оловянистая бронза для расходуемых электродов машин электроразрядного текстурирования листопрокатных валков

Классы МПК:C22C9/02 с оловом в качестве следующего основного компонента
Автор(ы):, , ,
Патентообладатель(и):Комков Александр Алексеевич (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2009-03-10
публикация патента:

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при изготовлении стержневых расходуемых электродов машин электроразрядного текстурирования листопрокатных валков. Бронза содержит, мас.%: олово 4,0-менее 6,0, фосфор 0,1-0,3, сурьма не более 0,002, кремний не более 0,002, железо не более 0,05, медь - остальное. Обеспечивается повышение плотности пиков текстурированной поверхности валков, качество листового проката и стойкость валков. 1 табл., 1 ил. оловянистая бронза для расходуемых электродов машин электроразрядного   текстурирования листопрокатных валков, патент № 2401315

оловянистая бронза для расходуемых электродов машин электроразрядного   текстурирования листопрокатных валков, патент № 2401315

Формула изобретения

Оловянистая бронза для расходуемых электродов машин электроразрядного текстурирования листопрокатных валков, содержащая олово, фосфор, сурьму, кремний, железо и медь, отличающаяся тем, что она содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:

олово4,0 - менее 6,0
фосфор 0,1-0,3
сурьма не более 0,002
кремнийне более 0,002
железо не более 0,05
медь остальное

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области металлургии, конкретно к сплавам на основе меди, и может быть использовано при изготовлении стержневых расходуемых электродов машин электроразрядного текстурирования листопрокатных валков.

Известен состав оловянистой бронзы [1] для упругих элементов, содержащей олово, цинк, титан, железо, медь и примеси в следующем соотношении, мас.%:

Олово3,5-4,5
Цинк 2,7-3,3
Титан 0,02-0,12
Железо 0,004-0,02
Медь и примесиОстальное

Недостаток оловянистой бронзы известного состава состоит в том, что применение изготовленных из нее электродов для электроразрядного текстурирования (ЭРТ) листопрокатных валков не обеспечивает высокой плотности микрократеров-впадин, образующих насеченную поверхность. Холодная прокатка стальных полос в таких листопрокатных валках приводит к формированию шероховатости поверхности с низкой плотностью пиков Рс и ухудшению качества листового проката. Кроме того, насеченная поверхность листопрокатных валков имеет низкую износостойкость.

Известна также оловянистая бронза [2], содержащая медь, олово, фосфор, цирконий и ниобий при следующем соотношении содержаний химических элементов:

Олово50-6,5
Фосфор 0,05-0,1
Цирконий3,0-5,0
Ниобий 1,0-2,0
Медь Остальное

Недостатки бронзы известного состава состоят в том, что она также не пригодна для изготовления электродов машин ЭРТ, т.к. образуемые на насекаемой поверхности листопрокатного валка микрократеры имеют большую площадь при недостаточной глубине.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является оловянистая бронза [3], содержащая, мас.%:

Олово6,0-7,0
Фосфор 0,1-0,25
Сурьмане более 0,002
Кремний не более 0,002
Железоне более 0,05
Медь Остальное

Недостатки бронзы известного состава также состоят в том, что она не пригодна для изготовления электродов машин ЭРТ, т.к. образуемые на насекаемой поверхности листопрокатного валка микрократеры имеют относительно большую площадь при малой глубине. Это приводит к снижению плотности пиков Рс шероховатой поверхности прокатываемых полос, ухудшению качества листового проката, низкой стойкости валков.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в повышении плотности пиков текстурированной поверхности валков, качества листового проката и стойкости валков.

Для решения поставленной технической задачи оловянистая бронза для расходуемых электродов машин электроразрядного текстурирования листопрокатных валков, содержащая олово, фосфор, сурьму, кремний, железо и медь, она содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:

Олово4,0 - менее 6,0
Фосфор 0,1-0,3
Сурьма не более 0,002
Кремнийне более 0,002
Железо не более 0,05
Медь Остальное

Сущность изобретения поясняется изображенной на фигуре схемой образования микрократера при ЭРТ листопрокатного валка. Здесь 1 - расходуемый электрод из оловянистой бронзы; 2 - выступ; 3 - изолирующая жидкость; 4 - стальной листопрокатный валок; 5 - микрократер на поверхности валка; 6 - электрическая дуга; 7 - газовый пузырь.

Установлено, что олово в количестве 4,0-менее 6,0% образует с медью твердый раствор и химическое соединение Сu6Sn 5. Дополнительное содержание в бронзе сурьмы, кремния и железа повышает механическую прочность расходуемого электрода и уменьшает коэффициент температурного расширения, что важно для прецизионного поддержания заполненного изолирующей жидкостью 3 зазора между обрабатываемой поверхностью валка 4 и рабочим торцом электрода 1.

В однофазном твердом растворе олово концентрируется по границам зерен меди. Поскольку температура плавления олова ниже, то при пропускании импульсного электрического тока оно интенсивно превращается в газовую фазу (выгорает). В результате на рабочей поверхности электрода формируются выступы 2, через которые по пути наименьшего электросопротивления через изолирующую жидкость 3 проходит электрическая дуга 6. От действия высокой температуры электрической дуги 6 происходит нагрев, локальное расплавление участка поверхности валка и выброс из него жидкого металла с образованием микрократера 5. Кроме того, вокруг электрической дуги 6 происходит испарение изолирующей жидкости с формированием газового пузыря 7, который выносит на поверхность продукты электроэррозинного износа расходуемого электрода 1 и валка 4.

