материал на бумажной основе для прямого изготовления офсетных печатных форм с помощью лазерного принтера

Формула изобретения

Материал для прямого изготовления офсетных печатных форм с помощью лазерного принтера, состоящий из гибкой основы и гидрофильного приемного слоя, отличающийся тем, что в качестве гибкой основы используют картографическую бумагу-основу с контрслоем, включающим гидрофобный пленкообразующий полимер, в частности сополимер винилацетата с винилхлоридом или его модифицированное производное, или поливинилбутираль, или ацетобутират целлюлозы, или сополимер бутилметакрилата, метилметакрилата и метакриловой кислоты и трихлоруксусную кислоту при следующем соотношении компонентов, мас.%:

гидрофобный пленкообразующий полимер	33,33÷83,33
трихлоруксусная кислота	16,67÷66,67

Описание изобретения к патенту

Изобретение касается расходных полиграфических материалов, в частности материала на гибкой основе, используемого для однопроцессного получения офсетных печатных форм с помощью печати на лазерном принтере.

Изобретение относится к контрслоям, получаемым нанесением растворов на бумагу-основу и последующим их высушиванием.

Известен материал на гибкой полиэтилентерефталатной (ПЭТ) основе, используемый для прямого получения офсетных печатных форм с помощью лазерного принтера [1]. Он выбран в качестве прототипа. Изготавливаемые из него печатные формы показывают значительное уменьшение линейных размеров (усадку) при печати на лазерном принтере, что не позволяет использовать их в полноцветной печати.

Целью изобретения является устранение усадки печатной формы при печати на лазерном принтере и увеличение механической прочности бумажной печатной формы во влажном состоянии. Поставленная цель достигается использованием в качестве основы картографической бумаги-основы, на которую наносят контрслой, состоящий из гидрофобного пленкообразующего полимера, в частности сополимера винилацетата с винилхлоридом (ВАВХ) или его модифицированных производных, или поливинилбутираля (ПВБ), или ацетобутирата целлюлозы (АБЦ), или сополимера бутилметакрилата, метилметакрилата и метакриловой кислоты (БМК-5) и трихлоруксусной кислоты (ТХУ) при следующем соотношении компонентов, мас.%: гидрофобный пленкообразующий полимер - 33,33-83,33 ТХУ-16,67-66,67.

Сравнение заявляемого технического решения с прототипом позволило установить соответствие его критерию «новизна». При изучении других известных технических решений в данной области [2] признаки, отличающие заявляемое изобретение от прототипа, не были выявлены и поэтому обеспечивают заявляемому техническому решению соответствие критерию «существенные отличия».

Примеры конкретного выполнения.

Пример 1 (прототип).

На ПЭТ-основу толщиной 100 мкм наносят композицию адгезионного слоя (подслоя) следующего состава, мас.%:

поливинилпирролидон - 1,73

ВАВХ - 4,03

ТХУ - 5,76

ацетон - 68,30

этилцеллозольв - 20,18.

После высушивания на полученный адгезионный подслой наносят композицию приемного слоя следующего состава, мас.%:

поливиниловый спирт - 2,83

пигмент железоокисный - 2,48

каолин - 7,44

глутаровый альдегид - 0,23

вода - 87,02.

Толщина приемного слоя после сушки нанесенной композиции в течение 30 минут при 100-110°C составляет 4-6 мкм. Получение печатной формы формата А4 проводят на лазерном принтере Laser Jet. Измерения линейных размеров формы (продольного и поперечного) до и после печати проводят металлической линейкой с ценой деления 1 мм. Усадку линейных размеров рассчитывают по следующей формуле:

Усадка,%=[(l_кон-l _исх)/l_исх]×100,

где l _исх - продольный (поперечный) размер формы до похождения через лазерный принтер, l_кон - продольный (поперечный) размер формы после прохождения через лазерный принтер. Результаты определения усадки формы приведены в таблице 1.

Пример 2 (сравнительный).

На картографическую бумагу-основу массой 120 г/м² (бумагу-основу) наносят приемный слой примера 1. Получение печатной формы и определение ее усадки проводят так же, как в примере 1. Измерение механической прочности (разрывного усилия) влажной печатной формы в продольном и поперечном направлениях проводят на разрывной машине РМБ-30 по методике согласно ГОСТ ИСО 1924-1-96. Влажное состояние формы достигают выдерживанием ее в воде при температуре 20-25°C в течение часа. Результаты определения разрывного усилия приведены в таблице 2.

Пример 3.

На бумагу-основу наносят приемный слой примера 1. На обратную сторону наносят композицию контрслоя следующего состава, мас.%:

ВАВХ - 10,79

ТХУ - 10,79

ацетон - 61,34

бутилацетат - 17,08.

Наносимую композицию сушат при 50°C, после высушивания контрслой имеет следующий состав, мас.%:

ВАВХ - 50,00

ТХУ - 50,00.

Масса контрслоя составляет 15 г/м ². Получение печатной формы и измерение ее усадки и механической прочности проводят так же, как в примере 2.

Пример 4.

