способ получения керамзитовой панели

Формула изобретения

Способ получения керамзитовой панели в качестве утеплителя трехслойных ограждающих конструкций, отличающийся тем, что утеплитель в виде керамзитовой панели готовят непосредственно обжигом глиняной крошки размером от 5 до 10 мм, влажностью 10 13%, засыпаемой в вертикально стоящую металлическую форму из огнеупорной стали объемом 50 75% от внутреннего объема формы, обжиг производят при температуре вспучивания глинистого материала при его кратности вспучивания К=2,0 25, для предотвращения прилипания вспучивающейся глиняной крошки к внутренней поверхности металлической формы ее покрывают обмазкой, вертикальную устойчивость формы обеспечивают путем установки в продольные гнезда формы в плите основания вертикальных контрфорсов и накладных сверху скоб, для повышения прочностных свойств керамзитовой панели при растяжении на изгиб она армируется арматурной сеткой диаметром арматуры d=4,0 мм.

Описание изобретения к патенту

Предлагаемое изобретение относится к области производства получения отдельной конструкции керамзитовой панели различных размеров для использования в несущих ограждающих или внутренних перегородочных конструкциях жилых зданий и промышленных сооружений.

Изобретение относится к производству легковесных керамзитовых панелей. Технический результат - получение теплоизоляционного керамзитового изделия в качестве плиты - утеплителя различных размеров как для трехслойных внешних ограждающих конструкций, так и для внутренних конструкционных теплоизоляционных элементов.

Известен способ использования теплоизоляционного материала - керамзитового гравия в изготовлении трехслойной ограждающей панели (см. Пат. 2215649 РФ, 2003 г., пат. 2137887 РФ, 1999 г.), отрицательным моментом в технологии изготовления которой следует считать использование теплоизоляционного слоя керамзитового гравия в вид гранул в сыпучем состоянии.

Сущность изобретения заключается в том, что получение теплоизоляционного материала для ограждающих конструкций осуществляется через непосредственное изготовление керамзитовой панели размером, в соответствии с размерами ограждающей конструкции. Это приводит к упрощению технологического процесса изготовления в одноэтапном режиме ее получения. Она может быть изготовлена в двух вариантах: армированной и без арматурного каркаса.

Использование предлагаемого способа получения различных габаритных размеров керамзитовых панелей дает возможность упростить технологию изготовления трехслойной керамзитобетонной панели за счет исключения использования керамзитового гравия с температурой 200 300°C с ожиданием его охлаждения до 100°С; изготовления двух половинок керамзитобетонной панели с потерей времени на твердение цементного вяжущего первой нижней половинки панели, чтобы дать возможность первоначальную часть панели уложить в перевернутом виде на свежеприготовленную вторую часть половинки и провести процесс уплотнения свежеприготовленной части панели; использования утеплителей металлической формы из пенополистирола. Отдельно следует отметить как сомнительным факт метода «термоса» без соответствующих расчетов по теплообмену, так как укладка материала с температурой 20 25°С на керамзит с температурой 100° снижает температуру последнего до 25 40°С.

Получение теплоизоляционной керамзитовой панели проводят в специальной огнеупорной металлической форме путем обжига при температуре вспучивания кратностью К=2,0 2,5 глинистой крошки размером 5 10 мм и влажностью 10 13%, засыпаемой в форму сверху до 50 75% ее внутреннего объема формы.

На фиг.1 (вид сбоку) и фиг.2 (вид сверху) в соответствии с обозначенными цифрами следует:

1 - металлическая форма из огнеупорной стали для объемной засыпки глинистым сырьем;

2 - покрытие внутренних стенок формы огнеупорной обмазкой;

3 - керамзитовая панель;

4 - продольные гнезда в плите основания для установки металлической формы 1;

5 - плита-основание для металлической формы 1;

6 - площадка передвижной тележки, на которую устанавливают плиту-основание металлической формы 1;

7 - металлические контрфорсы из огнеупорной стали для фиксации перпендикулярности металлических форм к плите-основания.

8 - горизонтальные пластины из огнеупорной стали для фиксации перпендикулярности металлических форм 1;

9 - накладные скобы из огнеупорной стали для фиксации проектной ширины керамзитовой панели.

Сборка ее осуществляется в следующей последовательности (фиг.1). Стенки огнеупорной металлической формы 1 (или из другого огнеупорного материала), покрытые изнутри защитным слоем (огнеупорной обмазкой) 2 для предотвращения прилипания вспучивающихся керамзитовых гранул панели 3 устанавливаются в продольные гнезда 4 плиты основания 5, расположенной на передвижной тележке 6.

В вертикальном положении форма 1 удерживается металлическими контрфорсами из огнеупорной стали 7, в верхней части которых расположены горизонтальные пластины необходимых размеров 8. Они устанавливаются на плите основания через равные расстояния в соответствии длины формы. Для фиксации проектной ширины керамзитовой панели сверху формы 1 накладываются огнеупорные скобы 9.

Для повышения прочностных свойств керамзитовой панели при растяжении при изгибе она может армироваться металлическим каркасом - металлической сеткой диаметром арматуры d=4 10 мм.

В получении керамзитовой панели необходимо соблюдать следующие этапы:

1 - в установленную на платформе подвижной тележки форму укладывают арматурную сетку:

2 - наполняют форму глиняной крошкой влажностью 10 13%;

3 - тележку направляют в обжиговую туннельную печь;

4 - обжиг сырьевого материала в зависимости от его химического состава проводят при установленной температуре в автоматическом режиме длительностью в интервале 5 20 минут (см. табл.).

Таблица
Влияние объемного заполнения формы глинистой крошки на физико-механические свойства керамзитовой панели
Время выдержки при обжиговой температуре, Т°С	Температура обжига, Т=1050
Объем засыпки формы в %	Открытая пористость, П от, %	Закрытая пористость, П зак, %	Средняя плотность, , кг/м3	Предел прочности при сжатии, МПа
5	75	10,6	66,4	670	4,3
10	70	5,5	75,5	460	2,5
15	60	10,2	72,5	410	2,1
20	50	14,5	73,9	400	2,0