катализатор парового риформинга углеводородов и способ его получения

Классы МПК:B01J23/83 с редкоземельными или актинидами
B01J21/02 бор или алюминий; их оксиды или гидроксиды
B01J23/78 с щелочными или щелочноземельными металлами или бериллием
B01J23/84 с мышьяком, сурьмой, висмутом, ванадием, ниобием, танталом, полонием, хромом, молибденом, вольфрамом, марганцем, технецием или рением
B01J21/06 кремний, титан, цирконий или гафний; их оксиды или гидроксиды
B01J37/04 смешивание
C01B3/38 с использованием катализаторов
Автор(ы):, , , , ,
Патентообладатель(и):Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2010-10-07
публикация патента:

Настоящее изобретение относится к катализатору парового риформинга углеводородов и способу его приготовления. Описан катализатор парового риформинга углеводородов, включающий оксиды никеля, титана, бора, марганца, лантана и алюминия, при следующем содержании компонентов, мас.%: оксид никеля - 8,5-24,5; оксид титана - 0,05-2,1; оксид бора - 0,1-3,0; оксид марганца - 0,01-2,8; оксид лантана - 0,1-5,0; оксид цезия - 0,1-2,0, оксид алюминия - остальное. Описан также способ получения катализатора путем приготовления шихты, включающей глинозем, оксид титана, борную кислоту, оксид марганца, оксид лантана, оксид цезия, добавления связующего, включающего парафин, воск и олеиновую кислоту, формования носителя в виде гранул методом шликерного литья при избыточном давлении 0,4-2 МПа при температуре 70-80°, провяливания на воздухе и прокаливания полученного носителя в две стадии: прокаливание в керамических формах в слое глинозема при температуре 1100-1200°С в течение 4-8 часов, затем подъем температуры в течение часа до температуры 1350-1420°С и прокаливание при данной температуре в течение 2-4 часов, после прокаливания пропитки носителя раствором азотнокислых солей никеля, алюминия и/или лантана и цезия, сушки и прокалки катализаторной массы при 400-500°С. Технический результат - получение катализатора с повышенной селективностью, пониженной склонностью к сажеобразованию, для эксплуатации в реакционных смесях с повышенным содержанием метана. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 12 пр.

Формула изобретения

1. Катализатор парового риформинга углеводородов, включающий оксиды никеля, титана, бора, марганца, лантана, алюминия, отличающийся тем, что он дополнительно содержит оксид цезия при следующем содержании компонентов, мас.%: оксид никеля 8,5-24,5; оксид титана 0,05-2,1; оксид бора 0,1-3,0; оксид марганца 0,01-2,8; оксид лантана 0,1-5,0; оксид цезия 0,1-2,0; оксид алюминия остальное.

2. Способ получения катализатора парового риформинга углеводородов по п.1 путем приготовления шихты, включающей глинозем, оксид титана, борную кислоту, оксид марганца, оксид лантана, добавления связующего, включающего парафин, воск и олеиновую кислоту, формования носителя в виде гранул методом шликерного литья при избыточном давлении 0,4-2 МПа при температуре 70-80°, провяливания на воздухе, прокаливания полученного носителя в две стадии: прокаливание в керамических формах в слое глинозема при температуре 1100-1200°С в течение 4-8 ч, затем подъем температуры в течение часа до температуры 1350-1420°С и прокаливание при данной температуре в течение 2-4 ч, пропитки носителя раствором азотно-кислых солей никеля и алюминия и/или лантана, сушки и прокалки катализаторной массы при 400-500°С, отличающийся тем, что в шихту дополнительно вводят оксид цезия, а пропитку носителя осуществляют раствором азотно-кислых солей никеля, алюминия и/или лантана и цезия.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что для приготовления шихты глинозем, оксид титана, борную кислоту, оксид марганца, оксид лантана, оксид цезия берут в следующем массовом соотношении соответственно, %: 84,68-92,97:0,06-2,28:0,25-5,79:0,01-3,97:0,11-7,09:0,01-2,59.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству катализаторов для парового риформинга углеводородов, т.е. конверсии углеводородов, например метана с водяным паром.

