способ изготовления транспортерной ленты для наклонного транспортера

Формула изобретения

Способ изготовления транспортерной ленты для наклонного транспортера, включающий операции создания силовой основы ленты намоткой на цилиндрическую оправку с выполненными на поверхности выемками пропитанной связующим армирующей ткани с введением ее первого слоя в выемки оправки, формирования на внутренней поверхности силовой основы поперечных профилей посредством размещения в выемках оправки поверх слоя ткани вкладышей, отверждения под давлением, демонтажа с оправки и реверсирования поверхностей транспортерной ленты, отличающийся тем, что для формирования поперечных профилей используют вкладыши, выполненные из отвержденного эластомерного материала и повторяющие форму и размеры выемок в оправке с размещенной в них тканью.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технологии производства транспортерных лент на основе полимерных композиционных материалов и может быть использовано для изготовления легкорежимных бесконечных лент, эксплуатируемых в составе наклонных транспортеров.

Современные автоматизированные производственные линии имеют в своем составе наклонные транспортеры модульного типа для перемещения изделий на разные уровни. Танспортерные ленты в таких транспортерах имеют длину до 9-10 метров и для повышения производительности и сохранности перемещаемых грузов выполняются с различными по форме поперечными профилями, выполненными из эластомерного материала. Пример такого транспортера показан на фиг.1.

В настоящее время известен способ изготовления транспортерных лент с поперечными профилями для наклонных транспортеров, представленный на сайте http://combelt.ru / (см. страницу http://www.combelt.ru/catalog/components/group58/).

Технологический процесс изготовления транспортерной ленты по данному способу включает несколько самостоятельных операций:

1. Изготовление гладкого полотна (силовой основы) транспортерной ленты с покрытием из термопластичного материала.

2. Изготовление профилей из термопластичного материала.

3. Сварка профилей с материалом покрытия силовой основы методом воздействия токами высокой частоты.

4. Соединение транспортерной ленты в бесконечную.

Недостатками данного способа являются:

- высокая трудоемкость изготовления ленты, связанная с необходимостью сварки каждого профиля отдельно;

- необходимость использования специального сварочного оборудования, генерирующего токи высокой частоты;

- ограничение в применении материалов для изготовления ленты: необходимо использовать для изготовления покрытия и профилей только термопласты;

- возможность изготовления только двух форм профилей.

Известен также аналогичный способ изготовления ленты для наклонного транспортера, в котором поперечные профили изготавливаются из термопластичных полиуретана и поливинилхлорида и привариваются только к однотипному материалу, покрывающему силовую основу («Ремни и конвейерные ленты. Каталог 2001». Челябинск: Полиграфическое объединение «Книга», 2001, с.71, 72, 81). Данному способу присущи недостатки предыдущего аналога, кроме того, для него существует еще большее ограничение в выборе материала профиля для конкретного материала покрытия ленты.

Наиболее близким техническим решением, принятым в качестве прототипа, является способ формирования зубчатого ремня силового привода по заявке № 200116560 с приоритетом 19.11.1999 г.

Данный способ основан на формовании в пресс-форме с выемками при высоких значениях давления и температуры армированного эластомера в плоский бесконечный ремень с наружной поверхностью, имеющей зубчатый профиль. Недостаток данного способа в том, что он применим для изготовления ремней и лент с профилями только небольшой длины и практически неосуществим для изготовления лент длиной более 5-6 м с высотой профилей до 70 мм из-за возникающих конструктивных особенностей и больших размеров пресс-формы. Для этого потребуется слишком сложное технологическое оборудование и большие энергозатраты на создание высоких значений давления и температуры.

Техническими задачами, на решение которых направлено предлагаемое изобретение, являются упрощение технологического процесса изготовления транспортерных лент с поперечными профилями, снижение трудоемкости и энергозатрат на их изготовление.

Поставленные задачи решаются тем, что:

1. Намотку первого слоя армирующей ткани производят с введением ее в выемки на поверхности оправки.

2. Формирование профилей осуществляют посредством установки в выемки поверх слоя ткани вкладышей из эластомерного материала, повторяющих форму и размеры выемок с размещенной в них тканью.

