керамическая масса

Формула изобретения

Керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно содержит шамот при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 10,0-15,0; каолин 10,0-15,0; пластичная глина 30,0-35,0; кремень 3,0-5,0; костяная зола 15,0-20,0; шамот 20,0-22,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение касается составов керамических масс (каменного товара), которые могут быть использованы в производстве посуды, изделий декоративно-художественного назначения.

Известна керамическая масса, содержащая, маc.%: барит 50,0; каолин 15,0; пластичную глину 35,0; кремень 10,0; костяную золу 25,0 [1].

Задача изобретения состоит в снижении себестоимости изделий из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая барит, каолин, пластичную глину, кремень, костяную золу, дополнительно содержит шамот, при следующем соотношении компонентов, мас.%: барит 10,0-15,0; каолин 10,0-15,0; пластичная глина 30,0-35,0; кремень 3,0-5,0; костяная зола 15,0-20,0; шамот 20,0-22,0.

В таблице приведены составы керамической массы.

Компоненты	Состав, маc. %:
1	2
Барит	10,0	15,0
Каолин	10,0	15.0
Пластичная глина	35,0	30,0
Кремень	3,0	5,0
Костяная зола	20,0	15,0
Шамот	20,0	22,0

В составе керамической массы могут быть использованы пластичные глины следующего состава, мас.%: SiO₂ 42,0-80,0; Al₂O ₃ 13,0-35,0; TiO₂ 0,3-1,6; Fe₂O ₃ 1,2-11,0; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na₂O 0,1-3,6; K₂O 0,1-4,4; п.п.п. 2,6-15,7.

Может бить использован шамот, полученный в результате обжига пластичных глин.

Могут быть использованы каолины следующего состава, маc.%: SiO₂ 46,02-46,5; Аl₂O ₃ 38,69-40,17; TiO₂ 0,47-0,52; Fе₂ О₃ 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13, 34-13, 97.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кремень, заливают воду и проводят измельчение в течение 6-8 часов, затем в добавляют барит, шамот, каолин, пластичную глину, костяную золу и измельчают в 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах и пластическим способом формуют из нее изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 1280°С проводят первый обжит, а при температуре 1166°С - второй (политой) обжиг.

Использование предложенного состава керамической массы позволит снизить себестоимость на 5-7%.

Источнж информации

1. Гехт Г. Керамика. Л.-М.: Главная редакция химической литературы, 1938. - С.338.