Известен катализатор для конверсии углеводородов, получаемый путем смешивания оксида алюминия с выгорающей добавкой и раствором азотной кислоты, формования гранул носителя катализатора, сушки и прокаливания гранул с последующим многократным повторением цикла, включающего пропитку носителя раствором нитрата никеля и алюминия, сушку, прокалку и охлаждение пропитанного носителя катализатора, при этом после прокалки гранул в каждом цикле носитель дополнительно обрабатывают восстановительным газом, в качестве которого используют продукты воздушной конверсии метана. Катализатор, полученный согласно указанному способу, содержит, мас.% NiO - 12-14, носитель - остальное (SU 1153980 А, МКИ 7B01J 37/02, 1985 г.).

Недостатками данного катализатора являются: низкая активность, высокое гидравлическое сопротивление, низкая селективность (высокая склонность к процессам зауглероживания).

Известен катализатор для конверсии углеводородов, включающий оксиды никеля, титана, бора и алюминия, при следующем соотношении компонентов, мас.%: оксид никеля - 10,5-13,5; оксид титана - 0,2-0,6; оксид бора - 0,3-0,9 и оксид алюминия - остальное (RU № 2157730, МКИ 7B01J 37/02, 2000 г.).

Недостатками данного катализатора являются: недостаточные активность, механическая прочность, относительно высокое гидравлическое сопротивление слоя катализатора и низкая селективность (высокая склонность к процессам зауглероживания).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является катализатор для конверсии углеводородов, включающий оксиды никеля, титана, бора, марганца, лантана и алюминия, при следующем содержании компонентов, мас.%: оксид никеля - 8,5-24,5; оксид титана - 0,05-2,1; оксид бора - 0,1-3,0; оксид марганца - 0,01-2,8; оксид лантана - 0,1-5,0; оксид алюминия - остальное. Носитель катализатора может иметь вид шаров диаметром 10-25 мм с цилиндрическими каналами диаметром 1-5 мм в количестве от 1 до 10 или цилиндра с двояковыпуклыми торцами и отношением диаметра к высоте 0,4-1,6, диаметром 10-25 мм с цилиндрическими каналами диаметром 1-5 мм в количестве от 1 до 10 (RU № 2359755, МПК B01J 23/83, 23/84, 21/02, 21/06, 37/04, С01В 3/38, 2009).

Недостатком данного катализатора является низкая селективность (повышенная склонность к сажеобразованию).

Известен способ получения катализатора для конверсии углеводородов путем приготовления шихты, включающей глинозем, титансодержащее соединение - гидрид титана, борную кислоту и технический углерод, добавления связующего - смеси парафина, воска и олеиновой кислоты, формования носителя методом шликерного литья при избыточном давлении 0,4-0,2 МПа и температуре 70-75°С, провяливания на воздухе и прокаливания полученного носителя в туннельной печи при температуре 1480-1520°С с последующей пропиткой его раствором азотнокислых солей никеля и алюминия, сушкой и прокаливанием катализаторной массы при 400-500°С. Шихта носителя содержит глинозем, гидрид титана, борную кислоту и технический углерод в следующем массовом соотношении соответственно, мас.%: 91,2-97,5:0,5-1,0:1,0-2,8:1,0-5,0. Компоненты связующего берут в следующем массовом соотношении, %: парафин 90-93, воск 5-7, олеиновая кислота 2-3 (RU № 2157730, МКИ 7B01J 37/02, 2000 г.).

Недостатками данного способа являются высокая температура прокаливания носителя, недостаточная активность, механическая прочность, высокое гидравлическое сопротивление и низкая селективность (высокая склонность к зауглероживанию получаемого катализатора).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения катализатора для конверсии углеводородов путем приготовления шихты, включающей глинозем, оксид титана, борную кислоту, оксид марганца, оксид лантана, добавления связующего, включающего парафин, воск и олеиновую кислоту, формования носителя в виде гранул методом шликерного литья при избыточном давлении 0,4-2 МПа при температуре 70-80°, провяливания на воздухе и прокаливания полученного носителя в две стадии: прокаливание в керамических формах в слое глинозема при температуре 1100-1200°С в течение 4-8 часов, затем подъем температуры в течение часа до температуры 1350-1420°С и прокаливание при данной температуре в течение 2-4 часов, после прокаливания пропитки носителя раствором азотнокислых солей никеля и алюминия и/или лантана, сушки и прокалки катализаторной массы при 400-500°С. Для приготовления шихты берут глинозем, оксид титана, борную кислоту, оксид марганца, оксид лантана в следующем массовом соотношении соответственно, %: 87,32-94,30:0,07-1,43:0,24-5,87:0,01-3,91:0,11-7,10. Гранулы носителя формуют в виде шаров диаметром 10-25 мм с цилиндрическими каналами диаметром 1-5 мм в количестве от 1 до 10 или цилиндров с двояковыпуклыми торцами и отношением диаметра к высоте 0,4-1,6, диаметром 10-25 мм с цилиндрическими каналами диаметром 1-5 мм в количестве от 1 до 10 (RU № 2359755, МПК B01J 23/83, 23/84, 21/02, 21/06, 37/04, С01В 3/38, 2009).

