Поиск патентов
ПАТЕНТНЫЙ ПОИСК В РФ

способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг)

Классы МПК:C10G63/02 только из нескольких последовательных ступеней
C10G59/02 только из нескольких последовательных ступеней
C10G35/00 Риформинг бензинолигроиновых фракций
C10G35/04 каталитический реформинг 
Автор(ы):, , , ,
Патентообладатель(и):Институт проблем переработки углеводородов Сибирского отделения Российской академии наук (ИППУ СО РАН) (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2006-08-23
публикация патента:

Изобретение относится к производству экологических высокооктановых компонентов моторных топлив из бензиновых фракций или бензиновых фракций и С14-углеводородных газов. Изобретение касается способа получения компонентов моторных топлив путем гидрооблагораживания жидких продуктов процессов риформинга, с содержанием ароматических углеводородов не менее 55 мас.%, при этом C5+ - жидкие высокоароматизированные продукты риформинга или фракцию, выделенную из С5+ - высокоароматизированных продуктов риформинга, выкипающую в пределах температур 36-102°С, смешивают с водородсодержащим газом, представляющим собой смесь водорода и C1-C 4 - углеводородных газов, и направляют в реактор гидрирования с катализатором, содержащим металл(ы) платиновой группы, где при температуре не более 350°С и давлении не менее 0,35 МПа ароматические углеводороды подвергают гидрированию и превращают в насыщенные циклоалкановые углеводороды, С5+ - продукты гидрирования отделяют от водородсодержащего газа и выводят из процесса в качестве экологического компонента моторных топлив, при этом содержание ароматических углеводородов в С5+ составляет менее 42 мас.%, а октановые числа более 92 пунктов (ИМ). Технический результат - увеличение выхода С5+ -высокооктановых продуктов, соответствующих требованиям стандарта Евро-3. 7 з.п. ф-лы, 12 табл., 2 ил.

Рисунки к патенту РФ 2417251

способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251

Изобретение относится к производству экологических высокооктановых компонентов моторных топлив из бензиновых фракций нефтяного и газоконденсатного происхождения и может быть использовано в нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газоперерабатывающей промышленности.

Известны способы переработки бензиновых фракций нефти, выкипающих в пределах температур 62-181°С, в высокооктановые компоненты моторных топлив, ароматические углеводороды и водород в системе из 3-х и более последовательно расположенных по ходу сырья реакторов с катализаторами, содержащими платину, рений, промоторы, хлор и серу на оксидных носителях (G.P.Antos, A.M.Aitani, J.M.Parera / Catalytic Naptha Reforming, Science and Technology, Marcel Dekker Inc., 1995).

Недостатком всех известных способов переработки бензинов, таких как риформинг, биформинг, селективный крекинг и им подобных, является получение продуктов с высоким содержанием экологически опасных ароматических углеводородов. Содержание ароматических углеводородов при октановом числе риформата 93п.(ИМ) составляет 60-62 мас.%, а при октановом числе 95п.- 64-65 мас.%, что значительно превышает нормы евростандартов Евро-3 и 4 по токсичности отработанных газов автовыбросов двигателей внутреннего сгорания. Технологии производства бензинов для автомобилей отвечающих требованиям Евро-3 и Евро-4 должны обеспечивать нормы на содержание ароматических углеводородов не более 42 и 35 мас.%, соответственно. При этом содержание бензола не должно превышать 1.0 об.% (Е.А.Никитина, В.А.Емельянов, Е.А.Алексондрова /Рынок продуктов и технологий, № 1, 28-31, 2006 г.).

Известен также способ риформинга путем переработки бензиновых фракций в 3-х последовательно расположенных по ходу сырья реакторах, в последний из которых к катализатору риформинга добавляют катализатор селективной гидродепарафинизации в соотношении 10-15/1 (RU 2051952, C10G 63/04, 01.10.96). Технический результат состоит в увеличении октанового числа риформата за счет увеличения содержания в нем ароматических углеводородов в результате селективного крекинга низкооктановых н-парафинов с превращением последних в С34 - углеводородные газы. Недостатком является получение более концентрированного по содержанию ароматических углеводородов С5+-продукта.

Наиболее близким по достигаемому результату к предлагаемому является способ производства высокооктановых компонентов моторных топлив - БИФОРМИНГ-1 (RU 2144056, C10G 63/02, 10.01.00). Принципиальная технологическая схема процесса Биформинг - 1 приведена на фиг.1. Способ включает совместную переработку C1-C4 - углеводородных газов и С5+- бензиновых фракций (Биформинг) в присутствии платиносодержащего катализатора с последующим отделением жидких высокооктановых продуктов и рециркуляцией C 1-C4 - углеводородных газов в зону биформинга. Образовавшуюся в процессе смесь газов (водород и C1 -C4 - углеводородные газы) подвергают разделению путем связывания (поглощения) водорода при контактировании с ароматическими углеводородами в зоне каталитического гидрирования, после чего жидкие продукты гидрирования (углеводороды циклогексанового ряда) отделяют от C1-C4 - углеводородных газов. Последние рециркулируют в зону биформинга. C1-C 4 - углеводородные газы непрерывно рециркулируют в замкнутой системе из зоны гидрирования в зону биформинга и обратно без вывода их из процесса. В рециркулирующий поток газа подают дополнительное количество C1-C4 - углеводородного газа из внешнего источника. Скорость связывания водорода в зоне гидрирования поддерживают равной скорости выделения водорода в зоне биформинга. Продукты гидрирования разделяют на жидкие (углеводороды циклогексанового ряда) и газообразные C1-C4 - углеводороды в газожидкостном сепараторе. Связанный водород в виде циклогексановых углеводородов выводят из процесса. Циклогексановые углеводороды направляют в зону каталитического дегидрирования. В зоне дегидрирования при температуре 300-500°С на катализаторе, содержащем металл(ы) VIII группы, углеводороды циклогексанового ряда превращаются в ароматические углеводороды и водород. Водород отделяют от ароматических углеводородов в сепараторе и выводят из процесса. Ароматические углеводороды направляют в зону гидрирования непрерывно для связывания выделяющегося в процессе биформинга водорода. Растворенные в жидких высокооктановых продуктах С34 - углеводородные газы выделяют в ректификационной колонне и возвращают в реакционную зону биформинга на смешение с сырьем (бензиновой фракцией). Растворенные в жидких циклогексановых углеводородах С34 - углеводородные газы отделяют ректификацией и непрерывно рециркулируют на смешение с жидким сырьем процесса БИФОРМИНГА-1. Таким образом, все образующиеся в процессе C 1-C4 - углеводородные газы в известном способе рециркулируют в реакционную зону биформинга на вторичную переработку совместно с жидкой бензиновой фракцией.

