-Тропша из синтез-газа, ректификацией выделяют фракцию 135-280°C, которую затем разделяют на фракцию с низшими температурами кипения - 135-190°C и фракцию с высшими температурами кипения - 190-280°C.

Фракцию 135-190°С подвергают ароматизации при температуре 400-500°С, давлении 1,8-2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5-2,0 час-1, отношении водорода к сырью 1100-1500:1 нл/л. В процессе ароматизации используется алюмоплатиновый катализатор, промотированный рением, содержащий от 0,28 до 0,32 мас.% платины и от 0,28 до 0,52 мас.% рения, нанесенные на носитель, представляющий собой -Al₂O₃, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ррм. Состав примесей является стандартным, а содержание примесей в составе -оксида алюминия составляет, ppm: SiO₂ не более 50; TiO₂ не более 1150; Fe₂O₃ не более 200; Na₂O не более 100.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации при температуре 200-400°C, давлении 2,0-7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,2-2,5 час^-1, при отношении водорода к сырью 300-1500:1 нл/л. Катализатор гидроизомеризации представляет собой многокомпонентную систему, включающую в себя:

Активный металлический компонент - 0,15-0,60 мас.% платины;

Активный кислотный компонент - цеолиты: 5-60 мас.%, выбранные из группы:

ZSM-5 или

ZSM-23 или

или

SAPO-11 или

SAPO-41;

Связующее -Al₂O₃ - остальное.

Продукт гидроизомеризации фракции 190-280°C подвергают гидрофинишингу при температуре 180-240°C, давлении 2,0-4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0-12,0 час^-1, при отношении водорода к сырью 300-500:1 нл/л. В процессе гидрофинишинга используют палладиевый катализатор, содержащий от 0,2 до 2 мас.% палладия, нанесенный на носитель, представляющий собой -Al₂O₃ с эффективным радиусом пор 4,0-10,0 нм.

Полученные продукты смешивают, подвергают стабилизации и получают синтетическое авиационное топливо с температурой застывания не выше минус 55°C и температурой начала кристаллизации не выше минус 50°C.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1

121,44 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 3,78 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³ .

5,43 г порошка цеолита ZSM-5 в Н-форме с мольным соотношением SiO₂/Al₂O₃=50 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,4 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,6 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 2,98 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 2,76 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,6
Цеолит ZSM-5 в Н-форме с мольным
соотношением SiO2/Al2O3=50	5,0
Оксид алюминия ( -Al2O3)	94,4

Пример 2

103,1 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 3,19 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

21,7 г порошка цеолита ZSM-5 в Н-форме с мольным соотношением SiO₂/Al₂ O₃=50 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,7 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,3 г платины составе платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,3
Цеолит ZSM-5 в Н-форме с мольным
соотношением SiO2/Al2O3=50	19,94
Оксид алюминия ( -Al2O3)	79,76

Пример 3

77,4 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 2,39 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см ³.

43,4 г порошка цеолита ZSM-5 в Н-форме с мольным соотношением SiO₂/Al₂O₃ =50 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,85 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,15 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 0,75 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,69 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,15
Цеолит ZSM-5 в Н-форме с мольным
соотношением SiO2/Al2O3=50	39,94
Оксид алюминия ( -Al2O3)	59,91

Пример 4

121,44 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 3,78 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

5,29 г порошка цеолита ZSM-23 в Н-форме с мольным соотношением SiO₂/Al₂ O₃=46 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,4 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,6 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 2,98 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 2,76 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,6
Цеолит ZSM-23 в Н-форме с мольным
соотношением SiO2/Al2O3=46	5,0
Оксид алюминия ( -Al2O3)	94,4

Пример 5

103,1 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 3,19 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

21,1 г порошка цеолита ZSM-23 в Н-форме с мольным соотношением SiO₂/Al₂ O₃=46 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,7 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,3 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,3
Цеолит ZSM-23 в Н-форме с мольным
соотношением SiO2/Al2O3=46	19,94
Оксид алюминия ( -Al2O3)	79,76

Пример 6

77,4 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 2,39 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см ³.