Недостатком данного способа является низкая селективность (повышенная склонность к сажеобразованию) получаемого катализатора.

Задачей настоящего изобретения является получение катализатора с высокой селективностью (пониженной склонностью к сажеобразованию) для эксплуатации в реакционных смесях с повышенным содержанием метана.

Для решения поставленной задачи предложен катализатор парового риформинга углеводородов, включающий оксиды никеля, титана, бора, марганца, лантана, цезия и алюминия, при следующем содержании компонентов, мас.%: оксид никеля - 8,5-24,5; оксид титана - 0,05-2,1; оксид бора - 0,1-3,0; оксид марганца - 0,01-2,8; оксид лантана - 0,1-5,0; оксид цезия - 0,1-2,0, оксид алюминия - остальное. Носитель катализатора может иметь вид шаров диаметром 10-25 мм с цилиндрическими каналами диаметром 1-5 мм в количестве от 1 до 10.

Добавка цезия позволяет повысить селективность катализатора, т.е. снизить склонность катализатора к процессу зауглероживания, поскольку способствует увеличению скорости газификации углерода водяным паром и СО2, а также нейтрализации остаточной кислотности носителя, являющейся, в свою очередь, источником активных центров реакции крекинга углеводородов.

Для решения поставленной задачи предложен способ получения катализатора парового риформинга углеводородов путем приготовления шихты, включающей глинозем, оксид титана, борную кислоту, оксид марганца, оксид лантана, оксид цезия, добавления связующего, включающего парафин, воск и олеиновую кислоту, формования носителя в виде гранул методом шликерного литья при избыточном давлении 0,4-2 МПа при температуре 70-80°, провяливания на воздухе и прокаливания полученного носителя в две стадии: прокаливание в керамических формах в слое глинозема при температуре 1100-1200°С в течение 4-8 часов, затем подъем температуры в течение часа до температуры 1350-1420°С и прокаливание при данной температуре в течение 2-4 часов, после прокаливания пропитки носителя раствором азотнокислых солей никеля, алюминия и/или лантана и цезия, сушки и прокалки катализаторной массы при 400-500°С. Для приготовления шихты берут глинозем, оксид титана, борную кислоту, оксид марганца, оксид лантана в следующем массовом соотношении соответственно, %: 84,68-92,97:0,06-2,28:0,25-5,79:0,01-3,97:0,11-7,09:0,01-2,59. Гранулы носителя формуют в виде шаров диаметром 10-25 мм с цилиндрическими каналами диаметром 1-5 мм в количестве от 1 до 10.

Сущность предлагаемого способа приготовления катализатора заключается в применении в качестве добавки, повышающей селективность катализатора, соединений цезия. Добавка цезия способствует увеличению скорости газификации углерода водяным паром и CO2, а также нейтрализации остаточной кислотности носителя, являющейся, в свою очередь, источником активных центров реакции крекинга углеводородов.

Нижеследующие примеры иллюстрируют настоящее изобретение.

Пример 1. Для приготовления носителя берут исходные компоненты в следующем количестве: глинозем - 80,74 кг, оксид титана - 0,05 кг, борная кислота - 4,44 кг, оксид марганца - 0,30 кг, оксид лантана - 1,30 кг, оксид цезия 0,01 кг, что соответствует следующему соотношению, мас.%: 92,97:0,06:5,11:0,35:1,50:0,01 соответственно), добавляют связующее: парафин - 7,5 кг, воск - 0,4 кг, олеиновую кислоту - 1,16 кг, что соответствует соотношению, мас.%: 93:5:2.

