способ извлечения цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов из упорного минерального сырья

Классы МПК:C22B3/04 выщелачиванием
C22B1/04 окислительный 
C22B11/00 Получение благородных металлов
Автор(ы):,
Патентообладатель(и):Фокин Константин Сергеевич (RU),
Шаповалов Вячеслав Дмитриевич (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2007-07-30
публикация патента:

Изобретение относится к способу извлечения цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов из упорного минерального сырья, содержащего природный углерод, сульфиды или иные упорные соединения. Способ включает обработку сырья раствором донорно-акцепторных окислителей и восстановителей. Полученную после обработки сырья пульпу высушивают до полного испарения воды и подвергают обжигу в присутствии воздуха или обогащенного кислородом дутья. Обжиг ведут при температуре, достаточной для выгорания углерода, но не вызывающей образование нерастворимых солей. После остывания полученный после обжига материал подвергают выщелачиванию с получением технологических растворов, содержащих извлекаемые металлы. Техническим результатом является высокая степень извлечения металлов при высокой рентабельности производства. 2 з.п. ф-лы, 2 табл.

Формула изобретения

1. Способ извлечения цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов из упорного минерального сырья, включающий обработку сырья раствором донорно-акцепторных окислителей и восстановителей, отличающийся тем, что полученную после обработки сырья пульпу высушивают до полного испарения воды и подвергают обжигу в присутствии воздуха или обогащенного кислородом дутья при температуре, достаточной для выгорания углерода, но не вызывающей образование нерастворимых солей, а после остывания полученный после обжига материал подвергают выщелачиванию с получением технологических растворов, содержащих извлекаемые металлы.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что обжиг проводят в присутствии при температурах от 350 до 700°С, преимущественно при 580-650°С.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что при обработке упорного минерального сырья используют растворы донорно-акцепторных окислителей и восстановителей, которые готовят из оборотных технологических растворов.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к пирометаллургической технологии и служит для извлечения цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов из упорного минерального сырья, возможно содержащего природный углерод, сульфиды или иные упорные соединения.

Известные способы извлечения цветных, редких и благородных металлов из упорного минерального сырья, содержащего углеродистую составляющую, сульфиды или иные упорные соединения, во многих случаях не обеспечивают удовлетворительных показателей. Это связано, прежде всего, с высокой стойкостью к окислению и сорбционной активностью углеродистой составляющей минерального сырья, что обуславливает большие потери цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов с твердыми остатками переработки. К типу технологически упорного минерального сырья в рамках настоящего способа также следует причислить руды и концентраты, содержащие металлоорганические, кластерные, коллоидные и иные химические и композиционные соединения, затрудняющие технологическое извлечение полезных компонентов.

Известен способ выщелачивания цветных металлов из продуктов низкотемпературного хлорирующего обжига - Патент Ирландии IE 33645, опубликованный 1970-06-30, С22В 1/08. Способ предусматривает прокаливание минерального сырья с хлоридом натрия, при использовании каталитического эффекта, вызываемого окисью железа:

2NaCl+SO2 +O2=Na2SO4+Cl2

2NaCl+SO2+0.5O2+H2 O=Na2SO4+2HCl

2NaCl+SO 3+0.5O2=Na2SO4+Cl 2

2NaCl+SO3+H2O=Na 2SO4+2HCl

2NaCl+H2SO 4=Na2SO4+2HCl

6NaCl+Fe 2(SO4)3+1.5O2=3Na 2SO4+Fe2O3+3Cl2

6NaCl+Fe2(SO4)3 +3H2O=3Na2SO4+Fe2 O3+6HCl

К недостаткам данного способа относится большой расход хлорида натрия (10% от веса сырья) и низкая степень извлечения цветных металлов, получаемая в результате реализации вышеуказанного процесса.

Известен Патент США № 2,761,760 от 04.09.1956, в котором для хлорирования титансодержащих руд и концентратов применяют нитрозилхлорид NOCl, получаемый по реакциям:

3HCl+HNO3=NOCl+Cl 2+H2O

3NaCl+4HNO3=3NaNO 3+Cl2+NOCl+2H2O

Диоксид титана взаимодействует с нитрозилхлоридом согласно следующей реакции:

TiO2+4NOCl=TiCl4 +2NO+2NO2

В присутствии углерода, который необходим при обработке сырья газообразным хлором, нитрозилхлорид ведет себя согласно следующей реакции:

TiO 2+4NOCl+2С=TiCl4+2СО+4NO

Одновременно, с нитрозилхлоридом в реакциях участвует газообразный Cl2 согласно реакции:

TiO2+2Cl2 +2С=TiCl4+СО

К недостаткам данного способа относится высокий расход реагента и недостаточная степень извлечения полезного компонента.