42,23 г порошка цеолита ZSM-23 в Н-форме с мольным соотношением SiO₂/Al₂O₃ =46 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,85 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,15 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 0,75 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,69 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,15
Цеолит ZSM-23 в Н-форме с мольным
соотношением SiO2/Al2O3=46	39,94
Оксид алюминия ( -Al2O3)	59,91

Пример 7

102,7 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 3,18 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

20,7 г порошка цеолита в Н-форме с мольным соотношением SiO₂/Al ₂O₃=38 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,4 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,6 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 2,98 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 2,76 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,6
Цеолит в Н-форме с мольным
соотношением SiO2/Al2O3=38	19,88
Оксид алюминия ( -Al2O3)	79,52

Пример 8

90,2 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 2,79 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

31,2 г порошка цеолита в Н-форме с мольным соотношением SiO₂/Al ₂O₃=38 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,7 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,3 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,3
Цеолит в Н-форме с мольным
соотношением SiO2/Al2O3=38	29,91
Оксид алюминия ( -Al2O3)	69,79

Пример 9

77,4 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия пептизируют 2,39 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

41,6 г порошка цеолита в Н-форме с мольным соотношением SiO₂/Al ₂O₃=38 сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную и модифицированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 3 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,85 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,15 г платины в составе платинохлористоводородной кислоты; 0,75 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,69 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,15
Цеолит в Н-форме с мольным
соотношением SiO2/Al2O3=38	39,94
Оксид алюминия ( -Al2O3)	59,91

Пример 10

115,6 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия сначала пептизируют 3,58 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

11,0 г порошка цеолита SAPO-11 в Н-форме сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 10 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,4 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,6 г в составе платинохлористоводородной кислоты; 2,98 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 2,76 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,6
Цеолит SAPO-11 в Н-форме	9,9
Оксид алюминия ( -Al2O3)	89,5

Пример 11

77,3 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия сначала пептизируют 2,39 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

44,3 г порошка цеолита SAPO-11 в Н-форме сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 10 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,7 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,3 г в составе платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,3
Цеолит SAPO-11 в Н-форме	39,9
Оксид алюминия ( -Al2O3)	59,8

Пример 12

51,4 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия сначала пептизируют 1,59 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

66,6 г порошка цеолита SAPO-11 в Н-форме сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 10 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,85 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,15 г в составе платинохлористоводородной кислоты; 0,75 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,69 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,15
Цеолит SAPO-11 в Н-форме	59,90
Оксид алюминия ( -Al2O3)	39,85

Пример 13

115,6 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия сначала пептизируют 3,58 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

11,0 г порошка цеолита SAPO-41 в Н-форме сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 10 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,4 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,6 г в составе платинохлористоводородной кислоты; 2,98 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 2,76 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,6
Цеолит SAPO-41 в Н-форме	9,9
Оксид алюминия ( -Al2O3)	89,5

Пример 14

77,3 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия сначала пептизируют 2,39 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

44,3 г порошка цеолита SAPO-41 в Н-форме сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 10 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,7 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,3 г в составе платинохлористоводородной кислоты; 1,49 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 1,38 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,3
Цеолит SAPO-41 в Н-форме	39,9
Оксид алюминия ( -Al2O3)	59,8

Пример 15

51,4 г порошка гидроксида алюминия сначала увлажняют дистиллированной водой. Влажную пасту гидроксида алюминия сначала пептизируют 1,59 мл 65%-ного раствора азотной кислоты с плотностью 1,4 г/см³.

66,6 г порошка цеолита SAPO-41 в Н-форме сначала увлажняют дистиллированной водой, а затем добавляют в пептизированную массу гидроксида алюминия. Полученную массу тщательно перемешивают и формуют в цилиндрические гранулы методом экструзии.

Гранулы носителя подсушивают при комнатной температуре в течение 24 ч, затем просушивают в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 120°C. Просушенные гранулы носителя затем прокаливают в токе воздуха при 550°C в течение 10 ч с подъемом температуры прокалки 50°C в час.

99,85 г прокаленного носителя вакуумируют в течение 30 мин, а затем помещают в 150 мл совместного пропиточного раствора, содержащего 0,15 г в составе платинохлористоводородной кислоты; 0,75 г 98,5% концентрированной уксусной кислоты и 0,69 г 37% концентрированной соляной кислоты.

Пропитку носителя ведут при комнатной температуре в течение 1 ч, затем при температуре 80°C в течение 3 ч при постоянном перемешивании. Избыток пропиточного раствора отделяют декантацией.

Катализатор сушат в токе воздуха в течение 2 ч при 60°C, 2 ч при 80°C, 2 ч при 100°C, 2 ч при 120°C, 2 ч при 140°C.

Состав полученного катализатора, мас.%:

Платина (Pt)	0,15
Цеолит SAPO-41 в Н-форме	59,90
Оксид алюминия ( -Al2O3)	39,85

Пример 16

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации в присутствии водорода при температуре 400°C, давлении 1,8 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1, соотношении водород: сырье - 1100:1 нл/л.

Ароматизацию проводят в присутствии катализатора, содержащего 0,28 мас.% платины, 0,28 мас.% рения на носителе, представляющем собой -оксид алюминия, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ррм.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 200°C, давлении 2,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,2 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 300:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,15 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит ZSM-5 в количестве 40 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу в присутствии водорода при температуре 180°C, давлении 2,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 300:1 нл/л.