Данные компоненты смешивают и загружают в шликерную мешалку, нагревают до температуры 70-80°С и выдерживают при данной температуре в течение 24 часов. Полученную массу формуют шликерным литьем при избыточном давлении 0,4-2 МПа и температуре 70-80°С. Гранулы формуют в виде шаров диаметром 16 мм с цилиндрическими каналами диаметром 5 мм в количестве 1 и провяливают на воздухе 24 часа, далее носитель прокаливают в туннельной печи при температуре 1100-1200°С в керамических формах в слое глинозема в течение 4 часов, где происходит выгорание компонентов связки и упрочнение структуры гранулы. Затем в течение часа поднимают температуру до 1350-1420°С и прокаливают носитель в течение 2 часов при данной температуре, в результате чего происходит процесс спекания и формируется физическая структура носителя.

После охлаждения гранулы носителя пропитывают водным раствором азотнокислых солей никеля, алюминия и цезия. Для пропитки используют раствор, содержащий 182 г/л оксида никеля и 36,6 г/л оксида алюминия и 1,3 г/л оксида цезия. Для нанесения заданного количества оксида никеля прокаленный носитель подвергают (3-5)-кратной пропитке раствором азотнокислых солей никеля и алюминия с последующей сушкой - прокалкой при температуре 450°С после каждой пропитки в течение 8 часов для разложения нитратов.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля12,5
оксид титана 0,05
оксид бора2,5
оксид марганца 0,3
оксид лантана1,3
оксид цезия 0,1
оксид алюминияостальное

Пример 2. Способ осуществляют по примеру 1, но для приготовления носителя берут исходные компоненты в следующем количестве: глинозем - 83,58 кг, оксид титана - 2,10 кг, борная кислота - 5,33 кг, оксид марганца - 0,01 кг, оксид лантана - 0,1 кг, оксид цезия - 0,94 кг, что соответствует следующему соотношению, мас.%: 90,79:2,28:5,79:0,01:0,11:1,02, добавляют связующее: парафин - 7,5 кг, воск - 0,4 кг, олеиновую кислоту - 1,16 кг, что соответствует соотношению, мас.%: 93:5:2. Гранулы формуют в виде шаров диаметром 25 мм с цилиндрическими каналами диаметром 3,5 мм в количестве 10.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля8,5
оксид титана 2,1
оксид бора3,0
оксид марганца 0,01
оксид лантана0,1
оксид цезия 1,0
оксид алюминияостальное

Пример 3. Способ осуществляют по примеру 1, но для приготовления носителя берут исходные компоненты в следующем количестве: глинозем - 59,67 кг, оксид титана - 1,0 кг, борная кислота - 0,18 кг, оксид марганца - 2,8 кг, оксид лантана - 5,0 кг, оксид цезия - 1,83 кг, что соответствует следующему соотношению, мас.%: 84,68:1,42:0,25:3,97:7,09:2,59, добавляют связующее: парафин - 7,5 кг, воск - 0,4 кг, олеиновую кислоту- 1,16 кг, что соответствует соотношению, мас.%: 93:5:2. Гранулы формуют в виде шаров диаметром 10 мм с цилиндрическими каналами диаметром 1 мм в количестве 6.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля24,5
оксид титана 1,0
оксид бора0,1
оксид марганца 2,8
оксид лантана5,0
оксид цезия 2,0
оксид алюминияостальное

Пример 4. Способ осуществляется по примеру 1, но после охлаждения гранулы носителя пропитывают водным раствором азотнокислых солей никеля, лантана и цезия. Для пропитки используют раствор, содержащий 182 г/л оксида никеля и 36,6 г/л оксида лантана, 1,3 г/л оксида цезия.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля12,5
оксид титана 0,16
оксид бора2,5
оксид марганца 0,3
оксид лантана3,8
оксид цезия 0,1
оксид алюминияостальное

Пример 5. Способ осуществляется по примеру 2, но после охлаждения гранулы носителя пропитывают водным раствором азотнокислых солей никеля, лантана и цезия. Для пропитки используют раствор, содержащий 182 г/л оксида никеля, 36,6 г/л оксида лантана и 1,3 г/л оксида цезия.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля8,5
оксид титана 2,1
оксид бора3,0
оксид марганца 0,01
оксид лантана1,7
оксид цезия 1,0
оксид алюминияостальное

