способ обработки деталей

Формула изобретения

Способ упрочнения деталей, включающий обработку деталей шариками и микрошариками, отличающийся тем, что обработку проводят одновременно смесью шариков диаметром от 0,5 до 5 мм и микрошариков диаметром от 0,10-0,02 мм твердостью HRC 60-64 при давлении 0,6 МПа.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для повышения усталостных характеристик деталей.

Известен способ упрочнения деталей из жаропрочных сплавов, качество упрочнения достигается тем, что наклеп создается ударом детали о дробь, взвешенную в вязкой жидкости [а.с. № 140585].

Недостатком описанного способа является недостаточно высокое качество упрочнения.

Известен способ обработки деталей микрошариками (а. с. № 872595). Для повышения долговечности изделий широко применяются методы поверхностного пластинчатого деформирования (ППД) - обкатка роликами и шариками, дробе- и гидродробеструйная обработка с использованием стальных шариков, а также микрошариков. При упрочнении микрошариками диаметром 0,16-0,20 мм, благодаря их малой массе, обеспечивается высокая скорость полета рабочих шариков. При этом поверхностный слой формируется при скоростях деформации на 1-2 порядка выше. Это дает возможность получить достаточно высокую кинетическую энергию соударения движущихся шариков с обрабатываемой деталью и создать в поверхностном слое необходимый уровень остаточных напряжений.

Однако этот способ не дает глубокой и мощной эпюры остаточных напряжений.

Наиболее близким техническим решением к заявляемому изобретению является способ обработки деталей, основанный на том, что упрочнение осуществляют в два этапа: на первом этапе обрабатывают поверхность шариками, а затем микрошариками (а.с. № 1453775).

Недостатком способа также является недостаточно высокое качество упрочнения.

Технический результат изобретения - повышение качества упрочнения поверхностей деталей различного размера и конфигурации за счет формирования благоприятной эпюры сжимающих остаточных напряжений с большой глубиной и максимумом на поверхности.

Технический результат достигается тем, что в способе обработки деталей, при котором осуществляют упрочнение деталей шариками и микрошариками, упрочнение одновременно проводят смесью шариков диаметром от 0,5 до 5 мм и микрошариков диаметром от 0,10-0,02 мм.

На рис.1 изображены схемы эпюр остаточных напряжений в поверхностном слое образцов. Так на эпюре А - упрочнение шариками, видно, что эпюра имеет подповерхностный максимум сжимающих остаточных напряжений, т.е. на поверхности, которая является наиболее ответственной за качество и долговечность детали, имеется спад остаточных напряжений.

На эпюре В - упрочнение микрошариками показано _ост, очевидно, что у поверхности наблюдается небольшое уменьшение остаточных напряжений.

При обработке поверхности смесью шариков и микрошариков практически _{ост.поверх ост}.

Лопатки конкретного авиационного двигателя из титанового сплава ВТ-9 обрабатывались смесью шариков диаметром 2 мм и микрошариков 0,05 мм из стали ШХ15 твердостью HRC 60-64 в течение 5 мин при давлении 0,6МПа на дробеструйной установке. В результате в поверхностном слое сформировалась эпюра остаточных напряжений с максимумом на поверхности 380 МПа. Испытания на усталостную прочность показали ее прирост на 35%. С целью повышения пластичности материала упрочняемой детали в процессе самого упрочнения можно нагревать деталь (упрочнение с подогревом). Нагрев должен быть до температуры не выше начала структурно-фазовых превращений.