Известен Патент США № 4,576,812 от 18.03.1986, в котором для повышения эффективности хлорирования предлагается применять в качестве хлорирующего агента хлориды переходных металлов в высших степенях окисления:

ZnS+2FeCl3=2FeCl2+ZnCl2+S 0

Fe2O3+1.5C+4FeCl 3=6FeCl2+CO2

PbO+0.5C+2FeCl 3=PbCl2+0.5CO2+2FeCl2

BaSO4+С+CL2=BaCL2 +CO2+SO2

2FeCl3 +1.5O2=Fe2O3+3Cl2

К недостаткам данного способа относится высокая стоимость хлоридов переходных металлов, применяемых в качестве реагентов, а также недостаточная эффективность предлагаемого процесса.

Известен патент Великобритании 2414740 А от 07.12.2005, предлагающий способ извлечения цветных, редких и благородных металлов из минерального сырья путем обработки его раствором, содержащим окислитель и восстановитель одновременно. В результате донорно-акцепторного взаимодействия окислителя и восстановителя образуются быстрые радикалы, которые эффективно растворяют цветные, редкие и благородные металлы из минерального сырья.

К недостатку данного способа относится возможность неполного извлечения цветных, редких и благородных металлов при наличии в минеральном сырье высокоактивного органического вещества. На окисление органического вещества тратится большое количество окислителя, а в случае неполного окисления органическое вещество абсорбирует значительные количества растворенных металлов, что приводит к потерям ценных металлов с хвостами процесса.

Задача, стоящая перед изобретателями, заключалась в разработке способа извлечения цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов из упорного минерального сырья, лишенного вышеизложенных недостатков, в котором обеспечивается высокая степень извлечения цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов при высокой рентабельности производства.

Сущность заявляемого изобретения состоит в том, что для реализации поставленной задачи предлагается способ извлечения цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов из упорного минерального сырья, который на первом этапе предусматривает обработку сырья раствором донорно-акцепторных окислителей и восстановителей с образованием водорастворимых солей цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов. На втором этапе обработки сырье высушивается до полного испарения воды и затем обжигается в присутствии кислорода при температуре, не вызывающей образование нерастворимых солей. Обжиг минерального сырья в присутствии кислорода вызывает разрушение высокоактивного органического вещества и освобождает абсорбированные им водорастворимые соли металлов. На третьем этапе обработки цветные, редкие, радиоактивные и благородные металлы выщелачиваются из минерального сырья известными технологическими способами.

На первом этапе обработки упорного минерального сырья из окислителей под действием донорно-акцепторных восстановителей образуются радикалы - супероксид кислорода, атомарный кислород и другие высокоактивные соединения, в том числе продукты окисления восстановителей, которые позволяют эффективно окислять и растворять цветные, редкие и благородные металлы, содержащиеся в минеральном сырье, например:

2NaClO4+SO2 =Na2SO4+2ClO2

NaNO2+HCl=HNO2+NaCl

2HNO 2=H2O+NO2+NO

NaClO 4+NO=NaNO3+ClO2

2HClO 3+NaNO2=NaNO3+2ClO2+H 2O

Na2S2O8 +2NO=2NO2+Na2SO4+SO2

ClO2+3NO2=N2 O5+ClNO3

Цветные, редкие, радиоактивные и благородные металлы при этом окисляются и превращаются в водорастворимые хлориды этих металлов: CuCl2, ZnCl 2, CoCl2, NiCl2, BiCl2 , ReCl4, ScCl3, YCl3, LaCl 3, PbCl2, [AuCl4]-4, AgCl, H2[PtCl6], H2[PdCl6 ], Н2[IrCl6], Н2[RoCl6 ], Н2[RuCl6], MnCl2, CeCl 3, PrCl3, NdCl3, SmCl3 , EuCl3, GdCl3, TbCl3, HoCl 3 ErCl3 TmCl3, YbCl3. SnCl4, UCl3, RaCl2, ThCl 4, a также сульфаты, нитраты и другие технологически важные соединения. Углеродное вещество, содержащееся в упорном минеральном сырье, в результате обработки донорно-акцепторными окислителями и восстановителями также частично окисляется и благодаря этому становится абсорбционно-активным. Активированное углеродное вещество активно сорбирует водорастворимые соединения цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов, что приводит к их потерям с кеком, отправляемым в хвостохранилище.