Химический состав оловянистой бронзы оптимизировали экспериментальным путем. Установлено, что при содержании олова менее 4% на рабочем торце расходуемого электрода 1 выступы отсутствуют. В результате возрастает площадь поперечного сечения электрической дуги 6, плотность тока в ней падает, увеличивается диаметр и уменьшается глубина микрократера 5 поверхности валка 4. Это приводит к уменьшению плотности пиков Рс на поверхности прокатываемой полосы, ухудшению ее качества, быстрому износу насеченной поверхности валка 4. При содержании олова 6% и более имеет место потеря прочности и увеличение расхода электродов 1. Это также снижает число пиков Рс и качество листового проката.

Фосфор введен в состав оловянистой бронзы для исключения образования тугоплавких оксидов олова, повышения прочностных свойств расходуемых электродов. Снижение содержания фосфора менее 0,1% приводит к нестабильному горению дуги из-за изменения конфигурации выступов 2 электрода 1. Увеличение содержания фосфора более 0,3% приводит к увеличению в бронзе количества и размеров неметаллических включений, неравномерности размеров микрократеров насеченной поверхности листопрокатного валка. Это ухудшает качество холоднокатаных полос.

Сурьма в количестве не более 0,002%, как и кремний в количестве не более 0,002% способствуют интенсивному выносу продуктов электроэрозионного износа на поверхность изолирующей жидкости 3, уменьшая ее загрязненность и деградацию свойств. Однако увеличение количества сурьмы более 0,002% или кремния более 0,002% приводит к снижению электропроводимости бронзы, перегреву расходуемых электродов 1, снижению качества листового проката и стойкости листопрокатных валков.

Введение с бронзу железа повышает прочность расходуемого электрода, стабилизирует процесс ЭРТ. Однако при содержании железа более 0,05% ухудшается электропроводимость бронзы, что уменьшает глубину микрократеров насечки валка, ухудшает его стойкость и качество холоднокатаных полос.

В таблице приведены химические составы оловянистых бронз и показатели эффективности их использования в качестве расходуемых электродов при ЭРТ.

Из данных, представленных в таблице, следует, что расходуемые электроды для ЭРТ из предложенной оловянистой бронзы (составы № 2-4) обеспечивают повышение плотности пиков Рc текстурированной поверхности, улучшение качества листового проката (выход полос с 1 и 2 группами отделки поверхности максимален) и стойкости валков. В случаях запредельных концентраций компонентов химического состава (составы № 1 и № 5), а также при использовании оловянистой бронзы известного химического состава-прототипа (вариант № 6) имеет место снижение плотности пиков шероховатой поверхности Рc, ухудшается качество холоднокатаных полос, снижается стойкость насеченных валков.

В качестве базового объекта при оценке технико-экономических преимуществ предложенной оловянистой бронзы принята оловянистая бронза-прототип. Использование предложенной оловянистой бронзы с сурьмой, кремнием и железом для изготовления расходуемых электродов стабилизирует процесс ЭРТ прокатных валков, увеличивает износостойкость насеченного слоя, повышает плотность пиков шероховатости холоднокатаных полос и их качество.

Имточники информации

Литературные источники, использованные при составлении описания изобретения

1. Патент 2315124, Российская Федерация, МПК С22С 9/02, 2007.

2. Патент 2012616, Российская Федерация, МПК С22С 9/02, 1994.

3. Осинцев О.Е. и др. Медь и медные сплавы. Отечественные и зарубежные марки. Справочник. М., Машиностроение, 2004, с.79, табл.3.2.

Таблица.
Составы оловянистых бронз для расходуемых электродов машин ЭРТ листопрокатных валков и эффективность использования расходуемых электродов
№ состава Содержание химических элементов, мас.% Плотность пиков Pc, шт/см Выход полос с 1 и 2 группой отделки поверхности, % Стойкость валков (км прокатанных полос)
SnP SbSi FeCu
1 3,00,09 -0,003 0,01Остальное 80 75130
2 4,00,10 0,0010,002 0,03 -:-110 98410
3 5,50,20 0,0010,002 0,04 -:-130 99420
4 5,90,30 0,0020,001 0,05 -:-125 99412
5 6,00,40 0,0030,003 0,06 -:-85 78145
6 6,50,23 0,0020,001 0,04 -:-95 80150

Скачать патент РФ Официальная публикация
патента РФ № 2401315

patent-2401315.pdf

Класс C22C9/02 с оловом в качестве следующего основного компонента

порошковый антифрикционный материал -  патент 2528542 (20.09.2014)
обрабатываемый резанием сплав на основе меди и способ его получения -  патент 2508415 (27.02.2014)
сплав на основе меди -  патент 2508414 (27.02.2014)
сплав на основе меди -  патент 2502817 (27.12.2013)
медно-оловянный сплав, композитный материал и их применение -  патент 2482204 (20.05.2013)
сплав на основе меди -  патент 2457269 (27.07.2012)
порошковый композиционный материал -  патент 2436857 (20.12.2011)
колокололитейная бронза -  патент 2430984 (10.10.2011)
сплав на основе меди -  патент 2423540 (10.07.2011)
медно-цинковый сплав, а также изготовленное из него блокирующее кольцо синхронизатора -  патент 2415188 (27.03.2011)
Наверх