Технический результат состоит в увеличении выхода целевого продукта и достигается:

1. За счет превращения C1-C4 - углеводородных газов в С5+- высокооктановые компоненты.

2. За счет снижения интенсивности реакций газообразования (гидрокрекинга) высокомолекулярных компонентов бензиновых фракций.

В совокупности реализация двух вышеназванных эффектов обеспечивает увеличение выхода высокооктанового компонента до 92-98 мас.% в расчете на поданную в переработку бензиновую фракцию.

Недостатком известного способа производства моторных топлив является значительное превышение (в 1.5-2 раза) норм по содержанию ароматических углеводородов и, как следствие, по токсичности автовыбросов двигателей внутреннего сгорания.

Указанные недостатки устраняются предлагаемым способом производства высокооктановых компонентов моторных топлив.

С целью снижения содержания ароматических углеводородов С5+ -катализат риформинга, содержащий смесь парафинонафтеновых и ароматических углеводородов, смешивают с водородсодержащим газом (ВСГ) риформинга и направляют в реактор гидрирования с катализатором, содержащим металл(ы) платиновой группы, где при температуре не более 350°С и давлении не менее 0.35 МПа, ароматические углеводороды подвергаются гидрированию и превращаются в насыщенные углеводороды циклогексанового ряда, в результате чего содержание ароматических углеводородов в С5+-продукте составляет менее 40 мас.%. Образующиеся углеводороды циклогексанового ряда относятся к числу экологически чистых высокооктановых компонентов. В таблице 1 приведен типичный состав и октановые числа ароматических углеводородов С5+-катализата риформинга.

Октановое число смеси ароматических углеводородов катализата риформинга составляет 124.5п.(ИМ), что свидетельствует об их основном вкладе в увеличение октанового числа продукта в процессе его риформирования.

В таблице 2 приведены состав и октановые характеристики продуктов гидрирования С5+ -катализата риформинга.

Таблица 1
Состав и октановые числа ароматических углеводородов С5+ -катализата, полученного при риформинге фр. 95-185°С
N УглеводородыОктановое число ИМ (ИОЧ)способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 Содержание, об.%.Объемная доля ИОЧ
1.Бензол 990.66 0.0131.3
2. Толуол124 14.680.282 34.9
3. Этилбензол 1243.60 0.0698.6
4. Орто-ксилол120 4.41 0.08310.1
5. Мета-ксилол145 8.70 0.16724.2
6. Пара-ксилол146 3.69 0.07110.1
7. Ароматические С9 13011.60 0.22029.1
8. Ароматические С10 623.70 0.0704.3
9. Ароматические С11-13 601.60 0.0311.9
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 Итого: способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 52.64 1.00 124.5
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 - Modem Petroleum Technology, 5th Edition Part II, Editef by G.D.Hobson / Wiley 1984, Page 786; G.P.Antos, A.M.Aitani, J.M.Parera / Catalytic Naptha Reforming, Science and Technology, Marcel Dekker Inc., 1995, page 10-11.

Таблица 2
Состав и октановые характеристики продуктов гидрирования С 5+-катализата риформинга
NУглеводороды Октановое число ИМ (ИОЧ)способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 Содержание, об.%Объемная доля ИОЧ
1.Циклогексан 110 0.720.013 1.4
2. Метилциклогексан 10415.70 0.28229.3
3. Диметилциклогексаны 9521.80 0.33037.1
4. Триметилциклогексаны 8512.30 0.22018.7
5. Циклогексаны С10 753.86 0.0695.2
6. Циклогексаны С11-13 751.45 0.0262.0
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 Итого: способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 55.8 1.00 93.7
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 - Modem Petroleum Technology, 5th Edition Part II, Editef by G.D.Hobson / Wiley 1984, Page 786; G.P.Antos, A.M.Aitani, J.M.Parera / Catalytic Naptha Reforming, Science and Technology, Marcel Dekker Inc., 1995, page 10-11.

Октановые числа продуктов гидрирования смеси ароматических углеводородов С5+-катализата риформинга достигают достаточно высоких значений, что открывает возможность их использования в предлагаемом способе в качестве одного из основных компонентов экологических моторных топлив. В силу различия октановых характеристик ароматических и циклоалкановых углеводородов октановые числа их смеси являются функцией степени превращения в реакциях гидрирования.

Таблица 3

Октановые характеристики смесей ароматических и циклоалкановых углеводородов
Степень превращения аренов, об.% 020 4050 6080 100
ИОЧ 124.5 118.3112.2 109.1 106.099.9 93.7

Существенное снижение содержания ароматических углеводородов в предлагаемом способе может быть достигнуто при глубине гидрирования не менее 40%. При этом в диапазоне величин конверсии 40-80% октановые характеристики имеют значения, привлекательные для использования смесей в качестве экологических компонентов моторных топлив.

Привлекательным техническим результатом предлагаемого способа является также увеличение выхода (массы) С5+ -высокооктановых продуктов за счет присоединения трех молей водорода на моль ароматических углеводородов, вовлекаемых в гидрирование. Увеличение выхода составляет от 3.5 до 7.0 мас.% в расчете на смесь ароматических углеводородов, подаваемую в зону гидрирования.

В таблице 4 приведены данные по составу гидроочищенной фракции 90-185°С, составы и выходы продуктов риформинга и гидрирования риформата.

Катализат риформинга, получаемый известным способом, имеет октановое число 95.8 п.ИМ при содержании ароматических углеводородов 60.1 мас.%.

Продукт гидрирования риформата, получаемый предлагаемым способом, имеет октановое число 92.1 п.ИМ при содержании ароматических углеводородов 38.2 мас.%.

По первому варианту предлагаемого способа продукт гидрирования катализата отделяют от ВСГ и выводят из процесса в качестве высокооктанового экологического компонента моторного топлива.