Для дополнительного извлечения цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов из активного углерода, содержащегося в упорном минеральном сырье, предлагается высушивать, полученную после обработки донорно-акцепторными окислителями и восстановителями, пульпу до полного испарения воды в присутствии кислорода при температуре, достаточной для выгорания углерода, но не вызывающей образование нерастворимых солей. Цветные, редкие, радиоактивные и благородные металлы, абсорбированные в виде солей активным углеродом, являются катализаторами его взаимодействия с кислородом, и таким образом способствуют полному выгоранию углеродного вещества. Вследствие этого, комбинация «в начале обжиг, а затем выщелачивание» не дает положительных результатов, т.к. в отсутствии солей металлов углеродистое вещество во время обжига выгорает неполностью.

Обжиг может проводиться в присутствии воздуха или обогащенного кислородом дутья при температурах от 350 до 700 градусов Цельсия, преимущественно при 580-650 градусах Цельсия. Применение обогащенного кислородом воздуха позволяет снизить температуру обжига и предотвратить образование нерастворимых солей.

После завершения обжига и остывания твердого материала цветные, редкие, радиоактивные и благородные металлы растворяются известными технологическими способами, такими как растворение кислотами, щелочными растворами или специальными экстрагентами. Из технологических растворов цветные, редкие, радиоактивные и благородные металлы извлекаются известными способами, такими как собрция, экстракция, восстановление или осаждение в виде нерастворимых солей. Технологические растворы после извлечения из них растворенных металлов могут использоваться как исходная жидкая фаза для приготовления растворов донорно-акцепторных окислителей и восстановителей и первичной обработки ими сырья.

Примеры конкретного исполнения:

1. Обработке подвергался образец диктионемовых сланцев следующего химического состава: SiO2 - 50-55%, Al2 O3 - 10-15,3%, Fe2O3 - 3,1-6,0%, FeO - 0-3,4%, MgO - 0,7-3,0%, CaO - 0,5-4,7%, Na2O - 0,1-0,6%, К2О - 4,2-5,6%, П.п.п. - 13,9-20,6%, P 2O5 - 0,4-0,7%, S - 1,3-1,7%, Сорг - 3,8-15,1%.

Обработка диктионемовых сланцев кислотами HCl, H 2SO4, HNO3 и их комбинациями не привела к промышленно значимому переходу цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов в раствор.

Образец диктионемовых сланцев был обработан раствором донорно-акцепторных окислителей и восстановителей следующего состава: отношение Ж:Т=1:1, концентрация HCl - 50 грамм/литр, NaCl - 40 грамм/литр, NaClO3 - 20 грамм/литр, Na2S2O8 - 15 грамм/литр, NaNO2 - 10 грамм/литр, NaSO3 - 5 грамм/литр, формиат натрия - 5 грамм/литр. Время обработки 1 час, температура обработки - 80 градусов Цельсия. После окончания обработки раствором донорно-акцепторных окислителей и восстановителей пульпа высушивалась до сухого состояния и затем обжигалась в течение 30 минут при температуре 620 градусов Цельсия в присутствии воздуха. Охлажденное твердое вещество подвергалось выщелачиванию 10% раствором HCl при Ж:Т=2:1 в течение 30 минут с добавлением перекиси водорода H2O2 в количестве 20 грамм/литр в течение процесса. Анализ раствора масс-спектрометром с индуктивносвязанной плазмой показал следующие результаты: (табл.1).