Пример 6. Способ осуществляется по примеру 3, но для приготовления носителя берут исходные компоненты в следующем количестве: глинозем - 64,60 кг, оксид титана - 1,0 кг, борная кислота - 0,18 кг, оксид марганца - 2,8 кг, оксид лантана - 0,07 кг, оксид цезия 1,83 кг, что соответствует следующему соотношению, мас.%: 91,66:1,42:0,25:3,97:0,10:2,59, добавляют связующее: парафин - 7,5 кг, воск - 0,4 кг, олеиновую кислоту - 1,16 кг, что соответствует соотношению, мас.%: 93:5:2, после охлаждения гранулы носителя пропитывают водным раствором азотнокислых солей никеля, лантана и цезия. Для пропитки используют раствор, содержащий 182 г/л оксида никеля, 36,6 г/л оксида лантана и 1,3 г/л оксида цезия.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля24,5
оксид титана 1,0
оксид бора0,1
оксид марганца 2,8
оксид лантана5,0
оксид цезия 2,0
оксид алюминияостальное

Пример 7. Способ осуществляется по примеру 1, но после охлаждения гранулы носителя пропитывают водным раствором азотнокислых солей никеля, алюминия, лантана и цезия. Для пропитки используют раствор, содержащий 190 г/л оксида никеля и 20 г/л оксида алюминия, 15,0 г/л оксида лантана, 1,4 г/л оксида цезия.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля12,5
оксид титана 0,05
оксид бора2,5
оксид марганца 0,3
оксид лантана2,3
оксид цезия 0,1
оксид алюминияостальное

Пример 8. Способ осуществляется по примеру 2, но после охлаждения гранулы носителя пропитывают водным раствором азотнокислых солей никеля, алюминия, лантана и цезия. Для пропитки используют раствор, содержащий 190 г/л оксида никеля и 20 г/л оксида алюминия, 16,0 г/л оксида лантана, 1,3 г/л оксида цезия.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля8,5
оксид титана 2,1
оксид бора3,0
оксид марганца 0,01
оксид лантана0,8
оксид цезия 1,0
оксид алюминияостальное

Пример 9. Способ осуществляется по примеру 3, но для приготовления носителя берут исходные компоненты в следующем количестве: глинозем - 65,02 кг, оксид титана - 1,00 кг, борная кислота - 0,18 кг, оксид марганца - 2,80 кг, оксид лантана - 0,07 кг, оксид цезия - 1,83, что соответствует следующему соотношению, мас.%: 91,71:1,41:0,25:3,95:0,09:2,58, добавляют связующее: парафин - 7,5 кг, воск - 0,4 кг, олеиновую кислоту - 1,16 кг, что соответствует соотношению, мас.%: 93:5:2, после охлаждения гранулы носителя пропитывают водным раствором азотнокислых солей никеля, алюминия, лантана и цезия. Для пропитки используют раствор, содержащий 190 г/л оксида никеля, 20 г/л оксида алюминия, 15,0 г/л оксида лантана, 1,3 г/л оксида цезия.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля24,5
оксид титана 1,0
оксид бора0,1
оксид марганца 2,8
оксид лантана2,0
оксид цезия 2,0
оксид алюминияостальное

Пример 10 (по прототипу). Для приготовления носителя берут исходные компоненты в следующем количестве: глинозем - 25 кг, оксид титана - 0,02 кг, борная кислота - 1,35 кг, оксид марганца - 0,08 кг, оксид лантана - 0,40 кг (что соответствует следующему соотношению, мас.% 93,1:0,07:5,03:0,31:1,49 соответственно), добавляют связующее: парафин - 7,5 кг, воск - 0,4 кг, олеиновую кислоту - 1,16 кг, что соответствует соотношению, мас.%: 93:5:2.

Данные компоненты смешивают и загружают в шликерную мешалку, нагревают до температуры 70-80°С и выдерживают при данной температуре в течение 24 часов. Полученную массу формуют шликерным литьем при избыточном давлении 0,4-2 МПа и температуре 70-80°С. Гранулы формуют в виде шаров диаметром 16 мм с цилиндрическими каналами диаметром 5 мм в количестве 1 и провяливают на воздухе 24 часа, далее носитель прокаливают в туннельной печи при температуре 1100-1200°С в керамических формах в слое глинозема в течение 4 часов, где происходит выгорание компонентов связки и упрочнение структуры гранулы. Затем в течение часа поднимают температуру до 1350-1420°С и прокаливают носитель в течение 2 часов при данной температуре, в результате чего происходит процесс спекания и формируется физическая структура носителя.