3. После демонтажа с оправки выполняют дополнительную операцию реверсирования поверхностей ленты.

Суть предлагаемого изобретения поясняется прилагаемыми чертежами на примере изготовления бесконечной транспортерной ленты с поперечными профилями длиной 7500+10 мм, шириной 380+3 мм. Остальные геометрические параметры ленты показаны на фиг.2.

Процесс изготовления транспортерной ленты с поперечными профилями по предлагаемому способу основан на технологии намотки пропитанной связующим армирующей ткани на цилиндрическую оправку.

Для изготовления ленты использовались следующие материалы:

1. Ткань фильтровальная из синтетических нитей артикул 56207 ГОСТ 15978-93.

2. Эпоксидное эластичное связующее ФХБ-63 ТУ 6-02-1065-81.

3. Преполимер СКУ-ПФЛ-74 Ту 38-103.519-82.

Технологический процесс изготовления ленты осуществлялся в следующей последовательности, схематично показанной в таблице.

1. Подготовка оправки:

- изготовление металло-гипсовой оправки диаметром 2390 мм и длиной рабочей части 1000 мм;

- выполнение выемок (канавок) заданной формы в гипсовом подслое параллельно оси оправки;

- размещение поверх гипсового подслоя разделительного слоя, например, фторопластовой пленки.

2. Намотка первого слоя армирующей ткани:

- размещение на поверхности оправки слоя пропитанной связующим армирующей ткани основными нитями в кольцевом направлении с введением его в выемки.

Ширина ткани 800 мм, толщина одного слоя пропитанной ткани 0,25 мм.

3. Размещение вкладышей:

- размещение в выемках поверх слоя ткани заранее изготовленных из эластичного материала вкладышей.

Вкладыши изготавливались методом свободного литья в форму преполимера уретанового СКУ-ПФЛ-74 с последующим отверждением. Размеры изготовленных вкладышей меньше размеров профилей (фиг.2) и соответственно выемок в гипсовом подслое оправки, на величину толщины ткани, т.е. для вкладышей H=24,75; L=9,5; l=2,5 (см. обозначения на фиг.2).

4. Формирование силовой основы транспортерной ленты:

- намотка армирующей ткани основными нитями в кольцевом направлении до заданной толщины силовой основы.

С учетом того, что первый (он же облицовочный) слой ткани также входит в силовую основу ленты, остается намотать 5 слоев пропитанной связующим ткани (0,25·6=1,5 (мм));

- размещение поверх намотанной заготовки ленты разделительного слоя, обкладных формующих листов и намотка технологической нити для создания контактного давления формования;

- отверждение в печи полимеризации при температуре 120°С в течение 4 часов;

- демонтаж технологической нити, обкладных листов и разделительного слоя;

- торцевание ножевым резцом на оправе краев ленты, разрезка на две ленты шириной по 380 мм;

- демонтаж ленты с оправки.

5. Реверсирование поверхностей транспортерной ленты:

- реверсирование поверхностей ленты осуществляется простым выворачиванием «наизнанку» ленты таким образом, чтобы внутренняя поверхность стала наружной.

Из-за небольшой толщины силовой основы транспортерной ленты и высокой деформационной способности материала ленты напряжения, возникающие в материале при реверсировании, незначительны и не влияют, как показали эксперименты, на ее работоспособность.

В результате реализации предлагаемого способа получается транспортерная лента с профилями, структура которой схематично показана на фиг.3, где 1 - первый (облицовочный) слой полимерного композиционного материала с эластичной полимерной матрицей, армированной тканью; 2 - вкладыш из эластичного материала; 3 - слои композиционного материала силовой основы. Как видно из чертежа облицовочный слой композиционного материала обеспечивает прочную связь вкладыша с силовой основой и формирует вместе с ним профиль ленты.

Изготовленная по предлагаемому способу транспортерная лента для наклонного транспортера прошла полный цикл испытаний, показав хорошую работоспособность.

Предлагаемый способ изготовления лент для наклонного транспортера в отличие от прототипа более прост, не требует специального сложного оборудования и создания высокого давления, не ограничивает выбор применяемых материалов, позволяет за один технологический цикл получать несколько лент, тем самым снижая трудоемкость их изготовления.