Таблица 1
Элемент Символ Содержание, мкг/дм3 Метод анализа
1.Литий Li970 AES, MS
2.Бериллий Be 59MS
3. БорВ <400AES, MS
4. НатрийNa 5000000AES
5. МагнийMg 340000AES
6. АлюминийAl 740000 AES, MS
7.Кремний Si 110000AES
8. Фосфор общийP общ450000 AES, MS
9. Сера общаяS общ50000000 AES
10.Калий К1800000 AES
11. Кальций Ca280000 AES
12. Скандий Sc<400 MS
13.Титан Ti46000 AES, MS
14.Ванадий V 62000AES, MS
15. ХромCr 2900AES, MS
16. МарганецMn 10000 AES, MS
17.Железо Fe 3600000AES
18. КобальтCo 300 AES, MS
19.Никель Ni 3200AES, MS
20. МедьCu 5200AES, MS
21. ЦинкZn 17000AES, MS
22. ГаллийGa 780MS
23. ГерманийGe 18 MS
24. Мышьяк As1100 MS
25. Бром Br<5000 MS
26.Селен Se770 MS
27. Рубидий Rb2800 MS
28. Стронций Sr2900 AES, MS
29.Иттрий Y 760MS
30. ЦирконийZr 8100 MS
31. Ниобий Nb63 MS
32. Молибден Мо35000 MS
33. Рутений Ru3500 MS
34. Родий Rh4200 MS
35. Палладий Pd5800 MS
36. Серебро Ag290 MS
37. Кадмий Cd68 AES, MS
38.Олово Sn160 MS
39. Сурьма Sb220 MS
40. Теллур Те82 MS
41. Цезий Gs230 MS
42. Барий Ba<200 AES, MS
43. ЛантанLa 420MS
44. ЦерийCe 1100MS
45. ПразеодимPr 150 MS
46. Неодим Nd680 MS
47. Самарий Sm170 MS
48. Европий Eu34 MS
49. Гадолиний Gd160 MS
50. Тербий Tb26 MS
51. Диспрозий Dy140 MS
52. Гольмий Ho29 MS
53. Эрбий Er87 MS
54. Тулий Tm14 MS
55. Иттербий Yb97 MS
56. Лютеций Lu14 MS
57. Гафний Hf210 MS
58. Тантал Та<1 MS
59. Вольфрам W14 MS
60. Рений Re17 MS
61. Осмий Os1200 MS
62. Иридий Ir2100 MS
63. Платина Pt5800 MS
64. Золото Au7200 MS
65. Ртуть Hg4.3 MS
66. Таллий Tl360 MS
67. Свинец Pb25000 AES, MS
68.Висмут Bi 58MS
69. ТорийTh 410MS
70. УранU 21000MS

Контрольный опыт с применением первоначального обжига и затем выщелачивания показал извлечение цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов в растворе на уровне от 40 до 65% от полученного по заявляемой технологии, тем самым подтверждается эффективность предлагаемого решения над известными патентами.

2. Обработке подвергался образец диктионемовых сланцев следующего химического состава: SiO2 - 50-55%, Al2O3 - 10-15,3%, Fe2O3 - 3,1-6,0%, FeO - 0-3,4%, MgO - 0,7-3,0%, CaO - 0,5-4,7%, Na2O - 0,1-0,6%, К2О - 4,2-5,6%, П.п.п. - 13,9-20,6%, P2O5 - 0,4-0,7%, S - 1,3-1,7%, Сорг - 3,8-15,1%.

Образец диктионемовых сланцев был обработан раствором донорно-акцепторных окислителей и восстановителей следующего состава: отношение Ж:Т=1:1, концентрация HCl - 50 грамм/литр, NaCl - 40 грамм/литр, NaClO3 - 20 грамм/литр, Na2S2O8 - 15 грамм/литр, NaNO2 - 10 грамм/литр, NaSO3 - 5 грамм/литр, формиат натрия - 5 грамм/литр. Время обработки 1 час, температура обработки - 80 градусов Цельсия. После окончания обработки раствором донорно-акцепторных окислителей и восстановителей пульпа высушивалась до сухого состояния и затем обжигалась в течение 30 минут при температуре 450 градусов Цельсия в присутствии воздуха, обогащенного кислородом, полученным мембранным способом до концентрации 45% об. Охлажденное твердое вещество подвергалось выщелачиванию 10% раствором HCl при Ж:Т=2:1 в течение 30 минут с добавлением перекиси водорода Н2О2 в количестве 20 грамм/литр в течение процесса. Анализ раствора масс-спектрометром с индуктивносвязанной плазмой показал следующие результаты: (табл.2).