Гидрофинишинг гидрогенизата проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве каталитически активного компонента палладий в количестве 0,2 мас.%. В качестве носителя катализатора используют пористый -оксид алюминия со средним размером пор 4,0 нм, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ррм.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 17

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации в присутствии водорода при температуре 450°C, давлении 2,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,75 час ^-1, соотношении водород: сырье - 1200:1 нл/л.

Ароматизацию проводят в присутствии катализатора, содержащего 0,30 мас.% платины, 0,48 мас.% рения на носителе, представляющем собой -оксид алюминия, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ррм.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 235°C, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 1000:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,3 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит ZSM-5 в количестве 20 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу в присутствии водорода при температуре 200°C, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 5,0 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 400:1 нл/л.

Гидрофинишинг гидрогенизата проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве каталитически активного компонента палладий в количестве 1,0 мас.%. В качестве носителя катализатора используют пористый -оксид алюминия со средним размером пор 6,5 нм, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ррм.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 18

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации в присутствии водорода при температуре 500°C, давлении 2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,0 час ^-1, соотношении водород: сырье - 1500:1 нл/л.

Ароматизацию проводят в присутствии катализатора, содержащего 0,32 мас.% платины, 0,52 мас.% рения на носителе, представляющем собой -оксид алюминия, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ррм.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 300°C, давлении 7,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 1500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,6 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит ZSM-5 в количестве 5 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу в присутствии водорода при температуре 240°C, давлении 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 12,0 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидрофинишинг гидрогенизата проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве каталитически активного компонента палладий в количестве 2,0 мас.%. В качестве носителя катализатора используют пористый -оксид алюминия со средним размером пор 10,0 нм, содержание примесей посторонних металлов в котором не превышает 1500 ррм.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 19

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 300°C, давлении 5,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,15 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит ZSM-23 в количестве 40 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 20

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 320°C, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,3 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит ZSM-23 в количестве 20 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 21

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 350°C, давлении 2,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,6 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит ZSM-23 в количестве 5 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 22

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 320°C, давлении 2,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,15 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит SAPO-41 в количестве 60 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 23

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 350°C, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,3 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит SAPO-41 в количестве 40 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 24

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 400°C, давлении 6,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2.0 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 1000:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,6 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит SAPO-41 в количестве 10 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 25

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 330°C, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,15 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит SAPO-11 в количестве 60 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 26

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 360°C, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,3 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит SAPO-11 в количестве 40 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 27

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 380°C, давлении 6,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,6 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит SAPO-11 в количестве 10 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 28

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 220°C, давлении 6,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,0 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 300:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,15 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит в количестве 40 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 29

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 260°C, давлении 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,3 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит в количестве 30 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Пример 30

Смесь синтетических жидких углеводородов подвергают ректификации с выделением фракции 135-280°C. Полученная фракция разделяется на две фракции 135-190°C и 190-280°C.

Фракцию 135-190°C подвергают ароматизации аналогично Примеру 17.

Фракцию 190-280°C подвергают гидроизомеризации в присутствии водорода при температуре 280°C, давлении 4,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,5 час^-1. Соотношение водород: сырье поддерживают равным 500:1 нл/л.

Гидроизомеризацию фракции 190-280°C проводят в присутствии катализатора, содержащего в качестве активного металлического компонента платину в количестве 0,6 мас.%, в качестве активного кислотного компонента цеолит в количестве 20 мас.%, остальное -оксид алюминия.

После стадии гидроизомеризации полученный гидрогенизат подвергают гидрофинишингу аналогично примеру 17.

После проведения раздельных стадий ароматизации и гидрофинишинга продукты смешивают и стабилизируют. Полученный продукт является синтетическим авиационным топливом.

Физико-химические свойства синтетических фракций, подвергнутых гидрированию и гидроизомеризации по примерам 16-30, приведены в таблице 1.

Таблица 1
Наименование примеров	Выход синтетического авиационного топлива, мас.%	Температура застывания, °C	Температура начала кристаллизации, °C
Пример 16	51	-60	-53
Пример 17	65	-55	-50
Пример 18	68	-55	-50
Пример 19	85	-60	-53
Пример 20	88	-62	-54
Пример 21	80	-63	-56
Пример 22	90	-56	-51
Пример 23	88	-59	-53
Пример 24	85	-60	-53
Пример 25	87	-57	-52
Пример 26	78	-65	-57
Пример 27	59	-75	-65
Пример 28	51	-63	-55
Пример 29	55	-55	-50
Пример 30	59	-56	-51