Таблица 4

Состав сырья, продуктов риформинга и гидрирования риформата
NПоказатели Сырье фр.90-185°С Риформат Продукт гидрирования
1.Углеводородный состав, мас.%:способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 i-парафины 33.8 25.925.4
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 n-парафины 25.1 11.811.8
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 нафтены 29.5 2.224.6
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 ароматические 11.5 60.138.2
2. Октановое число, п.ИМ (ИОЧ) 56.895.8 92.1
3. Выход С5+ -продукта, мас.% на сырье риформинга 10088.0 89.3
4. Октан-тонны на 1 тонну сырья56.8 84.382.2
5. Выход (расход) водорода, мас.% -2.8 -1.3

Другим существенным признаком предлагаемого способа производства компонентов моторных топлив является подача обогащенного C1-C 4 - глеводородами ВСГ и смесей С5+-углеводородов из зоны гидрирования в зону гидродепарафинизации (селективного крекинга) н-парафинов. В реакторе селективного крекинга С 5+-н-парафины на бифункциональном катализаторе превращаются в С34- углеводородные газы, в результате чего содержание низкооктановых С5+-н-парафинов снижается с 10-15 до 5-7 мас.%, а октановое число С5+-продуктов увеличивается.

В таблице 5 приведен типичный состав парафиновых углеводородов катализатов риформинга.

Таблица 5
Состав и октановые характеристики парафиновых углеводородов катализатов риформинга
NУглеводороды ИОЧ 06.%Об. доля ОЧ в смеси УглеводородыИОЧ Об.% Об. доляИОЧ в смеси
1 n-парафины С5 622.5 0.244.9 i-пара фины С5 994.2 0.1413.9
2 С619 1.6 0.152.9 С687 3.9 0.1311.3
3 С70 3.7 0.350 С760 11.3 0.3923.4
4 C8-19 1.8 0.17-3.2 С855 6.9 0.2413.2
5 С9-20 0.5 0.05-1.0 С985 1.8 0.065.1
6 С10-30 0.07 0.01-0.3 С1080 0.4 0.010.8
7 С11-13 -450.1 0.01-0.45 С11-13 750.6 0.021.5
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 Итого: способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 10.3 1.00 12.9способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 29.1 0.99 69.2

Октановое число смеси н-парафинов катализатов риформинга составляет 12.9 п., что обуславливает нецелесообразность их использования в качестве высокооктановых компонентов моторных топлив.

В таблице 6 приведены октановые характеристики смеси изо- и н-парафиновых углеводородов катализатов риформинга как функция степени превращения н-парафинов в условиях селективного крекинга.

Таблица 6

Октановые характеристики смесей парафиновых углеводородов катализатов риформинга
Степень превращения н-алканов, об.%. 020 4060 80100
ИОЧ 55.257.4 59.661.5 65.769.2

Увеличение степени превращения н-алканов в зоне гидродепарафинизации предлагаемого способа получения компонентов моторных топлив способствует увеличению октанового числа смеси парафиновых углеводородов от 55.2 до 69.2 п.ИМ.

В таблице 7 приведены данные по составу и характеристикам продуктов гидрирования и его селективного крекинга.

Таблица 7

Состав и характеристики продуктов гидрирования и его селективного крекинга
NПоказатели Продукт гидрирования риформатаПродукт селективного крекинга
1.Углеводородный состав, мас.%:способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 i-парафины 25.4 26.9
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 n-парафины 11.8 6.5
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 циклогексаны 24.6 26.8
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 ароматические 38.2 39.7
2. Октановое число, п.ИМ (ИОЧ)92.1 95.7
3. Выход продукта, мас.%. на сырье риформинга 89.384.3
4. Октан-тонны на 1 тонну сырья 82.280.6

Катализат процесса селективного крекинга продуктов гидрирования риформата, получаемый предлагаемым способом, имеет высокое значение октанового числа (95.7 п.ИМ) при содержании ароматических 39.7 мас.%.

По второму варианту предлагаемого способа в качестве целевого экологического компонента выводится продукт селективного крекинга н-алканов продуктов гидрирования риформата после отделения С5+ -продукта от ВСГ риформинга.

Еще одним существенным признаком предлагаемого способа получения экологических компонентов моторных топлив является подача в зону гидрирования высокооктанового катализата известного процесса биформинг - процесса совместной переработки С14-углеводородных газов и бензиновых фракций в высокооктановые компоненты моторных топлив (RU 2144056, C10G 63/02, 10.01/2000).

В таблице 8 приведены данные по составу и характеристикам сырья, продуктов биформинга и продуктов их гидрирования.

Таблица 8

Состав сырья продуктов биформинга и их гидрирования
N ПоказателиСырье фр. 90-185°С Продукты биформинга Продукт гидрирования
1.Углеводородный состав, мас.%:способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 i-парафины 33.8 23.122.6
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 n-парафины 25.1 9.49.3
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 нафтены 29.5 2.532.1
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 ароматические 11.5 65.036.0
2. Октановое число, п.ИМ (ИОЧ) 56.898.5 93.1
3. Выход С5+ -продуктов, мас.% на сырье биформинга 10095.0 97.1
4. Октан-тонны на 1 тонну сырья56.8 94.590.4
5. Выход (расход) водорода, мас.% -3.4 -2.1

В условиях совместной переработки С14-углеводородных газов и бензиновых фракций известным способом легкие углеводородные газы, соадсорбируясь на поверхности катализатора с более тяжелыми углеводородами бензинов, входят в состав единого переходного комплекса и превращаются в ароматические углеводороды и водород. Выход С5+-высокооктановых компонентов продукта биформинга составляет 95 мас.% в расчете на сырье биформинга при содержании ароматических 65 мас.% и ИОЧ 98.5п. Эффективность процесса, выраженная в октан-тоннах получаемого продукта, составляет 94.5 в расчете на 1 тонну переработанного бензина и значительно превосходит эффективность процесса риформинга (84.3, таблица 4).

В предлагаемом способе С5+-жидкие продукты смешивают с ВСГ и подают в зону гидрирования. Ароматические углеводороды в составе С5+-продуктов биформинга при температуре не более 350°С и давлении не менее 0.35 МПа в присутствии катализатора гидрирования превращаются в циклогексановые углеводороды. Выход С5+-продуктов гидрирования составляет 97.1 мас.% в расчете на сырье биформинга при содержании ароматических 36 мас.% и ИОЧ - 93.1 п.

По третьему варианту предлагаемого способа в качестве целевого экологического компонента моторных топлив из процесса выводят С5+-продукт гидрирования катализата биформинга. Эффективность процесса, выраженная в октан-тоннах получаемого продукта, составляет 90.4 в расчете на одну тонну переработанного бензина (табл.8) и значительно превосходит эффективность известного процесса риформинга (84.3, табл.4).

