способ подготовки древесного корозаполнителя для бетонов

Формула изобретения

Способ подготовки древесного корозаполнителя для бетонов, включающий дробление коры и обработку пленкообразующей композицией, отличающийся тем, что дробление корозаполнителя проводят до фракции 0,003-0,025 м, затем увлажняют до влажности 30-60%, опудривают гипсовым порошком, после чего обрабатывают защитной полимерсиликатной композицией, состоящей из жидкого стекла и латекса при следующем соотношении компонентов, мас.%:

жидкое стекло	88-92
латекс	12-8

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано для подготовки древесного заполнителя при производстве легкого бетона, арболита или золошлакокоробетона.

Известны легкие бетоны с применением древесного заполнителя, называемые арболитом (Арболит / под ред. Г.А.Бужевича. - М., 1968. - С.3-12.; Арболит. Производство и применение / Сост. В.А.Арсенцев. - М., 1977. - С.3-14.; Справочник по производству и применению арболита / под ред. И.Х.Наназашвили. - М., 1987. - С.4-20). В соответствии с требованиями ГОСТ 19222-84 в древесной дробленке (заполнителе для бетона) не допускается содержание коры более 10% по массе сухой смеси заполнителя из-за наличия редуцирующих веществ и ее высокой реакционной способности по отношению к цементному вяжущему. Таким образом, кора практически не используется и идет в отвалы или сжигается, загрязняя атмосферу.

Известны способы подготовки древесного заполнителя в горячих растворах хлорида кальция (а.с. № 1740346) или в водной суспензии дрожжей с ячменным суслом (а.с. № 1456387), однако данные способы подготовки отличаются сложностью технологического цикла и многокомпонентностью пропитывающих составов. Кроме того, рекомендуемые растворы требуют длительного времени пропитки в течение многих часов или суток, а выделяемые из горячих пропиточных составов химические реагенты опасны для работающих на данном производстве. Получаемый при такой подготовке переувлажненный древесный заполнитель требует длительной сушки, т.е. больших временных и энергетических затрат.

Известен состав арболитовой сырьевой смеси по а.с. № 1719343, содержащий кору, покрытую керосинобитумной эмульсией, однако получаемый по этому рецепту арболит отличается низкими показателями прочности (менее 3,0 МПа) при достаточно высоком расходе цемента (более 350 кг/м³).

В целях более полного применения коры деревьев, объем которой достигает 12-15% от общего объема перерабатываемой древесины, т.е. миллионы тонн, а также для повышения прочности бетона с древесным заполнителем при пониженном расходе минерального вяжущего древесный заполнитель - кора деревьев - подвергается следующим подготовительным операциям: дробление корозаполнителя до фракции 0,003-0,025 м с последующим увлажнением коры до влажности 30-60% (в зависимости от породы древесины) и обработки (опудривания) гипсом для кольматации пор и повышения адгезионной способности поверхности коры. После этого корозаполнитель покрывают полимерсиликатной защитной композицией из латекса и жидкого стекла в соотношении 88-92%:8-12%. Получаемый таким способом корозаполнитель характеризуется низкой насыпной плотностью (250-450 кг/м³), хорошей водостойкостью, нейтральной средой по отношению к цементному вяжущему и длительным сроком хранения. Полученные на основе корозаполнителя легкие бетоны отличаются пониженной плотностью (до 600-700 кг/м ³), высокими теплозащитными свойствами (коэффициент теплопроводности менее 0,25-0,30 Вт/(м·°С) при минимальных расходах цемента (до 200 кг/м³) вместо 350-450 кг/м³ для обычного арболита.

Пример. Предварительно раздробленная кора фракции 3-20 мм, увлажненная до

30-60% опудривается гипсом, после чего подвергается обработке полимерсиликатным составом. Полученный органический корозаполнитель насыпной плотностью 280-340 кг/м³ дозируется в соответствии с рекомендуемой рецептурой и смешивается в течение 2-3 минут с золошлаковой смесью, цементом и водой для получения однородной массы, после чего полученная смесь укладывается в форму, уплотняется и твердеет в течение двух суток в форме, а затем без формы при нормальной температуре +18-20°С до набора 50-75% расчетной марочной прочности. Качество подготовки древесного сырья (коры) определяли по водородному показателю водного раствора с находящимися в нем гранулами. Результаты приведены в таблице 1.