Таблица 2
Элемент Символ Содержание, мкг/дм3 Метод анализа
1.Литий Li 910AES, MS
2. БериллийBe 62MS
3. БорВ 500AES, MS
4. НатрийNa 450000AES
5. МагнийMg 380000AES
6. АлюминийAl 720000AES, MS
7. КремнийSi 150000AES
8. Фосфор общийP общ 50000AES, MS
9. Сера общаяS общ 55000000AES
10. КалийК 1800000AES
11. КальцийСа 220000AES
12. СкандийSc <500MS
13. ТитанTi 42000AES, MS
14. ВанадийV 67000AES, MS
15. ХромCr 2100AES, MS
16. МарганецMn 13000AES, MS
17. ЖелезоFe 3400000AES
18. КобальтCo 450AES, MS
19. НикельNi 2900AES, MS
20. МедьCu 5000AES, MS
21. ЦинкZn 15000AES, MS
22. ГаллийGa 820MS
23. ГерманийGe 25MS
24. МышьякAs 1500MS
25. БромBr <4500MS
26. СеленSe 730MS
27. РубидийRb 3100MS
28. СтронцийSr 2700AES, MS
29. ИттрийY 720MS
30. ЦирконийZr 8300MS
31. НиобийNb 73MS
32. МолибденMo 39000MS
33. РутенийRu 3700MS
34. РодийRh 4000MS
35. ПалладийPd 5200MS
36. СереброAg 320MS
37. КадмийCd 75AES, MS
38. ОловоSn 190MS
39. СурьмаSb 250MS
40. ТеллурТе 92MS
41. ЦезийGs 2700MS
42. БарийBa <250AES, MS
43. ЛантанLa 470MS
44. ЦерийCe 1600MS
45. ПразеодимPr 200MS
46. НеодимNd 710MS
47. СамарийSm 200MS
48. Европий Eu37 MS
49. Гадолиний Gd230 MS
50. Тербий Tb32 MS
51. Диспрозий Dy150 MS
52. Гольмий Но40 MS
53. Эрбий Er95 MS
54. Тулий Tm18 MS
55. Иттербий Yb120 MS
56. Лютеций Lu25 MS
57. Гафний Hf300 MS
58. Тантал Та<5 MS
59. Вольфрам W20 MS
60. Рений Re28 MS
61. Осмий Os1500 MS
62. Иридий Ir2400 MS
63. Платина Pt6300 MS
64. Золото Au7000 MS
65. Ртуть Hg4.8 MS
66. Таллий Tl410 MS
67. Свинец Pb23000 AES, MS
68.Висмут Bi50 MS
69. Торий Th430 MS
70. Уран U23000 MS

Полученные данные показывают, что увеличение парциального давления кислорода в дутье позволяет снизить температуру обжига без снижения эффективности извлечения металлов в раствор.

3. Обработке подвергался образец диктионемовых сланцев следующего химического состава: SiO2 - 50-55%, Al2O3 - 10-15,3%, Fe2O3 - 3,1-6,0%, FeO - 0-3,4%, MgO - 0,7-3,0%, CaO - 0,5-4,7%, Na2O - 0,1-0,6%, К2О - 4,2-5,6%, П.п.п. - 13,9-20,6%, Р2О5 - 0,4-0,7%, S - 1,3-1,7%, Сорг - 3,8-15,1%.

Для приготовления раствора донорно-акцепторных окислителей и восстановителей был использован оборотный технологический раствор после сорбции цветных, редких, радиоактивных и благородных металлов на ионообменных смолах, содержащий HCl - 30 грамм/литр, FeCl3 - 60 грамм/литр, SO4 - 55 грамм/литр, остальной солевой фон - 75 грамм/литр.

Образец диктионемовых сланцев был обработан раствором донорно-акцепторных окислителей и восстановителей с отношением Ж:Т=1:1, приготовленным из оборотного раствора, при добавлении следующих веществ: концентрация HCl - 50 грамм/литр, NaCl - 40 грамм/литр, NaClO3 - 20 грамм/литр, Na 2S2O8 - 15 грамм/литр, NaNO2 - 10 грамм/литр, NaSO3 - 5 грамм/литр, формиат натрия - 5 грамм/литр. Время обработки 1 час, температура обработки - 80 градусов Цельсия. После окончания обработки раствором донорно-акцепторных окислителей и восстановителей пульпа высушивалась до сухого состояния и затем обжигалась в течение 30 минут при температуре 450 градусов Цельсия в присутствии воздуха, обогащенного кислородом, полученным мембранным способом до концентрации 45% об. Охлажденное твердое вещество подвергалось выщелачиваиию 10% раствором HCl при Ж:Т=2:1 в течение 30 минут с добавлением перекиси водорода Н2 О2 в количестве 20 грамм/литр в течение процесса. Анализ полученного раствора показал 98% корреляцию с растворами, приготовленными из воды и химических реагентов.