Основным техническим результатом предлагаемого способа является получение экологического высокооктанового (93.1 п.ИМ) компонента моторных топлив с пониженным содержанием ароматических углеводородов (не более 40%), что соответствует требованиям стандарта Евро-3.

Наряду с образованием циклоалкановых углеводородов в зоне гидрирования решается еще одна важная задача предлагаемого способа. Задача связывания и выведения из процесса избыточного водорода в составе образующихся С5+-продуктов гидрирования. Скорость связывания водорода в реакторе гидрирования поддерживают равной скорости его выделения в зоне биформинга. ВСГ, обогащенный C1-C4-углеводородами за счет выведения водорода, отделяют от С5+-жидких продуктов гидрирования и рециркулируют в зону биформинга на вторичную переработку в С5+-высокооктановые компоненты.

Еще одним вариантом предлагаемого способа получения экологических моторных топлив является вариант технологии процесса, в котором смесь ВСГ и C5+-продуктов гидрирования биформата направляют в реактор с катализатором селективного крекинга н-парафинов с целью дополнительного увеличения октанового числа продукта гидрирования.

В таблице 9 приведены характеристики и составы продуктов гидрирования и их селективного крекинга.

Таблица 9

Характеристики и составы продуктов гидрирования и их селективный крекинга
NПоказатели Продукт гидрирования катализата биформинга Продукт селективного крекинга
1.Углеводородный состав, мас.%:способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 i-парафины 22.6 23.8
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 n-парафины 9.3 4.2
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 нафтены 32.1 33.9
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 ароматические 36.1 38.0
2. Октановое число, п.ИМ (ИОЧ)93.1 96.9
3. Выход С5+ -продуктов, мас.% на сырье биформинга 97.192.0
4. Октан-тонны на 1 тонну сырья 90.489.1

По четвертому варианту предлагаемого способа в качестве целевого экологического компонента моторных топлив из процесса выводят С5+-продукты селективного гидрокрекинга продуктов гидрирования катализата биформинга. За счет превращения н-парафинов в С34-углеводородные газы, октановое число С5+-продуктов увеличивается с 93.1 до 96.9 п.ИМ. Эффективность процесса, выраженная в октан-тоннах в расчете на 1 тонну сырья биформинга, составляет 89.1 п., что значительно превосходит эффективность известного процесса риформинга (84.1, табл.4). При этом содержание ароматических углеводородов в конечном продукте составляет 38.0 мас.% при октановом числе 96.9 п.ИМ.

ВСГ отделяют от С5+-высокооктанового компонента и рециркулируют в зону биформинга. Углеводородные газы в составе ВСГ, представляющие собой смесь C1-C 4-насыщенных газов, вступают в совместные превращения с высокомолекулярными углеводородами бензиновых фракций и превращаются в С5+-высокооктановые продукты, чем обеспечивается значительное увеличение выхода С5+-продуктов гидрирования катализата биформинга и продуктов их селективного крекинга. В совокупности это обеспечивает снижение выхода из процесса побочных продуктов, малоценных легких углеводородных газов, преимущественно метана и этана, по сравнению с известными методами получения высокооктановых компонентов. В этом отношении третий и четвертый варианты предлагаемого способа можно отнести к разряду ресурсосберегающих технологий.

В пятом варианте предлагаемого способа получения экологических высокооктановых компонентов в зону гидрирования направляют фракции катализатов риформинга или биформинга, выкипающие в пределах температур 36-102°С. Легкие фракции продуктов риформирования бензина содержат до 10-15 мас.% бензола и, по этой причине, являются нежелательными, экологически опасными компонентами. Общее содержание ароматических углеводородов составляет более 30%, а содержание низкооктановых н-парафинов также велико и достигает 20 мас.% (табл.10). По этим причинам легкие фракции имеют значительно меньшие значения октановых чисел по сравнению с широкими фракциями (н.к. - 102°С, к.к. - 200°С) С 5+-катализатов риформинга и биформинга.

В таблице 10 приведены характеристики и составы легких фракций, а также продуктов их гидрирования и селективного крекинга.

Таблица 10

Состав пентан-гептановой фракции катализатов процесса риформинг-биформинг и продуктов их гидрирования и селективного крекинга
NПоказатели Сырье фр. 36-105°С Продукты гидрирования Продукты селективного крекинга
1.Углеводородный состав, мас.%:способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 i-парафины 43.4 42.349.2
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 n-парафины 19.3 18.95.7
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 нафтены 1.2 36.442.3
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 ароматические, 36.2 2.32.7
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 в т.ч. бензол 9.1 0.30.5
2. Октановое число, п.ИМ (ИОЧ) 82.979.5 87.8
3. Выход С5+ -продуктов, мас.% на сырье биформинга 41.842.8 37.8
4. Октан-тонны на 1 тонну сырья34.4 34033.2
5. Поглощение Н2, мас.% --1.0 -

По пятому варианту предлагаемого способа С5+-катализаты риформинга и биформинга отделяют от ВСГ и направляют в ректификационную колонну. С верха колонны выводят С14-газы стабилизации. Фракция 36-102°С выводится в качестве верхнего бокового погона, смешивается с ВСГ и направляется в зону гидрирования. В реакторе гидрирования происходит глубокое гидрирование бензола и толуола с образованием высокооктановых циклогексана (110 п.ИМ) и метилциклогексана (104 п.ИМ). Содержание ароматических углеводородов уменьшается с 36 до 2.3 мас.%. Октановое число продукта уменьшается незначительно и составляет 79.5 п.ИМ. Далее продукты гидрирования в смеси с ВСГ направляют в реактор селективного крекинга, где проводят гидрокрекинг н-парафинов. Содержание последних уменьшается с 18.9 до 5.7 мас.%. Октановое число полученного продукта составляет 87.8 п.ИМ при содержании ароматических 2.7 мас.%, содержание бензола при этом составляет 0.5 мас.% С5+-катализат отделяют от ВСГ и выводят из процесса в качестве экологического компонента. ВСГ, обогащенный С34-углеводородными газами, рециркулируют в зону биформинга.

По шестому варианту предлагаемого способа С5+-катализаты риформинга или биформинга отделяют от ВСГ и направляют в реактор селективного крекинга, продукты направляются на разделение, C1-C 4- углеводородные газы выводят с установки и (или) направляют на рецикл в зону биформинга. Жидкие продукты (С5+-катализат) смешивают с ВСГ и направляется в зону гидрирования. В реакторе гидрирования происходит гидрирование ароматических углеводородов с образованием циклогексановых углеводородов, глубина гидрирования зависит от условий и может составлять от 10 до 90%.

