Поиск патентов
ПАТЕНТНЫЙ ПОИСК В РФ

способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты)

Классы МПК:C21D8/04 для глубокой вытяжки
C21D9/48 листы глубокой вытяжки 
C22C38/42 с медью
C23C2/06 цинк или кадмий или сплавы на их основе
Автор(ы):, , , , , ,
Патентообладатель(и):Общество с ограниченной ответственностью "Северсталь-Проект"(ООО "Северсталь-Проект") (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2010-08-13
публикация патента:

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованной полосы повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки. Для повышения прочностных характеристик полосы с сохранением высокой пластичности и обеспечением глубокой штамповки производят выплавку стали, содержащей, мас.%: C 0,001-0,006, Si не более 0,15, Mn 0,25-1,60, P не более 0,12, Cr не более 0,15, Ni не более 0,15, Cu не более 0,15, V не более 0,010, Mo не более 0,015, Al 0,01-0,09, N не более 0,007, S не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, в первом варианте сталь содержит Ti 0,01-0,09 и Nb не более 0,010 при выполнении соотношений Tiспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 (4C+3,43N+1,5S), во втором варианте сталь содержит Ti 0,01-0,07 и Nb 0,01-0,07 при выполнении соотношений Tiспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 3,43N, Nbспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 7,75C, (Cr+Ni+Cu)способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,25, разливку стали, горячую прокатку, которую заканчивают при температуре 830-910°C, охлаждение полосы водой, смотку полосы в рулон при температуре 530-730°C, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг при температуре 750-900°C, нанесение цинкового покрытия и дрессировку полос с обжатием 0,5-2,5%. Сталь может дополнительно содержать, мас.%: 0,0005-0,005 В и/или 0,0003-0,001 Са. Углеродный эквивалент стали может определяться соотношением Сэкв=C+(Mn+Si)/6способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,28. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 5 табл.

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства горячеоцинкованной полосы повышенной прочности, предназначенной для изготовления деталей автомобиля методом штамповки.

Одним из определяющих качеств автолиста является его способность к вытяжке при штамповке деталей автомобиля. Холоднокатаные полосы с повышенной прочностью и высокой способностью к вытяжке в зависимости от класса прочности должны соответствовать определенному комплексу механических свойств (например, согласно таблице 1):

Таблица 1
СтандартКласс прочности (Кпр)* МаркаПредел текучести способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,2 (Rel), Н/мм2 Временное сопротивление способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 в (Rm), Н/мм2 Относительное удлинение способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 80, %, не менее Коэффициент пластической деформации, не менее r Коэффициент деформацион. упрочнения, не менее n
EN 10292 180 HX180YD180-240 340-400 341,7 0,18
220 HX220YD 220-280340-410 32 1,50,17
260 HX260YD260-320 380-440 301,4 0,16
EN 10346180 HX180YD 180-240330-390 34 1,70,18
220 HX220YD220-280 340-420 321,5 0,17
260 HX260YD 260-320380-440 30 1,40,16
300 HX300YD300-360 390-470 271,3 0,15
GMW3032180 180IF 180-240Min 330 36 1,30,20
210 210IF210-270 Min 340 341,3 0,19
240 240IF 240-300Min 360 32 1,10,17
HYUNDAI-KIA 2008180 SGRC340E180-260 Min 340 38- -
270 SGRC440E 270-400Min 440 32 --
RENAULT 11-04-804220 Е220Р 220-260340-420 32 1,70,19
260 Е260Р260-310 370-440 301,5 0,17
Примечание: *Числовое значение класса прочности соответствует минимальному пределу текучести

Известен способ производства стали, содержащей не более 0,007% углерода и 0,006% азота, включающий нагрев слябов при температурах 1000-1160°C, горячую прокатку в полосы с температурой конца прокатки 620-720°C, смотку в рулоны при температурах 600-680°C, холодную прокатку с обжатиями не менее 70%, отжиг при температурах 650-900°C и дрессировку. Выдержку при отжиге холоднокатаной стали проводят в течение 5-18 минут при температурах 750-900°C в проходных печах, а выдержку в течение 11-34 часов при температурах 650-750°C в колпаковых печах [Патент РФ № 2258749, МПК C21D 8/04, C21D 9/48, 20.08.2005 г.].