При анализе уровня техники не обнаружено решений с подобным сочетанием экономичности и технической эффективности, что позволяет сделать вывод о том, что заявляемое техническое решение соответствует критериям «новизна», «изобретательский уровень» и «промышленная применимость».

Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2415953

patent-2415953.pdf

Класс C22B3/04 выщелачиванием

способ извлечения молибдена из техногенных минеральных образований -  патент 2529142 (27.09.2014)
способ переработки сульфидного сырья, содержащего драгоценные металлы -  патент 2528300 (10.09.2014)
способ извлечения рения и платиновых металлов из отработанных катализаторов на носителях из оксида алюминия -  патент 2525022 (10.08.2014)
способ переработки золотосодержащих концентратов двойной упорности -  патент 2514900 (10.05.2014)
способ извлечения дисперсного золота из упорных руд и техногенного минерального сырья -  патент 2509166 (10.03.2014)
способ извлечения молибдена и церия из отработанных железооксидных катализаторов дегидрирования олефиновых и алкилароматических углеводородов -  патент 2504594 (20.01.2014)
комбинированный способ кучного выщелачивания золота из упорных сульфидных руд -  патент 2502814 (27.12.2013)
способ переработки отходов электронной и электротехнической промышленности -  патент 2502813 (27.12.2013)
способ подготовки рудных тел на месте залегания к выщелачиванию полезных компонентов -  патент 2495238 (10.10.2013)
способ определения содержания золота и серебра в сульфидных рудах и продуктах их переработки -  патент 2494160 (27.09.2013)

Класс C22B1/04 окислительный 

способ переработки оловосодержащих сульфидных хвостов и аппарат обжига для его осуществления -  патент 2529349 (27.09.2014)
способ получения пентаоксида ванадия из ванадийсодержащего шлака. -  патент 2515154 (10.05.2014)
способ извлечения триоксида молибдена из огарков -  патент 2475549 (20.02.2013)
способ переработки нефтьсодержащего лейкоксенового флотоконцентрата для получения рутила -  патент 2453618 (20.06.2012)
способ переработки молибденитового концентрата -  патент 2441084 (27.01.2012)
способ получения ванадиевых продуктов с использованием метода флюидизации -  патент 2441083 (27.01.2012)
способ обжига материала, содержащего, по меньшей мере, один металл из группы, включающей v или mo, или ni, и вращающаяся печь для обжига этого материала -  патент 2398895 (10.09.2010)
способ извлечения золота из угля и устройство для его осуществления -  патент 2395597 (27.07.2010)
способ переработки сульфидных и смешанных молибденсодержащих концентратов для извлечения молибдена и рения -  патент 2393253 (27.06.2010)
способ переработки минерального сырья -  патент 2393243 (27.06.2010)

Класс C22B11/00 Получение благородных металлов

способ переработки сульфидного сырья, содержащего драгоценные металлы -  патент 2528300 (10.09.2014)
способ разделения платины (ii, iv), родия (iii) и никеля (ii) в хлоридных растворах -  патент 2527830 (10.09.2014)
устройство для выщелачивания -  патент 2526350 (20.08.2014)
способ переработки золотосодержащих неорганических материалов, включая переработку ювелирного лома и рафинирование золота -  патент 2525959 (20.08.2014)
способ извлечения тонкодисперсного золота из глинистых отложений -  патент 2525193 (10.08.2014)
способ извлечения рения и платиновых металлов из отработанных катализаторов на носителях из оксида алюминия -  патент 2525022 (10.08.2014)
способ извлечения ионов серебра из низкоконцентрированных растворов азотнокислого серебра -  патент 2524038 (27.07.2014)
способ извлечения серебра из щелочных цианистых растворов -  патент 2523062 (20.07.2014)
способ извлечения золота из руд и концентратов -  патент 2522921 (20.07.2014)
способ переработки электронного лома -  патент 2521766 (10.07.2014)
Наверх