В таблице 11 представлены результаты селективного крекинга риформата и гидрирования жидких продуктов.

Таблица 11

Состав катализата процесса риформинг-биформинг и продуктов их селективного крекинга и гидрирования
N ПоказателиРиформат-биформат Продукты селективного крекингаПродукты гидрирования
1.Углеводородный состав, мас.%:способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 i-парафины 25,8 27,927,4
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 n-парафины 11,8 4,44,4
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 нафтены 2.2 2,332,3
способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251 ароматические 60,1 65,435,4
2. Октановое число, п.ИМ (ИОЧ) 95,8103,5 93,9
3. Выход С5+ -продуктов, мас.% на сырье риформинга 88,080,9 83,4
4. Октан-тонны на 1 тонну сырья84,3 83,778,3
5. Выделение (поглощение) Н2, мас.%. 2,8-0,6 -2,5

Предлагаемый способ решает важную экологическую задачу снижения содержания ароматических углеводородов в моторных топливах.

В связи с этим авторы предлагают название этого способа - ЭКОФОРМИНГ.

Принципиальная технологическая схема вариантов процесса Экоформинг приведена на фиг.2.

Ниже приводятся примеры осуществления процесса по известному (примеры 1, 4) и предлагаемым (примеры 2, 3, 5-7, 10) способам производства моторных топлив, примеры 8-9 приведены для сравнения.

Сырьем процесса служат прямогонные бензиновые фракции нефтяного и газоконденсатного происхождения, выкипающие в пределах температур 85-185°С, с содержанием серы не более 0.5 мг/кг.

Эксперименты по известному способу риформинга проводят на каталитической установке с реакторами изотермического типа с объемом загрузки катализатора 100 см3 (Блок риформинга на фиг.1, US 4615793, C10G 35/06, 1986).

Эксперименты по известному способу биформинга проводят на установке с аналогичной загрузкой катализатора (фиг.1, RU 2144056, C10G 63/02, 2000).

Пример 1 иллюстрирует известный способ каталитического риформинга бензиновых фракций.

В реактор загружают катализатор, содержащий, мас%: платину - 0.2;, рений - 0.3; цирконий - 0.3; хлор - 1.2; оксид алюминия - остальное до 100. Катализатор восстанавливают водородом и осерняют по известным методикам. Восстановленный катализатор содержит 0.07 мас.%. серы.

Сырье, фракция 85-185°С с плотностью 0.742 кг/л, подают в реактор со скоростью 150 мл/час. В процессе реакции образуется водород, легкие углеводородные газы и жидкие углеводороды (катализат), которые охлаждают до температуры менее 30°С и подают на разделение в сепаратор. За счет увеличения объема продуктов в результате выделения водорода и С14-углеводородных газов давление в системе увеличивается. Жидкие продукты реакции и избыточный ВСГ, состоящий из водорода (80 об.%.) и легких углеводородных газов (20 об.%.), выводят из процесса. Рециркулирующий ВСГ подают на смешение с сырьем риформинга. Процесс проводят непрерывно в течение 100 ч. Условия и основные параметры приведены в таблице 11.

Выход, мас.%: С5+-продуктов риформинга составляет 85.4, C1-C2-cyxoro газа - 8.6, сжиженных газов С34 - 4.0, водорода - 2.0. Октановое число риформинг-бензина составляет 98.5 п.ИМ при содержании ароматических углеводородов 65.0 мас.%.

Пример 2 иллюстрирует предлагаемый способ получения экологического компонента моторного топлива (вариант 1).

Процесс риформинга проводят так же, как описано в примере 1. С5+ -продукты из колонны К-2 смешивают с избыточным ВСГ риформинга из сепаратора С1 и направляют в реактор Р-4 блока гидрирования (фиг.2). Реактор изотермического типа с объемом реакционной зоны 50 см3. В реактор Р-4 загружен катализатор, содержащий, мас.%: палладий - 0.3; SiО2 с удельной поверхностью 300 м2/г - остальное до 100. Катализатор восстанавливают водородом по известным методикам.

В реакторе Р-4 при температуре 250°С и давлении 2.0 МПа протекают реакции гидрирования ароматических углеводородов с образованием циклогексановых углеводородов. Содержание ароматических углеводородов снижается с 65 до 34.4%, а содержание циклоалканов увеличивается с 1.5 до 33%. Продукты гидрирования охлаждают до температуры не менее 30°С и разделяют на газообразные и жидкие в сепараторе С-2. С5+-продукты гидрирования направляют на стабилизацию в ректификационную колонну и выводят из процесса в качестве готового продукта. Основные параметры и условия процесса приведены в таблице 11.

Выход, мас.%: С5+-продуктов гидрирования составляет 87.1, C1-C2-cyxoго газа - 8.5, сжиженных газов С34 - 4.0, водорода - 0.4. Октановое число С5+-продуктов гидрирования составляет 92.8 п.ИМ при содержании ароматических углеводородов 34.4 мас.%.

Пример 3 иллюстрирует предлагаемый способ получения экологических компонентов моторных топлив (вариант 2).

Процесс проводят по примеру 2, с тем отличием, что в реакторе гидрирования Р-4 используют катализатор, содержащий палладий - 0.5 мас.% и оксид алюминия с удельной поверхностью 250 м 2/г - остальное до 100 мас.%.

Продукты гидрирования, не разделяя, направляют в реактор Р-5 (фиг.2) селективного гидрокрекинга н-парафинов. Реактор Р-2 изотермического типа с объемом реакционной зоны 50 см. В реактор загружен катализатор, содержащий: триоксид молибдена - 10.0 мас.%, цеолит типа фожавит РЗЭСаУ с содержанием редкоземельных элементов 9.0 мас.% в количестве 5.0 мас.%, а также палладийсодержащий высококремнеземный цеолит типа пентасил с содержанием палладия 0.5% в количестве 35 мас.% и оксид алюминия - остальное до 100 мас.%.

Процесс селективного гидрокрекинга проводят при давлении ВСГ 2.0 МПа, температуре 350°С и объемной скорости подачи С5+-продуктов гидрирования - 2.0 час-1. Смесь продуктов селективного крекинга охлаждают до температуры не более 30°С и разделяют на жидкие и газообразные.