На бумагу-основу наносят приемный слой примера 1. На обратную сторону наносят композицию контрслоя следующего состава, мас.%:

ВАВХ - 11,80

ТХУ - 2,36

ацетон - 67,14

бутилацетат - 18,70.

После высушивания контрслой имеет следующий состав, мас.%:

ВАВХ - 83,33

ТХУ - 16,67.

Получение печатной формы и измерение ее усадки и механической прочности проводят так же, как в примере 2.

Пример 5.

На бумагу-основу наносят приемный слой примера 1. На обратную сторону наносят композицию контрслоя следующего состава, мас.%:

ВАВХ - 9,74

ТХУ - 19,48

ацетон - 55,37

бутилацетат - 15,41.

После высушивания контрслой имеет следующий состав, мас.%:

ВАВХ - 33,33

ТХУ - 66,67.

Получение печатной формы и измерение ее усадки и механической прочности проводят так же, как в примере 2.

Пример 6.

На бумагу-основу наносят приемный слой примера 1. На обратную сторону наносят композицию контрслоя следующего состава, мас.%:

карбоксил-модифицированный ВАВХ - 10,79

ТХУ - 10,79.

ацетон - 61,34

бутилацетат - 17,08

После высушивания контрслой имеет следующий состав, мас.%:

карбоксил-модифицированный ВАВХ - 50

ТХУ - 50.

Получение печатной формы и измерение ее усадки и механической прочности проводят так же, как в примере 2.

Пример 7.

На бумагу-основу наносят приемный слой примера 1. На обратную сторону наносят композицию контрслоя следующего состава, мас.%:

гидроксил-модифицированный ВАВХ - 10,79

ТХУ - 10,79

ацетон - 61,34

бутилацетат - 17,08.

После высушивания контрслой имеет следующий состав, мас.%:

гидроксил-модифицированный ВАВХ - 50

ТХУ - 50.

Получение печатной формы и измерение ее усадки и механической прочности проводят так же, как в примере 2.

Пример 8.

На бумагу-основу наносят приемный слой примера 1. На обратную сторону наносят композицию контрслоя следующего состава, мас.%:

АБЦ - 10,79

ТХУ - 10,79

ацетон - 61,34

этилцеллозольв - 17,08.

После высушивания контрслой имеет следующий состав, мас.%:

АБЦ - 50

ТХУ - 50.

Получение печатной формы и измерение ее усадки и механической прочности проводят так же, как в примере 2.

Пример 9.

На бумагу-основу наносят приемный слой примера 1. На обратную сторону наносят композицию контрслоя следующего состава, мас.%:

ПВБ - 10,79

ТХУ - 10,79

ацетон - 61,34

этилцеллозольв - 17,08.

После высушивания контрслой имеет следующий состав, мас.%:

ПВБ - 50

ТХУ - 50

Получение печатной формы и измерение ее усадки и механической прочности проводят так же, как в примере 2.

Пример 10.

На бумагу-основу наносят приемный слой примера 1. На обратную сторону наносят композицию контрслоя следующего состава, мас.%:

БМК-5 - 10,79

ТХУ - 10,79

ацетон - 61,34

бутилацетат - 17,08.

После высушивания контрслой имеет следующий состав, мас.%:

БМК-5 - 50

ТХУ - 50.

Получение печатной формы и измерение ее усадки и механической прочности проводят так же, как в примере 2.

Таблица 1
Уменьшение (усадка) линейных размеров образцов печатных форм после печати на них тест-объекта лазерного принтера
№ образца (примера)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Усадка, %	Продольная	0,34	0,10	0	0	0	0	0	0,03	0	0
Поперечная	0,24	0,24	0	0	0	0	0	0	0	0

Таблица 2
Механическая прочность (разрывное усилие) влажных образцов печатных форм
№ образца (примера)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Разрывное усилие, кгс/см	Продольное	-	1,2	3,3	7,0	2,3	3,5	3,1	2,8	2,7	3,0
Поперечное	-	0,5	1,6	3,6	1,1	1,7	1,5	1,5	1,3	1,5

Как следует из данных таблицы 1, замена ПЭТ-основы на бумагу-основу заметно снижает усадку печатной формы после печати на ней тест-объекта лазерного принтера (примеры 1, 2). Практически полное устранение усадки достигается при введении в состав формного материала крнтрслоя, состоящего из гидрофобного пленкообразующего полимера и трихлоруксусной кислоты (примеры 3-10). Введение контрслоя, как следует из сравнения данных примера 2 с данными примеров 3-10 таблицы 2, позволяет также существенно повысить механическую прочность бумажной печатной формы во влажном состоянии. Особенно сильно этот эффект проявляется при минимальном содержании ТХУ (пример 4) и использовании в контрслое сополимера винилацетата и винилхлорида или его модифицированных производных (примеры 3, 6, 7). Высокая прочность бумажной печатной формы во влажном состоянии является одним из необходимых факторов, обеспечивающих высокую тиражестойкость печатной формы.

Источники информации

1. Патент РФ (прототип), № заявки 2008100408, МПК⁶ G11В 5/62, 2008.

2. ТУ 13-01-533-82. Бумага гидрофильная для изготовления формных пластин для офсетной печати с повышенной тиражестойкостью. 1982.