Недостаток известного способа состоит в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств проката классов прочности от 180 до 300.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки, включающий выплавку стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%:

Углерод0,002-0,008
Кремний 0,005-0,025
Марганец0,050-0,20
Фосфор 0,005-0,025
Сера0,003-0,012
Алюминий 0,02-0,07
Азот 0,002-0,007
Титан0,02-0,05
Ниобий 0,001-0,080
Железо и неизбежные примеси Остальное

разливку, горячую прокатку, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку, горячую прокатку заканчивают при температуре, определяемой из соотношения Ткпспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 7300/(3,0-lg[Nb][C])-253, где Ткп - температура конца прокатки, °С; [Nb] и [С] - содержание ниобия и углерода в стали, %; а рекристаллизационный отжиг осуществляют в проходной печи при температуре, назначаемой в зависимости от содержания ниобия в стали в соответствии с уравнением Toтж=(750+1850[Nb]±20, где Тотж - температура термической обработки, °C, [Nb] - содержание ниобия в стали, мас.% [Патент РФ № 2255989, МПК C21D 8/04, C22C 38/04, 10.07.2005 г. - прототип].

Недостатки известного способа состоят в том, что он не обеспечивает требуемого уровня механических свойств проката классов прочности от 180 до 300.

Техническим результатом изобретения является повышение прочностных характеристик стали с сохранением высокой пластичности для обеспечения глубокой штамповки. Для повышения прочностных характеристик в сталь добавляют марганец и фосфор. Для сохранения высокой пластичности выплавляют сталь типа IF без элементов внедрения, таких как углерод, азот, сера. Для связывания этих элементов производят микролегирование титаном и/или ниобием.

Технический результат, заключающийся в повышении уровня механических свойств проката - прочностных характеристик, достигается тем, что в предлагаемых вариантах способов производства горячеоцинкованной полосы, включающих выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, нанесение цинкового покрытия и дрессировку, выплавляют сталь, содержащую углерод 0,001-0,006%, кремний не более 0,15%, марганец 0,25-1,60%, фосфор не более 0,12%, хром не более 0,15%, никель не более 0,15%, медь не более 0,15%, ванадий не более 0,010%, молибден не более 0,015%, алюминий 0,01-0,09%, азот не более 0,007%, сера не более 0,018%, железо и неизбежные примеси - остальное. При этом в первом варианте способа сталь содержит 0,01-0,09% титана и не более 0,010% ниобия при выполнении соотношения Tiспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 4C + 3,43N + 1,5S, а во втором варианте предлагаемого способа сталь содержит 0,01-0,07% титана и 0,01-0,07% ниобия при выполнении соотношений Tiспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 3,43N, Nbспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 7,75С, где Ti, С, N, S, Nb - содержание титана, углерода, азота, серы, ниобия с условием выполнения соотношения: Cr+Ni+Cuспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,25%, где Cr, Ni, Cu - содержание хрома, никеля и меди. Горячую прокатку полос в заявляемых способах производства заканчивают при температуре 830-910°С, смотку полос ведут при температуре 530-730°С, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 750-900°С, а дрессировку полос производят с обжатием 0,5-2,5%. Сталь дополнительно может содержать 0,0005-0,005% бора и/или 0,0003-0,001% кальция. Углеродный эквивалент стали определяют из соотношения: Cэкв=C+(Mn+Si)/6способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,28.

Сущность предлагаемой группы изобретений состоит в следующем. На механические свойства холоднокатаной листовой стали влияют как химический состав стали так и режимы деформационно-термической обработки.

Углерод - один из упрочняющих элементов. Увеличение содержания углерода более 0,006% приводит к снижению пластичности, ухудшению штампуемости.

Кремний в стали применен как раскислитель. При увеличении кремния более 0,15% имеет место охрупчивание стали, снижается пластичность, ухудшается штампуемость.

Марганец обеспечивает получение заданного комплекса механических свойств. При содержании марганца менее 0,25% прочность стали ниже допустимой. Увеличение содержания марганца более 1,60% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее пластичность.

Экспериментально установлено, что для получения требуемого класса прочности с высокой пластичностью углеродный эквивалент стали должен быть регламентирован в соответствии с выражением:

способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380

При запредельном значении углеродного эквивалента более 0,28 ухудшается пластичность.

Фосфор упрочняет сталь, повышает твердость феррита и усиливает выделение дисперсных карбидных включений. Увеличение содержания фосфора более 0,12% чрезмерно упрочняет сталь, ухудшает ее штампуемость.

Хром, никель, медь упрочняют ферритную матрицу. При содержании каждого из этих элементов более 0,15% снижается пластичность стали, ухудшается ее штампуемость.