Жидкие С5+ -продукты гидрирования и селективного крекинга выводят из процесса в качестве экологического компонента моторных топлив. Выход, мас.%: С5+-продуктов составляет 83, C1-C 2-сухого газа - 8.8, С34 - 8.0, водорода - 0.2. Октановое число катализата селективного крекинга составляет 96.9 п.ИМ при содержании ароматических углеводородов 38 мас.%.

Пример 4 иллюстрирует известный способ производства моторных топлив (Процесс Биформинг-1, RU 2144056, C10G 63/02, 2000).

Процесс проводят на установке, схема которой приведена на фиг.1. На установке применяют изотермический реактор с объемом реакционной зоны 100 см3. В реакторе, как и в примере 1, используют полиметаллический катализатор риформинга со следующим содержанием, мас.%: платина - 0.25, рений - 0.3, цирконий - 0.3, хлор - 1.2, сера - 0.07, оксид алюминия - остальное до 100. В блоках гидрирования и дегидрирования используют катализатор следующего состава, мас.%.: платина - 0.1, палладий - 0.3, алюмосиликат типа эрионит с силикатным модулем 4.0 - остальное.

Перед началом процесса катализаторы в каждом реакторе восстанавливают водородом при 500°С, давлении 2.0 МПа и скорости циркуляции водорода - 20 нл/ч.

Сырье, фракция 85-185°С подают в реактор риформиг-биформинга со скоростью 150 л/час. Продукты реакции охлаждают до температуры не более 30°С и разделяют в сепараторе С1 на С5+-продукты и газообразные (ВСГ). Газообразные продукты, содержащие водород (80%) и легкие углеводородные газы (20%), смешивают с толуолом, нагревают до температуры 250°С и подают в реактор гидрирования Р4, где происходит связывание водорода в реакции гидрирования толуола с образованием метилциклогексана. Продукты реакции охлаждают до температуры не более 30°С и направляют в сепаратор С2. В сепараторе происходит отделение С14 -газов и водорода от метилциклогексана. Обогащенный С14-газами ВСГ рециркулируют в зону биформинга. Условия в реакторе гидрирования Р-4 поддерживают таким образом, чтобы скорость связывания водорода в нем была равной скорости выделения водорода в реакторе биформинга. ВСГ обогащается С14-углеводородными газами до 50 об.%, что обеспечивает превращение последних в С5+-высокооктановые продукты. Таким образом, образующийся в процессе углеводородный газ не выводится из процесса в качестве побочного продукта. Углеводородный газ циркулирует в замкнутой системе через реактор биформинга и гидрирования, а его компоненты превращаются в С5+ -высокооктановые продукты.

С5+-продукты подвергают стабилизации и выводят из процесса в качестве целевого продукта. Выход С5+-продуктов составляет 95% в расчете на сырье. Октановое число - 98 п.ИМ при содержании ароматических 64.3 мас.%.

Образующийся метилциклогексан направляют в реактор дегидрирования Р5 (Фиг.1), где проводится реакция дегидрирования с образованием толуола и водорода. Чистый водород выводят из процесса, а толуол рециркулируют в зону гидрирования для связывания водорода.

Пример 5 иллюстрирует предлагаемый способ получения экологических компонентов моторных топлив (вариант 3) (фиг.2).

Процесс проводят так же, как описано в примере 4. Отличие состоит в следующем. Высокооктановый С 5+-продукт, содержащий 64.3 мас.% ароматических углеводородов, не выводят из процесса в качестве целевого продукта, а смешивают с ВСГ и направляют в реактор гидрирования Р4. В реакторе гидрирования Р4 происходит связывание и извлечение водорода из состава ВСГ. В результате гидрирования образуются высокооктановые углеводороды ряда гомологов циклогексана, которые вместе с частью непрореагировавших ароматических и парафиновых углеводородов выводятся из процесса в качестве целевого высокооктанового компонента. Содержание ароматических углеводородов снижается с 64.3 до 34.0 мас.%. Выход С5+ -продуктов увеличивается с 95 до 97 мас.%. Октановое число продуктов гидрирования составляет 93 п.ИМ. В данном варианте предлагаемого способа отсутствует блок дегидрирования, который служит источником для получения ароматических углеводородов блока гидрирования в известном способе производства моторных топлив. В предлагаемом способе таким постоянным источником служит блок биформинга. Таким образом, в предлагаемом способе комплексно решаются три важные технологические задачи. Первая - снижение содержания ароматических углеводородов до уровня требований экологических стандартов, т.е. до уровня менее 40 мас.%. Вторая - отделение водорода от С14-углево дородных газов, которые концентрируются в блоке гидрирования и далее, после отделения от С5+ -продуктов гидрирования, рециркулируют в реактор биформинга, где вместе с компонентами прямогонных бензинов превращаются в ароматические углеводороды и водород. Третья - увеличение выхода целевого продукта с 95 до 97 мас.% в результате присоединения водорода к ароматическим в процессе превращения последних в циклоалкановые углеводороды.

Пример 6 иллюстрирует предлагаемый способ осуществления процесса (вариант 4) (фиг.2).

Процесс проводят так же, как описано в примере 5. Отличие состоит в следующем. Продукты С5+-гидрирования и обогащенный С14-углеводородами ВСГ не разделяют, а нагревают до 350°С и подают в реактор Р-5 селективного гидрокрекинга н-парафинов. В реакторе используют катализатор, содержащий: триоксид молибдена - 8.0 мас.%, цеолит типа фожазит РЗЭСаУ - 5.0 мас.%, а также палладийсодержащий высококремнеземный цеолит типа пентасил с содержанием палладия 0.5 мас.% в количестве 35 мас.% и оксид алюминия - остальное до 100%.

Процесс селективного крекинга проводят при давлении ВСГ 2.0 МПа, температуре 350°С и объемной скорости подачи сырья 2.0 ч -1. Смесь продуктов селективного крекинга охлаждают до температуры не более 30°С и разделяют на жидкие и газообразные углеводороды.

В реакторе селективного крекинга протекают реакции гидрокрекинга н-парафинов, в результате чего содержание низкооктановых н-парафинов уменьшается от 10 до 5 мас.%, октановое число С5+-продуктов увеличивается, а ВСГ дополнительно обогащается С34-углеводородами, продуктами крекинга С5+-парафинов. После отделения от С5+-продуктов селективного крекинга, ВСГ рециркулируют в реактор биформинга, где легкие углеводородные газы совместно с компонентами прямогонных бензинов превращают в высокоароматизированные продукты и водород.