После охлаждения гранулы носителя пропитывают водным раствором азотнокислых солей никеля и алюминия. Для пропитки используют раствор, содержащий 182 г/л оксида никеля и 36,6 г/л оксида алюминия плотностью 1,46 г/см3. Для нанесения заданного количества оксида никеля прокаленный носитель подвергают (3-5)-кратной пропитке раствором азотнокислых солей никеля и алюминия с последующей сушкой - прокалкой при температуре 450°С после каждой пропитки в течение 8 часов для разложения нитратов.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля12,5
оксид титана 0,05
оксид бора2,5
оксид марганца 0,3
оксид лантана1,3
оксид алюминия остальное

Пример 11 (сравнительный). Способ осуществляется по примеру 1, но для приготовления носителя берут исходные компоненты в следующем количестве: глинозем - 78,33 кг, оксид титана - 0,05 кг, борная кислота - 4,44 кг, оксид марганца - 0,30 кг, оксид лантана - 1,30 кг, оксид цезия 2,41 кг, что соответствует следующему соотношению, мас.% 90,21:0,06:5,11:0,35:1,50:2,78 соответственно), добавляют связующее: парафин - 7,5 кг, воск - 0,4 кг, олеиновую кислоту - 1,16 кг, что соответствует соотношению, мас.%: 93:5:2.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля12,5
оксид титана 0,05
оксид бора2,5
оксид марганца 0,3
оксид лантана1,3
оксид цезия 2,5
оксид алюминияостальное

Приме 12 (сравнительный). Способ осуществляется по примеру 2, но для приготовления носителя берут исходные компоненты в следующем количестве: глинозем - 84,53 кг, оксид титана - 2,10 кг, борная кислота - 5,33 кг, оксид марганца - 0,01 кг, оксид лантана - 0,1 кг, оксид цезия - 0,03 кг, что соответствует следующему соотношению, мас.%: 91,79:2,28:5,79:0,01:0,11:0,03. Для пропитки используют раствор, содержащий 182 г/л оксида никеля и 36,6 г/л оксида алюминия и 0,5 г/л оксида цезия.

В результате получают готовый катализатор парового риформинга углеводородов, содержащий, мас.%:

оксид никеля8,5
оксид титана 2,1
оксид бора3,0
оксид марганца 0,01
оксид лантана0,1
оксид цезия 0,05
оксид алюминияостальное

Селективность (устойчивость к процессу зауглероживания) катализаторов определяли методом, в основу которого положено определение изменения массы предварительно восстановленного образца катализатора в реакторе в результате отложения на нем углерода при пропускании через реактор тестовой смеси метана и диоксида углерода в следующем соотношении СН 4:СО2-30:70. При программируемом нагреве восстановленного катализатора со скоростью 5 градусов в минуту в тестовой смеси от 400 до 560-600°С наблюдается увеличение массы образца в результате отложения углерода. Масса катализатора достигает максимума в области температур 600-700°С. При дальнейшем нагреве этот углерод газифицируется, масса образца снижается и при температуре 800-900°С достигает первоначальной. Этот характерный эффект накопления и удаления углерода называется пиком зауглероживания. За характеристику селективности (устойчивости к зауглероживанию) катализатора принимали высоту пика зауглероживания, т.е. максимальное количество углерода, образующегося на катализаторе в процентах от исходной массы восстановленного образца.

В таблице приведены состав и результаты испытаний предлагаемого катализатора и прототипа.

Полученные данные показывают, что данный катализатор и способ его получения позволяют достичь повышенной селективности (устойчивости к зауглероживанию) при высокой активности катализатора, не уступающей активности прототипа. При повышенном содержании цезия (пример 11) наблюдается резкое снижение активности и селективности катализатора. При пониженном содержании цезия наблюдается низкая селективность катализатора.