Экспериментально установлено, что для получения требуемого класса прочности с высокой пластичностью суммарное содержание хрома, никеля и меди должно быть регламентировано в соответствии с выражением Cr+Ni+Cuспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,25%. В противном случае ухудшается пластичность.

Титан и ниобий применены как легирующие элементы. Микролегирование титаном (по первому варианту) или титаном и ниобием (по второму варианту) обеспечивает удаление из твердого раствора примесей внедрения (углерода, азота и серы). Минимальное содержание титана и ниобия определяется требованием достаточного удаления из твердого раствора примесей внедрения. Увеличение содержания титана более 0,09% и ниобия более 0,07% нецелесообразно вследствие чрезмерного упрочнения стали, из-за удорожания стали.

При легировании титаном по первому варианту изобретения должно выполняться соотношение:

способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380

При легировании титаном и ниобием по второму варианту изобретения должны выполняться соотношения:

способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380

способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380

Ванадий и молибден упрочняют ферритную матрицу. При содержании ванадия более 0,010% и молибдена более 0,015% ухудшается штампуемость и увеличивается себестоимость стали.

Алюминий введен в сталь как раскислитель. При содержании алюминия менее 0,01% снижается пластичность стали, сталь становится склонной к старению. Увеличение содержания алюминия более 0,09% приводит к ухудшению штампуемости.

Азот является элементом, упрочняющим сталь. Увеличение содержания азота более 0,007% приводит к снижению пластичности и способствует старению стали.

Сера является примесным элементом и упрочняет ферритную матрицу за счет образования сульфидов марганца. Увеличение содержания серы более 0,018% приводит к ухудшению штампуемости.

Горячая прокатка с температурами конца прокатки 830-910°С и смотки 530-730°С обеспечивает формирование оптимальной текстуры металла, которая после холодной прокатки и термообработки по предложенным режимам трансформируется в текстуру с преобладающей кристаллографической ориентировкой <111>, а также микроструктуры с высокой стабильностью и равномерностью. Ниже и выше заявленных температурных пределов технический результат не достигался, а именно сталь приобретала структуру с неблагоприятной для холодной штамповки текстурой и неравномерную микроструктуру ферритной матрицы.

В результате рекристаллизационного отжига при температуре 750-900°С формируется однородная микроструктура. Снижение температуры отжига ниже 750°С или увеличение температуры выше 900°С в проходных печах не обеспечивает получение необходимого уровня механических свойств, либо ухудшается пластичность, либо не достигается необходимая прочность на прокате.

Окончательно механические свойства формируются при дрессировке. Дрессировка полос с обжатием 0,5-2,5% обеспечивает оптимальный уровень механических свойств. Обжатие менее 0,5% приводит к появлению площадки текучести на диаграмме растяжения при испытании на разрыв, а значит, старению. Дрессировка с обжатием более 2,5% ограничена техническими возможностями дрессировочного стана.

Примеры реализации способа.

В кислородном конвертере выплавили низколегированные стали, химический состав которых приведен в таблице 2.

Выплавленную сталь разливали на машине непрерывного литья в слябы сечением 250×1280 мм. Слябы нагревали в нагревательной печи и прокатывали на непрерывном широкополосном стане 2000 в полосы толщиной 2,5-3,5 мм. Температура полос на выходе из последней клети стана регламентирована. Горячекатаные полосы на отводящем рольганге охлаждали водой до определенных температур и сматывали в рулоны. Охлажденные рулоны подвергали солянокислотному травлению в непрерывном травильном агрегате. Затем травленые полосы прокатывали на 5-ти клетевом стане до толщины 1,0-2,0 мм. Холоднокатаные полосы отжигали в проходных печах с нанесением цинкового покрытия. Отожженные полосы дрессировали с заданным обжатием.

В таблице 3 приведены значения углеродного эквивалента опытных плавок согласно зависимости (1).

В таблице 4 указано необходимое минимальное содержание титана и ниобия согласно зависимостям (2)-(4).

В таблице 5 приведены варианты реализации способа производства горячеоцинкованного проката, а также показатели механических свойств.

Из таблиц 2-4 видно, что в случае реализации предложенного способа (составы № 2-9) и выполнения зависимостей (1)-(3) достигаются механические свойства с классами прочности от 180 до 260. При запредельных значениях заявленных параметров (составы № 1 и № 10) и использовании способа-прототипа (состав № 11) классы прочности от 180 до 300 не достигаются либо по прочности, либо по пластичности: для составов № 1 и № 11 классу прочности 180 не соответствует предел текучести; для состава № 10 классу прочности 300 не соответствует предел текучести и относительное удлинение.

способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380

Таблица 3
Углеродный эквивалент стали на опытных плавках согласно соотношению Cэкв=C+(Mn+Si)/6способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,28 (мас.%)
способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 № составаС Si MnМаксимальное значение углеродного эквивалента согласно соотношению (1) С экв=С+(Мn+Si)/6способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,28Соответствие соотношению (1)
Запредельные1 0,0005 0,010,20 0,04Соответствует
По способу производства п.1 формулы изобретения 20,001 0,050,25 0,05Соответствует
3 0,0020,07 0,300,06 Соответствует
40,005 0,150,80 0,16Соответствует
5 0,0060,06 1,600,28 Соответствует
По способу производства п.2 формулы изобретения 60,001 0,030,25 0,05Соответствует
7 0,0040,13 0,650,13 Соответствует
80,005 0,150,90 0,18Соответствует
9 0,0060,06 1,600,28 Соответствует
Запредельные10 0,007 0,161,65 0,31Не соответствует
Прототип 11 0,0050,014 0,15 0,03Соответствует

способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380

способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ производства горячеоцинкованной полосы, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, нанесение цинкового покрытия и дрессировку, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%:

углерод0,001-0,006
кремний не более 0,15
марганец0,25-1,60
фосфор не более 0,12
хромне более 0,15
никель не более 0,15
медьне более 0,15
титан 0,01-0,09
ниобийне более 0,010
ванадий не более 0,010
молибденне более 0,015
алюминий 0,01-0,09
азот не более 0,007
серане более 0,018
железо и неизбежные примесиостальное,


при выполнении соотношений Tiспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 (4C+3,43N+1,5S), где Ti, С, N, S - содержание титана, углерода, азота, серы, и (Cr+Ni+Cu)способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,25, где Cr, Ni, Cu - содержание хрома, никеля и меди, при этом горячую прокатку заканчивают при температуре 830-910°C, смотку полос ведут при температуре 530-730°C, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 750-900°C, а дрессировку полос производят с обжатием 0,5-2,5%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит, мас.%: 0,0005-0,005 бора и/или 0,0003-0,001 кальция.

3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что углеродный эквивалент стали определяется из соотношения: Cэкв=[C+(Mn+Si)/6]способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,28.

4. Способ производства горячеоцинкованной полосы, включающий выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг, нанесение цинкового покрытия и дрессировку, отличающийся тем, что выплавляют сталь, содержащую следующие компоненты, мас.%:

углерод0,001-0,006
кремний не более 0,15
марганец0,25-1,60
фосфор не более 0,12
хромне более 0,15
никель не более 0,15
медьне более 0,15
титан 0,01-0,07
ниобий0,01-0,07
ванадий не более 0,010
молибденне более 0,015
алюминий 0,01-0,09
азот не более 0,007
серане более 0,018
железо и неизбежные примесиостальное,


при выполнении соотношений Tiспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 3,43N, Nbспособ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 7,75C, где Ti, N, Nb, С, - содержание титана, азота, ниобия, углерода, (Cr+Ni+Cu)способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,25, где Cr, Ni, Cu - содержание хрома, никеля и меди, при этом горячую прокатку заканчивают при температуре 830-910°C, смотку полос ведут при температуре 530-730°C, рекристаллизационный отжиг осуществляют при температуре 750-900°C, а дрессировку полос производят с обжатием 0,5-2,5%.

5. Способ по п.4, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит, мас.%: 0,0005-0,005 бора и/или 0,0003-0,001 кальция.

6. Способ по любому из пп.4 и 5, отличающийся тем, что углеродный эквивалент стали определяется из соотношения: Cэкв=[C+(Mn+Si)/6]способ производства горячеоцинкованной полосы (варианты), патент № 2445380 0,28.


Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2445380

patent-2445380.pdf
Патентный поиск по классам МПК-8:

Класс C21D8/04 для глубокой вытяжки

Патенты РФ в классе C21D8/04:
способ производства оцинкованной полосы для последующего нанесения полимерного покрытия -  патент 2529323 (27.09.2014)
высокопрочный холоднокатаный лист с превосходной формуемостью и способ его изготовления -  патент 2527514 (10.09.2014)
способ горячей прокатки стальных полос и стан горячей прокатки -  патент 2526644 (27.08.2014)
холоднокатаный стальной лист, обладающий превосходной сгибаемостью, и способ его производства -  патент 2526345 (20.08.2014)
высокопрочный холоднокатаный стальной лист, пригодный для химической конверсионной обработки, и способ его изготовления -  патент 2525013 (10.08.2014)
высокопрочные холоднокатаные стальные листы, обладающие превосходным качеством поверхности после штамповки, и способы их производства -  патент 2524031 (27.07.2014)
стальной лист и стальной лист с покрытием, обладающий превосходной формуемостью, и способ его производства -  патент 2524030 (27.07.2014)
способ производства холоднокатаной ленты из низкоуглеродистой стали для вырубки монетной заготовки -  патент 2516358 (20.05.2014)
способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки -  патент 2499060 (20.11.2013)
способ производства горячекатаного проката повышенной прочности -  патент 2495942 (20.10.2013)

Класс C21D9/48 листы глубокой вытяжки 

Патенты РФ в классе C21D9/48:
способ производства оцинкованной полосы для последующего нанесения полимерного покрытия -  патент 2529323 (27.09.2014)
способ изготовления штампованных изделий и штампованные изделия, изготовленные этим способом -  патент 2499847 (27.11.2013)
способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки -  патент 2499060 (20.11.2013)
способ производства низкоуглеродистой холоднокатаной тонколистовой стали -  патент 2479640 (20.04.2013)
способ производства низкоуглеродистой холоднокатаной тонколистовой стали -  патент 2471876 (10.01.2013)
способ термомеханического придания формы конечному продукту с очень высокой прочностью и полученный таким образом продукт -  патент 2469102 (10.12.2012)
способ производства холоднокатаных полос низколегированной стали класса прочности 220 -  патент 2452778 (10.06.2012)
оцинкованная или оцинкованная и отожжённая кремниевая сталь -  патент 2451094 (20.05.2012)
способ отжига в колпаковой печи -  патент 2445382 (20.03.2012)
способ изготовления высокопрочных холоднокатaных и отожженных стальных листов и листы, полученные этим способом -  патент 2437945 (27.12.2011)

Класс C22C38/42 с медью

Патенты РФ в классе C22C38/42:
способ производства холоднокатаной ленты из низкоуглеродистой стали для вырубки монетной заготовки -  патент 2516358 (20.05.2014)
способ производства листового проката из низколегированной трубной стали класса прочности к65 -  патент 2492250 (10.09.2013)
высокопластичная низкоуглеродистая сталь -  патент 2490354 (20.08.2013)
способ производства холоднокатаной ленты для высокоскоростной холодной вырубки -  патент 2479642 (20.04.2013)
способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к60 -  патент 2479639 (20.04.2013)
способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к60 -  патент 2479638 (20.04.2013)
способ производства стальной полосы (варианты) -  патент 2478729 (10.04.2013)
трубная заготовка из легированной стали -  патент 2469107 (10.12.2012)
способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к60 -  патент 2465345 (27.10.2012)
способ производства листов из низколегированной трубной стали класса прочности к60 -  патент 2465344 (27.10.2012)

Класс C23C2/06 цинк или кадмий или сплавы на их основе

Патенты РФ в классе C23C2/06:
способ нанесения металлического покрытия на сортовой прокат методом "погружения" и конечный сортовой прокат с покрытием -  патент 2522049 (10.07.2014)
листовая сталь для горячего штампования и способ изготовления горячештампованной детали с использованием листовой стали для горячего штампования -  патент 2520847 (27.06.2014)
универсальная линия для обработки стальной полосы для производства различных видов высокопрочной стали -  патент 2519458 (10.06.2014)
покрытый сплавом на основе цинка стальной материал с превосходной стойкостью к растрескиванию из-за охрупчивания расплавленным металлом -  патент 2518870 (10.06.2014)
высокопрочная гальванизированная листовая сталь и способ ее изготовления -  патент 2510423 (27.03.2014)
способ получения металлической полосы с покрытием, имеющей улучшенный внешний вид -  патент 2501883 (20.12.2013)
состав расплава на основе цинка для нанесения защитных покрытий на стальную полосу горячим погружением -  патент 2485205 (20.06.2013)
способ изготовления полуфабриката, в частности стальной ленты, с двухфазной структурой -  патент 2475545 (20.02.2013)
расплав на основе цинка для нанесения защитных покрытий на стальную полосу горячим погружением -  патент 2470088 (20.12.2012)
способ производства холоднокатаных листов из двухфазной стали, обладающей очень высокой прочностью, и полученные таким способом листы -  патент 2470087 (20.12.2012)

Наверх