способ получения базовой основы трансформаторного масла
| Классы МПК: | C10G65/12 включая ступени крекинга и другие ступени гидрообработки |
| Автор(ы): | Логинова Анна Николаевна (RU), Лысенко Сергей Васильевич (RU), Иванов Александр Владимирович (RU), Фадеев Вадим Владимирович (RU), Китова Марианна Валерьевна (RU), Ёлшин Анатолий Иванович (RU), Кращук Сергей Геннадьевич (RU), Кузора Игорь Евгеньевич (RU), Павлов Игорь Владимирович (RU), Поняев Леонид Александрович (RU), Гусакова Жанна Юрьевна (RU) |
| Патентообладатель(и): | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенный центр исследований и разработок" (RU), Открытое акционерное общество "Ангарская нефтехимическая компания" (RU) |
| Приоритеты: |
подача заявки:
2008-07-09 публикация патента:
20.02.2010 |
Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения базовой основы трансформаторного (электроизоляционного) масла. Нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с дегидрированием, при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора дегидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1. Каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С, под давлением 15-30 МПа, при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3. Каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с дегидрированием, осуществляют при температуре 220-300°С, под давлением водорода 2,5-4,5 МПа, при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора дегидрирования 5-12 ч-1 , при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм 3/м3. Способ позволяет увеличить выход базовой основы трансформаторного масла при сохранении качественных характеристик и улучшении электроизоляционных свойств трансформаторного масла. 6 з.п. ф-лы, 3 табл.
Формула изобретения
1. Способ получения базовой основы трансформаторного масла, заключающийся в том, что нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с дегидрированием при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора дегидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1, при этом каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С под давлением 15-30 МПа при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м 3, а каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с дегидрированием, - при температуре 220-300°С под давлением водорода 2,5-4,5 МПа при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч-1 объемной скорости подачи сырья через слой катализатора дегидрирования 5-12 ч-1 при отношение водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм 3/м3.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, каталитический гидрокрекинг осуществляют на катализаторе, содержащем, мас.%:
| Оксид никеля | 15-20 |
| Оксид молибдена | 30-40 |
| Оксид кремния | 5-10 |
| Оксид алюминия | остальное до 100 |
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что изодепарафинизацию осуществляют на катализаторе, содержащем, мас.%:
| Платина | 0,15-0,5 |
| Оксид вольфрама | 1,8-4,0 |
| Цеолит структуры MFI | 10-50 |
| Оксид алюминия | остальное до 100 |
4. Способ по п.3, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит 0,2-0,4 мас.% оксида цинка.
5. Способ по п.3, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит 0,2-1,0 мас.% оксида индия.
6. Способ по п.3, отличающийся тем, что катализатор дополнительно содержит 0,2-0,4 мас.% лантана.
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что дегидрирование осуществляют на катализаторе, содержащем, мас.%:
| Оксид никеля | 4,0-8,0 |
| Оксид молибдена | 12,0-22,0 |
| Оксид вольфрама | 1,8-4,0 |
| Оксид алюминия | остальное до 100 |
Описание изобретения к патенту
Область техники, к которой относится изобретение
Изобретение относится к области нефтепереработки, а именно к способу получения базовой основы трансформаторного (электроизоляционного) масла, применяемой в композиции с антиокислительными и иными присадками в трансформаторах и других типах маслонаполненного оборудования.
Уровень техники
Основными характеристиками трансформаторного масла являются низкая температура застывания, хорошая термоокислительная стабильность и низкие диэлектрические потери. Для достижения указанных характеристик при высоком выходе целевого продукта большое значение имеет технология производства базовой основы масла.
В настоящее время для получения базовой основы трансформаторного масла наибольшее распространение получила трехступенчатая схема, включающая процессы гидроочистки (гидрооблагораживания), а в некоторых случаях гидрокрекинга, депарафинизации и гидродоочистки.
Известен способ получения базовой основы электроизоляционного масла для трансформаторов в процессе, включающем стадию гидроочистки масляной фракции 286 - конец кипения (к.к.) арабской нефти на катализаторах, содержащих сульфиды никеля и вольфрама на оксиде алюминия, при давлении 18 МПа, температуре 370°С и объемной скорости 0,6 ч -1, стадию депарафинизации метилэтилкетоном и толуолом (60:40) и стадию доочистки на глине (патент GB № 1255897). Общий выход продукта составляет 68 мас.% при температуре застывания -35°С. Недостатком может быть отмечена относительно высокая температура застывания (требуемая стандартом МЭК 60296-2003 температура застывания не должна превышать минус 45°С).