катализатор парового риформинга углеводородов и способ его получения, патент № 2446879

Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2446879

patent-2446879.pdf

Класс B01J23/83 с редкоземельными или актинидами

катализатор на основе меди, нанесенный на мезопористый уголь, способ его получения и применения -  патент 2517108 (27.05.2014)
устойчивый к воздействию температуры катализатор для окисления хлороводорода в газовой фазе -  патент 2486006 (27.06.2013)
способ получения катализатора паровой конверсии метансодержащих углеводородов -  патент 2483799 (10.06.2013)
катализатор и способ изготовления хлора путем окисления хлороводорода в газовой фазе -  патент 2469790 (20.12.2012)
катализатор парового риформинга углеводородов метанового ряда c1-c4 и способ его приготовления -  патент 2462306 (27.09.2012)
катализатор дегидрирования изоамиленов -  патент 2458737 (20.08.2012)
катализатор, способ его получения и его применение для разложения n2o -  патент 2456074 (20.07.2012)
катализатор и способ получения синтез-газа -  патент 2453366 (20.06.2012)
способ получения синтез-газа -  патент 2433950 (20.11.2011)
катализатор, способ его приготовления и способ получения водорода -  патент 2431526 (20.10.2011)

Класс B01J21/02 бор или алюминий; их оксиды или гидроксиды

катализатор для прямого получения синтетической нефти, обогащенной изопарафинами, и способ его получения -  патент 2524217 (27.07.2014)
способ производства метанола, диметилового эфира и низкоуглеродистых олефинов из синтез-газа -  патент 2520218 (20.06.2014)
цеолитсодержащий катализатор депарафинизации масляных фракций -  патент 2518468 (10.06.2014)
способ приготовления катализатора для получения синтез-газа -  патент 2493912 (27.09.2013)
способ получения катализатора гидроочистки дизельного топлива -  патент 2491123 (27.08.2013)
катализатор селективного гидрирования и способ его получения -  патент 2490060 (20.08.2013)
способ приготовления катализатора и катализатор окисления водорода для устройств его пассивной рекомбинации -  патент 2486957 (10.07.2013)
способ получения циклогексана и его производных -  патент 2486167 (27.06.2013)
катализатор гидроочистки углеводородного сырья, носитель для катализатора гидроочистки, способ приготовления носителя, способ приготовления катализатора и способ гидроочистки углеводородного сырья -  патент 2478428 (10.04.2013)
катализатор, способ его приготовления и способ получения -пиколина -  патент 2474473 (10.02.2013)

Класс B01J23/78 с щелочными или щелочноземельными металлами или бериллием

катализатор на основе меди, нанесенный на мезопористый уголь, способ его получения и применения -  патент 2517108 (27.05.2014)
способ определения устойчивости катализатора для дегидрирования алкилароматических углеводородов -  патент 2508163 (27.02.2014)
способ получения катализатора синтеза углеводородов и его применение в процессе синтеза углеводородов -  патент 2502559 (27.12.2013)
применение твердых веществ на основе феррита цинка в способе глубокого обессеривания кислородсодержащего сырья -  патент 2500791 (10.12.2013)
композитный оксид катализатора риформинга углеводородов, способ его получения и способ получения синтез-газа с его использованием -  патент 2476267 (27.02.2013)
катализатор на основе fe для синтеза фишера-тропша, способ его приготовления и применения -  патент 2468863 (10.12.2012)
катализатор для очистки выхлопного газа и использующее его устройство для очистки выхлопного газа -  патент 2467794 (27.11.2012)
катализатор и способ получения алифатических углеводородов из оксида углерода и водорода в его присутствии -  патент 2466790 (20.11.2012)
катализатор парового риформинга углеводородов метанового ряда c1-c4 и способ его приготовления -  патент 2462306 (27.09.2012)
способ получения оксидов олефинов -  патент 2461553 (20.09.2012)

Класс B01J23/84 с мышьяком, сурьмой, висмутом, ванадием, ниобием, танталом, полонием, хромом, молибденом, вольфрамом, марганцем, технецием или рением

способ получения катализатора синтеза углеводородов и его применение в процессе синтеза углеводородов -  патент 2502559 (27.12.2013)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ переработки прямогонного бензина в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола -  патент 2498853 (20.11.2013)
катализатор для получения метилмеркаптана -  патент 2497588 (10.11.2013)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола -  патент 2493910 (27.09.2013)
катализатор гидродеоксигенации кислородорганических продуктов переработки растительной биомассы и процесс гидродеоксигенации с применением этого катализатора -  патент 2472584 (20.01.2013)
шариковый катализатор для гидроочистки нефтяных фракций и способ его приготовления -  патент 2472583 (20.01.2013)
способ аммоксимирования -  патент 2453535 (20.06.2012)
способ изготовления пористого гранулированного катализатора -  патент 2453367 (20.06.2012)
катализатор и процесс гидродеоксигенации кислородорганических продуктов переработки растительной биомассы -  патент 2440847 (27.01.2012)
кобальтовый катализатор синтеза углеводородов c5+, способ их получения и способ получения катализатора -  патент 2432990 (10.11.2011)

