сырьевая смесь для изготовления легкого бетона

Формула изобретения

Сырьевая смесь для изготовлении легкого бетона, включающая цемент, керамзит, воду, отличающаяся тем, что дополнительно содержит шунгизитовую пыль при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Цемент	21,0-23,0
Керамзит	26,0-28,0
Вода	14,0-18,0
Шунгизитовая пыль	31,0-39,0

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к производству легкого бетона для малоэтажного строительства.

Известна сырьевая смесь для изготовления легкого бетона, включающая, мас.%: цемент 21,3-24,2; керамзит 57,6-64,0; керамзитовый песок 8,6-17,8; вспученный перлитовый песок 3,2-4,6; омыленную канифоль 0,001-0,0012; воду [1]. Такая смесь позволяет получать прочные бетонные изделия. Недостатком известного состава бетонной смеси является значительный расход керамзита.

Задача изобретения состоит в снижении расхода керамзита.

Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления легкого бетона, включающая цемент, керамзит, воду, дополнительно содержит шунгизитовую пыль при следующем соотношении компонентов, мас.%: цемент 21,0-23,0; керамзит 26,0-28,0; вода 14,0-18,0; шунгизитовая пыль 31,0-39,0.

Составы сырьевой смеси приведены в таблице.

Таблица
Компоненты	Содержание, мас.%:
состав № 1	состав № 2
Цемент	21,0	23,0
Керамзит	26,0	28,0
Вода	14,0	18,0
Шунгизитовая пыль	39,0	31,0
Предел прочности при сжатии, МПа	3,5-4	3,5-4

Шунгизитовая пыль, улавливаемая от вращающихся печей, на 80% состоит из частиц недообожженного материала и содержит около 18% стекломассы. Содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на SO₃ составляет 0,91-1,48%. Удельная поверхность шунгизитовой пыли 1860 см²/г, насыпная плотность 1195 кг/м³ , истинная плотность 2750 кг/м³.

Для приготовления бетонной смеси подготавливают и дозируют сырьевые компоненты цемент, керамзит, например, фракции 20-40 мм, шунгизитовую пыль, воду. Сухие компоненты (цемент, шунгизитовую пыль, керамзит) смешивают. К смеси сухих компонентов добавляют воду и все тщательно перемешивают. Приготовленную смесь укладывают в металлические (предварительно смазанные минеральным маслом) формы и подают на тепловлажностную обработку, которую проводят по режиму 3+9+3 ч при температуре изотермической выдержки 90°С. Затем готовые изделия извлекают из форм и транспортируют на склад.

Источники информации.

1. SU 1276650 А1, 1986.