Известен процесс получения базовой основы трансформаторного масла из вакуумного газойля кувейтских и иранских нефтей (фракция 235-438°С) (патент GB № 1449515). Процесс включает стадию каталитической гидроочистки на катализаторе, содержащем оксиды кобальта и молибдена на алюмосиликате, при давлении 13,8 МПа, температуре 375°С и объемной скорости 1,0 ч-1, с последующей дистилляцией фракции 250-к.к., стадию каталитической депарафинизации на катализаторе, содержащем 0,56 мас.% платины, нанесенной на декатионированный морденит, при давлении 3,5 МПа, температуре 320°С и объемной скорости 1,0 ч-1, с последующей стадией разгонки с выделением фракции 250-к.к. Показано, что дополнительная стадия гидродоочистки может быть необязательна. Температура застывания полученного продукта была ниже -57°С, однако данные по выходу целевого продукта не представлены.
Известен способ получения базовой основы трансформаторного масла из прямогонной нефтяной фракции 275-430°С или рафинатов селективной очистки (RU 2123028). Процесс включает стадию гидроочистки при давлении 3,8 МПа, температуре 380°С и объемной скорости 0,7 ч-1 на катализаторе, содержащем оксид никеля, оксид молибдена, оксид фосфора, оксид редкоземельных элементов, оксид циркония и оксид алюминия, стадию каталитической депарафинизации при 4,5 МПа и 330°С и объемной скорости 0,68 ч-1 на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнистый цеолит, и стадию гидрирования при 4,8 МПа и 250°С на катализаторе, содержащем платину, алюмосиликат и оксид алюминия. Выход целевого продукта составляет 42,8 мас.% при температуре застывания -46°С. Использование рафината селективной очистки в качестве сырья позволяет повысить выход базовой основы трансформаторного масла до 43,4 мас.%. К недостаткам процесса можно отнести относительно низкий выход целевой фракции.
Известен способ получения низкозастывающей базовой основы трансформаторного масла из легкого вакуумного газойля (фракция 246-430°С) (US 4057489). На первой стадии проводят гидрооблагораживание при давлении до 7-10,5 МПа, температурах 376-390°С и объемной скорости 1,5-1,75 ч-1 на катализаторах, содержащих оксиды никеля, вольфрама и алюминия. На второй стадии проводят депарафинизацию при давлении 6,0 МПа, температуре 302°С и объемной скорости 1,0 ч -1 на катализаторах, содержащих 0,5% титана и 1,0% палладия, нанесенных на Н-морденит (900 Н Zeolon). На третьей стадии проводят контактную доочистку на глинах. Выход продукта с температурой застывания минус 62-минус 45°С, полученного по данной схеме, составлял 76,8-78,0 об.%. Недостатком указанного способа следует считать необходимость дополнительной очистки на глине для придания базовой основе необходимой стабильности к окислению.
Известен способ получения электроизоляционного масла, описанный в авторском свидетельстве SU 1815994. Согласно заявленному способу прямогонная нефтяная фракция 270-430°С подвергается обработке, включающей стадию гидроочистки на катализаторе, содержащем оксид кобальта, оксид молибдена и оксид алюминия, стадию депарафинизации на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнеземный цеолит, и стадию гидрирования на катализаторе, содержащем сульфид никеля, сульфид вольфрама и оксид алюминия. Процесс проводится при давлении водорода 23 МПа, температуре в зоне катализаторов гидроочистки и депарафинизации 360°С и 340°С в зоне катализатора гидрирования, объемной скорости подачи сырья 0,6 ч-1. Из полученного продукта перегонкой выделяется целевая фракция с температурой застывания -48°С, температурой вспышки 138°С, термоокислительной стабильностью по МЭК 194 ч и тангенсом диэлектрических потерь 0,06. Выход продукта на используемое сырье составляет 59,2 мас.%. Недостатком данного способа можно считать относительно низкий выход целевого продукта.