С5+-продукты селективного крекинга после отделения от ВСГ подвергают стабилизации и выводят из процесса в качестве экологических компонентов моторных топлив. Выход С5+-продуктов составляет 92.1 мас.% в расчете на бензиновую фракцию - сырье процесса биформинг. Октановое число составляет 95.8 п.ИМ при содержании ароматических углеводородов 36.1 мас.%. Данный вариант предлагаемого способа за счет полного рецикла легких углеводородов в зону биформинга относится к типу ресурсосберегающих технологий в сочетании с реализацией основной его цели - снижения содержания ароматических углеводородов до уровня менее 40 мас.%.

Пример 7 иллюстрирует предлагаемый способ осуществления процесса (варианты 5 и 6) (фиг.2).

Процесс проводят так же, как описано в примере 6, с тем отличием, что С5+-катализат биформинга направляют в ректификационную колонну. Из колонны выводят фракцию 36-102°С в качестве бокового погона, смешивают с ВСГ и направляют в реактор гидрирования Р4. Особенностью углеводородного состава данной фракции является повышенное содержание С57 н- и изо-парафинов (более 60%, табл.10), бензола (до 10 мас.%) и относительно небольшое суммарное содержание ароматических углеводородов (до 40%). В совокупности это определяет относительно невысокие октановые характеристики данной фракции (менее 85 п.ИМ) и ограничивает (наряду с высоким содержанием бензола) ее использование в качестве высокооктанового компонента. По пятому варианту пример способа фракция 36-105°С стабильного катализата направляют в реактор гидрирования, а продукт гидрирования выводят из процесса.

По шестому варианту предлагаемого способа смесь углеводородов фр. 36-105°С с ВСГ биформинга последовательно направляют в реактор гидрирования Р4, а затем в реактор селективного крекинга Р5. В реакторе гидрирования проводят глубокое гидрирование бензола и толуола соответственно до циклогексана (ИОЧ - 110 п.) и метилциклогексана (ИОЧ - 104 п.). Содержание ароматических уменьшается с 36.2 до 2.7 мас.%, а бензола - с 9.1 до 0.3 мас.%. В реакторе селективного крекинга происходит превращение низкооктановых С5 7-парафинов в С34-легкие углеводородные газы, в результате чего октановое число увеличивается с 79.5 до 87.8 п.ИМ при суммарном содержании ароматических 2.7 мас.%.

ВСГ, обогащенный С14-легкими газами, рециркулируют в зону биформинга на вторичную переработку в С5+-высокооктановые компоненты. С5+-продукты гидрирования и селективного крекинга выводят из процесса в качестве экологического высокооктанового компонента.

Пример 8 (для сравнения). Процесс проводят так же, как описано в примере 6. Отличие состоит в следующем (условия приведены в таблице 11). Давление в реакторах гидрирования и селективного крекинга поддерживают 0.30 МПа. При этом глубина гидрирования С5+-катализата биформинга снижается. Содержание ароматических увеличивается до 55 мас.%. Скорость связывания водорода в блоке гидрирования становится меньше скорости его выделения в зоне биформинга. В результате для поддержания постоянства величины рабочего давления в зоне биформинга избыточный водород отводят из процесса в смеси с частью углеводородных газов. Суммарная эффективность процесса снижается.

Пример 9 (для сравнения). Процесс проводят так же, как описано в примере 6. Отличие заключается в следующем. В реакторе гидрирования поддерживают следующие условия: давление - 2.0 МПа, температура - 350°С, объемная скорость подачи С5+-продуктов биформинга - 2.0 ч-1. В этих условиях, как и в примере 8, не обеспечивается необходимая скорость связывания водорода с блока биформинга. Следовательно, температура в зоне гидрирования более 350°С не обеспечивает достижения целей и задач предлагаемого способа получения экологических компонентов моторных топлив.

Пример 10 иллюстрирует предлагаемый способ осуществления процесса.

Процесс проводят по примерам 1, 4, с тем отличием, что продукты С5+ -катализат и ВСГ не разделяют, а нагревают до 380°С и подают в реактор селективного гидрокрекинга н-парафинов. В реакторе используют катализатор, содержащий: триоксид молибдена - 8.0 мас.%, цеолит типа фожазит РЗЭСаУ - 5.0 мас.%., а также палладийсодержащий высококремнеземный цеолит типа пентасил с содержанием палладия 0.5 мас.% в количестве 35 мас.% и оксид алюминия - остальное до 100%.

Процесс селективного гидрокрекинга проводят при давлении ВСГ 2.0 МПа, температуре 380°С и объемной скорости подачи сырья 4.0 ч-1.

В реакторе селективного крекинга протекают реакции гидрокрекинга н-парафинов, в результате чего содержание низкооктановых н-парафинов уменьшается от 11,8 до 4,4 мас.%, октановое число С5+-продуктов увеличивается, а ВСГ дополнительно обогащается С34-углеводородами, продуктами крекинга С5+-н-парафинов. В результате содержание ароматических продуктов в C5+ - катализате увеличивается с 60,1 до 65,4 мас.%, а выход С5+- жидких продуктов на сырье риформинга уменьшается с 88,0 до 80,9 мас.%.

Смесь продуктов селективного крекинга высокооктановый С5+-продукт, содержащий 65.4 мас.% ароматических углеводородов вместе с ВСГ направляют в реактор гидрирования. В реакторе гидрирования происходит связывание и извлечение водорода из состава ВСГ. В результате гидрирования образуются высокооктановые углеводороды ряда гомологов циклогексана, которые вместе с частью непрореагировавших ароматических и парафиновых углеводородов выводятся из процесса в качестве целевого высокооктанового компонента. Содержание ароматических углеводородов снижается с 65.4 до 35.4 мас.%. Выход С5+ -продуктов увеличивается с 80,9 до 83,4 мас.%.

Октановое число продуктов гидрирования составляет 93,9 п.ИМ.