Класс B01J21/06 кремний, титан, цирконий или гафний; их оксиды или гидроксиды

способ получения этилена -  патент 2528830 (20.09.2014)
способ получения композиционных материалов на основе диоксида кремния -  патент 2528667 (20.09.2014)
способ получения высокооктанового автомобильного бензина -  патент 2524213 (27.07.2014)
способ приготовления титаноксидного фотокатализатора, активного в видимой области спектра -  патент 2520100 (20.06.2014)
композиция на основе оксидов циркония, церия и другого редкоземельного элемента при сниженной максимальной температуре восстанавливаемости, способ получения и применение в области катализа -  патент 2518969 (10.06.2014)
катализатор и способ синтеза олефинов из диметилового эфира в его присутствии -  патент 2518091 (10.06.2014)
фотокаталитические композиционные материалы, содержащие титан и известняк без диоксида титана -  патент 2516536 (20.05.2014)
катализатор очистки выхлопных газов и способ его изготовления -  патент 2515542 (10.05.2014)
способ приготовления катализатора для полного окисления углеводородов, катализатор, приготовленный по этому способу, и способ очистки воздуха от углеводородов с использованием полученного катализатора -  патент 2515510 (10.05.2014)
катализатор для получения бутадиена превращением этанола -  патент 2514425 (27.04.2014)

Класс B01J37/04 смешивание

способ получения сольвата хлорида неодима с изопропиловым спиртом для неодимового катализатора полимеризации изопрена -  патент 2526981 (27.08.2014)
способ карбонилирования с использованием связанных содержащих серебро и/или медь морденитных катализаторов -  патент 2525916 (20.08.2014)
микросферический катализатор крекинга "октифайн" и способ его приготовления -  патент 2522438 (10.07.2014)
способ получения наноструктурного фталоцианинового катализатора демеркаптанизации нефти и газоконденсата -  патент 2517188 (27.05.2014)
катализатор на основе меди, нанесенный на мезопористый уголь, способ его получения и применения -  патент 2517108 (27.05.2014)
каталитическая добавка для повышения октанового числа бензина каталитического крекинга и способ ее приготовления -  патент 2516847 (20.05.2014)
способ приготовления катализатора для получения ароматических углеводородов, катализатор, приготовленный по этому способу, и способ получения ароматических углеводородов с использованием полученного катализатора -  патент 2515511 (10.05.2014)
способ приготовления катализатора для окислительной конденсации метана, катализатор, приготовленный по этому способу, и способ окислительной конденсации метана с использованием полученного катализатора -  патент 2515497 (10.05.2014)
способ переработки биомассы в целлюлозу и раствор низкомолекулярных продуктов окисления (варианты) -  патент 2515319 (10.05.2014)
каталитическая добавка для окисления оксида углерода в процессе регенерации катализаторов крекинга и способ ее приготовления -  патент 2513106 (20.04.2014)

Класс C01B3/38 с использованием катализаторов

способ конверсии метана -  патент 2525124 (10.08.2014)
способ повышения качества природного газа с высоким содержанием сероводорода -  патент 2522443 (10.07.2014)
способ получения водорода и водород-метановой смеси -  патент 2520482 (27.06.2014)
способ преобразования солнечной энергии в химическую и аккумулирование ее в водородсодержащих продуктах -  патент 2520475 (27.06.2014)
способ конверсии метана -  патент 2517505 (27.05.2014)
системы и способы производства сверхчистого водорода при высоком давлении -  патент 2516527 (20.05.2014)
способ получения водорода -  патент 2515477 (10.05.2014)
способ конверсии дизельного топлива и конвертор для его осуществления -  патент 2515326 (10.05.2014)
способ получения синтез-газа для производства аммиака -  патент 2510883 (10.04.2014)
пористый керамический каталитический модуль и способ переработки отходящих продуктов процесса фишера-тропша с его использованием -  патент 2506119 (10.02.2014)
Наверх