Известен способ получения базовой основы трансформаторного масла из прямогонной нефтяной фракции 250-420°С (патент RU № 2064002 - прототип). Процесс включает стадию гидроочистки при давлении 4,5 МПа и температуре 375°С на катализаторе, содержащем оксид никеля, оксид молибдена, оксид фосфора, оксид редкоземельных элементов и оксид алюминия, стадию каталитической депарафинизации при давлении 4,7 МПа и температурах 360-390°С на катализаторе, содержащем оксид молибдена, оксид бора, оксид алюминия и высококремнистый цеолит, и стадию гидрирования при давлении 4,8 МПа и температурах 260-280°С на катализаторе, содержащем платину и алюмосиликат. Полученный продукт подвергают ректификации с выделением фракции 270-к.к. Выход целевого продукта составляет 41,7 мас.% при температуре застывания -46°С. Недостаткам данного способа является относительно низкий выход целевой фракции, а также необходимость циклического проведения процесса с периодами 500-1000 часов.
Раскрытие изобретения
Задача, решаемая заявленным изобретением, состоит в создании высокоэффективного способа производства базовой основы трансформаторного масла.
Технический результат заключается в увеличении выхода базовой основы трансформаторного масла при сохранении качественных характеристик, соответствующих стандартам МЭК и ГОСТ, а также в улучшении электроизоляционных свойств трансформаторного масла.
Технический результат достигается тем, что нефтяную прямогонную фракцию, выкипающую выше 310°С, подвергают каталитическому гидрокрекингу, а затем каталитической изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, при послойной загрузке катализатора изодепарафинизации (верхний слой) и катализатора догидрирования (нижний слой), взятых в соотношении 5-12:1. Каталитический гидрокрекинг осуществляют при температуре 340-420°С, под давлением 15-30 МПа, при объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3. Каталитическую изодепарафинизацию, совмещенную с догидрированием, осуществляют при температуре 220-300°С, под давлением водорода 2,5-4,5 МПа, при объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования 5-12 ч-1 при отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм 3/м3.
В частном случае катализатор гидрокрекинга содержит (мас.%):
| Оксид никеля | - 15-20; |
| Оксид молибдена | - 30-40; |
| Оксид кремния | - 5-10; |
| Оксид алюминия | - остальное до 100. |
В частном случае катализатор изодепарафинизации содержит (мас.%):
| Платина | - 0,15-0,5; |
| Оксид вольфрама | - 1,8-4,0; |
| Цеолит структуры MFI | - 10-50; |
| Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Катализатор изодепарафинизации может дополнительно содержать 0,2-0,4 мас.% оксида цинка, или 0,2-1,0 мас.% оксида индия, или 0,2-0,4 мас.% лантана.
В частном случае катализатор догидрирования содержит (мас.%):
| Оксид никеля | - 4,0-8,0; |
| Оксид молибдена | - 12,0-22,0; |
| Оксид вольфрама | - 1,8-4,0; |
| Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Предложенный способ получения трансформаторного масла позволяет повысить выход продукта на исходное сырье с 59,2% по прототипу до 68,8%. При этом температура стадии депарафинизации понижается с 360°С по прототипу до 230-255°С. Полученная базовая основа трансформаторного масла имеет температуру застывания ниже -60°С (-48°С по прототипу) и термоокислительную стабильность (индукционный период окисления) по МЭК свыше 290 ч при 192 по прототипу.
Осуществление изобретения
На первой стадии исходная нефтяная фракция (вакуумный газойль) подвергается гидрокрекингу.
Процесс осуществляется при температурах 340-420°С, давлении 15-30 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5-1,0 ч-1 и циркуляции водородсодержащего газа (ВСГ) 500-1500:1 нм3/м3. Продукты подвергаются дистилляции с выделением фракции 280°С-к.к.
Полученная фракция направляется на стадию изодепарафинизации и догидрирования на катализаторах, загруженных послойно в один реактор в соотношении 5-12:1.
Процесс осуществляется при температурах 220-300°С, давлении 2,5-4,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации 0,5-2,0 ч-1, через слой катализатора догидрирования 5-12 ч-1 и отношении водородсодержащего газа к сырью 500-1500:1 нм3/м3. Из полученного гидрогенизата дистилляцией выделяют целевую фракцию базовой основы трансформаторного масла.
Для иллюстрации предлагаемого способа приведены следующие примеры.
Пример 1.