способ получения компонентов моторных топлив (экоформинг), патент № 2417251

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ получения компонентов моторных топлив путем гидрооблагораживания жидких продуктов процессов риформинга с содержанием ароматических углеводородов не менее 55 мас.%, отличающийся тем, что С 5+-жидкие высокоароматизированные продукты риформинга или фракцию, выделенную из С5+-высокоароматизированных продуктов риформинга, выкипающую в пределах температур 36-102°С, смешивают с водородсодержащим газом, представляющим собой смесь водорода и C1-C4-углеводородных газов, и направляют в реактор гидрирования с катализатором, содержащим металл(ы) платиновой группы, где при температуре не более 350°С и давлении не менее 0,35 МПа ароматические углеводороды подвергают гидрированию и превращают в насыщенные циклоалкановые углеводороды, C5+-продукты гидрирования отделяют от водородсодержащего газа и выводят из процесса в качестве экологического компонента моторных топлив, при этом содержание ароматических углеводородов в С5+ составляет менее 42 мас.%, а октановые числа более 92 пунктов (ИМ).

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что катализатор гидрирования содержит платину и/или палладий в количестве не менее 0,2 мас.% и оксид кремния, или алюминия, или их смесь - остальное до 100%.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что продукт гидрирования фракции С5+, содержащий парафиновые, циклогексановые и ароматические углеводороды, в смеси с водородсодержащим газом направляют дополнительно в реактор селективного крекинга (гидродепарафинизации), в котором С 5+-н-парафины на бифункциональном катализаторе превращают в C1-C4 углеводородные газы, в результате чего содержание низкооктановых н-парафинов в С5+-продуктах селективного крекинга составляет менее 7 мас.%.

4. Способ по п.3, отличающийся тем, что сырьем процесса селективного крекинга является продукт гидрирования С5+-катализата риформинга.

5. Способ по п.3, отличающийся тем, что селективный крекинг н-парафинов в продуктах гидрирования проводят в присутствии катализатора, содержащего триоксид молибдена до 10 мас.%, цеолит типа фожазит в форме РЗЭСаУ до 10 мас.%, а также палладийсодержащий высококремнеземистый цеолит типа пентасил с содержанием палладия до 0,3 мас.% в количестве до 35 мас.% и оксид алюминия -остальное до 100%.

6. Способ по п.3, отличающийся тем, что продукты селективного крекинга отделяют от водородсодержащего газа и выводят из процесса в качестве экологического компонента моторных топлив.

7. Способ по п.3, отличающийся тем, что образующиеся при селективном крекинге С5+-н-парафинов С14углеводородные газы подают на смешение с гидроочищенной бензиновой фракцией в реакционную зону риформинга на вторичную переработку в С 5+-жидкие углеводороды.

8. Способ по п.1, отличающийся тем, что продукт гидрирования фракции 36-102°С в смеси с водородсодержащим газом направляют дополнительно в зону селективного крекинга, в которой н-парафины на бифункциональном катализаторе превращают в С34-углеводородные газы, а содержание н-парафинов в С5+-продуктах селективного крекинга составляет менее 5 мас.%.


Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2417251

patent-2417251.pdf
Патентный поиск по классам МПК-8:

Класс C10G63/02 только из нескольких последовательных ступеней

Патенты РФ в классе C10G63/02:
установка для проведения конверсии углеводородов, включающая реакционную зону, в которую поступает транспортируемый катализатор -  патент 2490312 (20.08.2013)
способ получения компонентов моторных топлив -  патент 2388794 (10.05.2010)
способ получения высокооктанового бензина -  патент 2280063 (20.07.2006)
способ получения уайт-спирита из нефтяных дистиллятов с высоким содержанием сернистых соединений и ароматических углеводоров -  патент 2241735 (10.12.2004)
способ получения высокооктанового бензина -  патент 2206600 (20.06.2003)
способ получения ароматических углеводородов -  патент 2205858 (10.06.2003)
способ получения светлых нефтепродуктов -  патент 2155208 (27.08.2000)
способ получения светлых нефтепродуктов -  патент 2152979 (20.07.2000)
способ получения автомобильных бензинов (варианты) -  патент 2152978 (20.07.2000)
способ получения компонентов моторных топлив (биформинг-1) -  патент 2144056 (10.01.2000)

Класс C10G59/02 только из нескольких последовательных ступеней

Класс C10G35/00 Риформинг бензинолигроиновых фракций

Патенты РФ в классе C10G35/00:
катализатор циклизации нормальных углеводородов и способ его получения (варианты) -  патент 2529680 (27.09.2014)
способ получения высокооктанового базового бензина -  патент 2518481 (10.06.2014)
способ превращения углеводородов на твердом катализаторе с использованием составных реакторов с движущимся слоем -  патент 2516698 (20.05.2014)
способ получения высокооктанового бензина с пониженным содержанием бензола путем алкилирования бензола при высокой конверсии бензола -  патент 2515525 (10.05.2014)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ переработки прямогонного бензина в высокооктановый компонент бензина с пониженным содержанием бензола -  патент 2498853 (20.11.2013)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения прямогонной бензиновой фракции в высокооктановый компонент бензина с низким содержанием бензола -  патент 2493910 (27.09.2013)
установка для проведения конверсии углеводородов, включающая реакционную зону, в которую поступает транспортируемый катализатор -  патент 2490312 (20.08.2013)
способ управления процессом каталитического риформинга -  патент 2486227 (27.06.2013)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения низкооктановых бензиновых фракций в высокооктановый бензин без и в присутствии водорода -  патент 2480282 (27.04.2013)
цеолитсодержащий катализатор, способ его получения и способ превращения алифатических углеводородов c2-c12 и метанола в высокооктановый бензин и ароматические углеводороды -  патент 2478007 (27.03.2013)

Класс C10G35/04 каталитический реформинг 

Патенты РФ в классе C10G35/04:
способ получения высокооктанового базового бензина -  патент 2518481 (10.06.2014)
способ получения нафтеновых технологических масел путем гидрирования -  патент 2473668 (27.01.2013)
способ пассивации для установки непрерывного риформинга (варианты) -  патент 2470065 (20.12.2012)
установка для обработки углеводородосодержащей жидкой среды и плазменный реактор, входящий в ее состав -  патент 2465303 (27.10.2012)
способ осуществления каталитической эндотермической реакции -  патент 2462502 (27.09.2012)
композиции и способы для улучшения установки каталитического риформинга -  патент 2453583 (20.06.2012)
способ получения моторных топлив (варианты) -  патент 2443755 (27.02.2012)
способ каталитической конверсии легких олефинов -  патент 2417976 (10.05.2011)
установка для обработки углеводородосодержащих жидких сред и способ ее работы -  патент 2415702 (10.04.2011)
способ реформинга с использованием катализатора высокой плотности -  патент 2388534 (10.05.2010)


Наверх