Прямогонную нефтяную фракцию (вакуумный газойль), выкипающую при температуре выше 310°С, с характеристиками, приведенными в таблице 1, на первой стадии подвергают гидрокрекингу на катализаторе, содержащем (мас.%):
| Оксид никеля | - 20,0; |
| Оксид молибдена | - 40,0; |
| Оксид кремния | - 10,0; |
| Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Процесс осуществляется при температуре 340°С, давлении водорода 15 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,5 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 500:1 нм3/м3. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 72,0 мас.%.
| Таблица 1 Физико-химические свойства исходного сырья | |
| Наименование показателя | Значение показателя |
| Плотность при 20°С, г/см3 | 0,885 |
| Вязкость кинематическая при 50°С, мм2/с | 8,7 |
| Показатель преломления при 50°С | 1,4960 |
| Температура застывания,°С | 12 |
| Цвет, ед. ЦНТ | |
| Массовая доля ароматических углеводородов, % | 23 |
| Фракционный состав: | |
| - 5% выкипает при температуре, °С | 310 |
| - 98% выкипает при температуре, °С | 415 |
| Таблица 2 Физико-химические свойства фракции 280-к.к. | |||
| Наименование показателя | Значение показателя по | ||
| примерам | |||
| 1 | 2 | 3 | |
| Плотность при 20°С, г/см3 | 0,849 | 0,845 | 0,844 |
| Вязкость кинематическая при 50°С, мм2/с | 7,0 | 6,4 | 6,3 |
| Показатель преломления при 50°С | 1,4634 | 1,4620 | 1,4618 |
| Температура застывания,°С | 14 | 13 | 13 |
| Температура вспышки в закрытом тигле,°С | 151 | 150 | 150 |
| Массовая доля ароматических углеводородов, % | <1,5 | <1,5 | <1,5 |
| Фракционный состав: | |||
| - температура начала кипения, °С | 270 | 270 | 270 |
| - 5% выкипает при температуре, °С | 302 | 300 | 300 |
| - 98% выкипает при температуре, °С | 400 | 395 | 394 |
| - температура конца кипения, °С | 420 | 410 | 410 |
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,5; |
| оксид вольфрама | - 1,8; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 10; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):
| оксид никеля | - 4,0; |
| оксид молибдена | - 12,0; |
| оксид вольфрама | - 4,0; |
| оксид алюминия | - остальное до 100. |
Соотношение катализаторов изодепарафинизации и догидрирования составляет 5:1. Процесс осуществляется при температуре 300°С, давлении водорода 4,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 2,0 ч-1, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 10,0 ч -1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье - 1500:1 нм 3/м3.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,8 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,3 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 2.
| Оксид никеля | - 17,5; |
| Оксид молибдена | - 35,0; |
| Оксид кремния | - 7,5; |
| Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Процесс осуществляется при температуре 360°С, давлении водорода 25 МПа, объемной скорости подачи сырья 0,6 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 1000:1 нм3/м3. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 72,0 мас.%.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,3; |
| оксид вольфрама | - 3,0; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 40; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):
| оксид никеля | - 6,0; |
| оксид молибдена | - 18,0; |
| оксид вольфрама | - 3,0; |
| оксид алюминия | - остальное до 100. |
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 12:1.
Процесс осуществляется при температуре 240°С, давлении водорода 3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 1,0 ч-1 , объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 12,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье - 1000:1 нм3/м3.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,0 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 3.
Прямогонную нефтяную фракцию (вакуумный газойль), выкипающую при температуре выше 310°С, с характеристиками, приведенными в Таблице 1, на первой стадии подвергают гидрокрекингу на катализаторе, содержащем (мас.%):
| Оксид никеля | - 15,0; |
| Оксид молибдена | - 30,0; |
| Оксид кремния | - 5,0; |
| Оксид алюминия | - остальное до 100. |
Процесс осуществляется при температуре 420°С, давлении водорода 30 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ:сырье 1500:1 нм3/м3. Из полученного продукта дистилляцией выделяют целевую фракцию 280-к.к. с характеристиками, представленными в Таблице 2. Выход целевой фракции на этой стадии составляет 68,5 мас.%.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,15; |
| оксид вольфрама | - 4,0; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 50; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования, содержащем (мас.%):
| оксид никеля | - 8,0; |
| оксид молибдена | - 22,0; |
| оксид вольфрама | - 1,8; |
| оксид алюминия | - остальное до 100. |
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Процесс осуществляется при температуре 220°С, давлении водорода 2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья через слой катализатора изодепарафинизации составляет 0,5 ч-1 , объемной скорости подачи сырья через слой катализатора догидрирования - 5,0 ч-1, соотношении циркуляционный ВСГ: сырье - 1000:1 нм3/м3.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 64,4 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 4.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | -0,15; |
| оксид цинка | - 0,4; |
| оксид вольфрама | - 4,0; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 50; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,4 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 5.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,3; |
| оксид цинка | - 0,3; |
| оксид вольфрама | - 3,0; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 40; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,8 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,3 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 6.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,5; |
| оксид цинка | - 0,2; |
| оксид вольфрама | - 1,8; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 10; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,5 мас.%.
Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,8 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 7.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,15; |
| оксид индия | - 1,0; |
| оксид вольфрама | - 4,0; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 50; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,7 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 8.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,3; |
| оксид индия | - 0,6; |
| оксид вольфрама | - 3,0; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 40; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,0 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,7 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 9.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,5; |
| оксид индия | - 0,2; |
| оксид вольфрама | - 1,8; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 10; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,7 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,2 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 10.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,15; |
| лантан | - 0,4; |
| оксид вольфрама | - 4,0; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 50; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2. Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 93,7 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 67,5 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 11.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,3; |
| лантан | - 0,3; |
| оксид вольфрама | - 3,0; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 40; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 94,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,0 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3.
Пример 12.
Процесс проводят по примеру 2.
На второй стадии полученную фракцию 280-к.к. подвергают изодепарафинизации, совмещенной с догидрированием, на катализаторе изодепарафинизации, содержащем (мас.%):
| платина | - 0,5; |
| лантан | - 0,2; |
| оксид вольфрама | - 1,8; |
| цеолит структуры MFI марки ZSM-5 | - 10; |
| оксид алюминия | - остальное до 100 |
и на катализаторе догидрирования по примеру 2.
Соотношение катализаторов изомеризации и догидрирования составляет 10:1.
Совмещенный процесс изодепарафинизации и догидрирования осуществляется по примеру 2.
Полученный продукт подвергают дистилляции и выделяют целевую базовую основу трансформаторного масла. Выход продукта на второй стадии составляет 95,5 мас.%. Общий выход базовой основы трансформаторного масла, полученный по двухстадийному процессу, составляет 68,8 мас.%.
Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла приведены в Таблице 3. Для сравнения в Таблице 3 приведены данные, полученные по прототипу.
Промышленная применимость
Предложенный способ получения базовой основы трансформаторного масла применим при получении трансформаторных масел на нефтеперерабатывающих предприятиях.
| Таблица 3 Выход и физико-химические свойства полученной базовой основы трансформаторного масла | |||||||||||||
| Наименование показателя | Значение показателей по примерам | ||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | По прототипу | |
| Выход на стадии каталитического гидрокрекинга, мас.% | 72,0 | 72,0 | 68,5 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 72,0 | 75,5* |
| Выход на стадии изодепарафинизаии, совмещенной с догидрированием, мас.% | 94,8 | 94,5 | 94,0 | 95,0 | 94,8 | 95,5 | 94,0 | 94,0 | 94,7 | 93,7 | 94,5 | 95,5 | 78,4 |
| Общий выход на сырье, мас.% | 68,3 | 68,0 | 64,4 | 68,4 | 68,3 | 68,8 | 67,7 | 67,7 | 68,2 | 67,5 | 68,0 | 68,8 | 59,2 |
| Температура застывания, °С | -58 | -60 | -65 | -55 | -60 | -60 | -55 | -62 | -56 | -52 | -64 | -65 | -48 |
| Температура вспышки в закрытом тигле, °С | 138 | 136 | 135 | 138 | 136 | 136 | 138 | 137 | 138 | 138 | 135 | 135 | 135 |
| Вязкость кинематическая, мм2/с при 50°С | 7,08 | 7,00 | 7,02 | 7,16 | 7,09 | 7,06 | 7,12 | 7,05 | 7,10 | 7,15 | 7,05 | 7,03 | |
| Напряжение пробоя, кВ | 82 | 79 | 80 | 77 | 80 | 79 | 78 | 80 | 78 | 80 | 82 | 85 | |
| Тангенс угла диэлектрических потерь при 90°С | 0,09 | 0,10 | 0,10 | 0,12 | 0,10 | 0,11 | 0,11 | 0,10 | 0,12 | 0,10 | 0,09 | 0,08 | |
| Примечание: *Выход на стадии глубокого гидрооблагораживания |
я
Класс C10G65/12 включая ступени крекинга и другие ступени гидрообработки