Таблица 1
Изменение водородного показателя водной вытяжки защищенных образцов коры
№ п/п	Защитная композиция	Расход, кг/м3	Водородный показатель, рН
Сосна	Осина	Береза
1.	Без защиты	-	3,2-3,7	3,9-4,1	3,8-4,2
2.	СФЖ-3066	0,3	4,1-4,4	4,4-4,7	4,2-5,1
СФЖ-3066	0,4	4,7-5,0	4,8-5,2	4,7-5,1
3.	Латекс	0,3	3,9-4,2	4,1-4,8	4,5-5,0
Латекс	0,4	5,0-5,3	4,8-5,0	5,2-5,4
4.	Жидкое стекло (ЖС)	0,3	3,4-4,1	3,9-4,3	3,9-4,2
Жидкое стекло (ЖС)	0,4	4,0-4,5	4,3-4,8	4,3-4,6
Жидкое стекло (ЖС)	0,5	5,2-6,1	5,2-5,6	5,3-5,7
Жидкое стекло (ЖС)	0,6	6,1-6,2	6,0-6,4	5,7-6,5
5.	Латекс + ЖС (5%)	0,3	3,4-3,9	4,1-4,8	4,0-5,2
	Латекс + ЖС (7%)	0,2	4,8-5,5	5,2-5,7	4,7-5,9
Латекс + ЖС (8%)	0,2	6,3-6,5	6,2-6,5	6,0-6,4
Латекс + ЖС (10%)	0,2	6,4-6,6	6,3-6,5	6,4-6,6
Латекс + ЖС (12%)	0,2	6,4-6,6	6,5-6,6	6,3-6,5
Латекс + ЖС (13%)	0,3	5,9-6,2	5,8-6,1	5,8-6,2
Латекс + ЖС (20%)	0,4	5,6-6,0	5,8-6,0	5,9-6,1

Анализируя степень влияния защитных композиций на исключение прямого контакта сахаров коры с цементным камнем и отрицательным воздействием на формирование структуры бетона, можно сделать вывод о значительных материальных затратах, т.к. средний расход компонентов составляет от 30-40 кг до 100 и более кг/м³ заполнителя, что практически неприемлемо. Поэтому были проведены исследования по модифицированию латекса СКС-65ГП жидким стеклом с целью увеличения вязкости и создания условий по снижению пропитывающей способности латексом древесной коры.

Совмещение жидкого стекла с латексом при соотношениях от 1:1,2 до 1:0,4 приводит к расслоению композиции, разделению на фракции и получению составов, не обладающих защитной пленкообразующей способностью с очень большими сроками высыхания состава.

Введение жидкого стекла в латекс также сопровождается изменением свойств композиции, в первую очередь, резким увеличением вязкости системы. В интервале 8-12% расхода жидкого стекла в латексе отмечено равновесие композиции по вязкости ( =100-120 с по ВЗ-4) адгезии и укрывистости. Такой модифицированный латекс, обладая повышенной вязкостью, создает благоприятные условия по защите пористого минерального и органического заполнителя без излишнего расхода пленкообразующей композиции на пропитку и заполнение открытых пор.

Дальнейшее увеличение содержания жидкого стекла от 12 до 25% приводит к интенсивной коагуляции композиции, сопровождаемой повышением вязкости системы и приводящей к образованию пастообразного состава. В то же время для латексных композиций с добавкой 8-12% жидкого стекла отмечено формирование достаточно устойчивой прочной пленки, обладающей высокой адгезией к коре различных пород деревьев.

С учетом проведенных исследований была выявлена потребность предварительной кольматации пор и пустот, т.к. корозаполнитель обладает значительной открытой пористостью и водопоглощением от 60 до 200%. Уменьшение открытой пористости осуществляли минеральными порошками: золой, гипсом, цементом, глиной. Нанесение минеральных тонкодисперсных материалов производилось в барабанном бетоносмесителе путем обычного перемешивания в течение 60-120 с. Затем осуществлялось взвешивание образцов и производился расчет средней величины «прилипшего» порошка. При этом варьировалась влажность коры от абсолютно сухой до 60-90%.

В таблице 2 представлены оценочные результаты этих исследований для различных пород коры и средних значений влажности, а также адгезионной способности корозаполнителя при обработке минеральными порошками. При этом фиксировались не только показатели расхода минерального порошка (гипса) и полимерной композиции, но и учитывалась устойчивость защищенного (обработанного) корозаполнителя к истирающим воздействиям в бетоносмесителе.

Таблица 2
Результаты обработки корозаполнителя минеральным порошком
Вид коры	Средняя влажность коры, %	Адгезия корозаполнителя
Зола	Гипс	Цемент	Глина
	0	Неуд.	Неуд.	Неуд.	Неуд.
10	Удовл.	Хор.	Удовл.	Неуд.
30	Удовл.	Отл.	Хор.	Удовл.
60	Неуд.	Отл.	Хор.	Неуд.
90	Неуд.	Удовл.	Удовл.	Неуд.
Осина	0	Неуд.	Неуд.	Удовл.	Неуд.
10	Неуд.	Удовл.	Удовл.	Неуд.
30	Неуд.	Хор.	Хор.	Неуд.
60	Неуд.	Удовл.	Удовл.	Неуд.
	0	Неуд.	Неуд.	Удовл.	Удовл.
10	Неуд.	Хор.	Удовл.	Неуд.
30	Неуд.	Хор.	Удовл.	Неуд.
60	Неуд.	Удовл.	Неуд.	Неуд.

Из таблицы 2 следует, что лучшей удерживающей способностью минерального порошка обладает увлажненная кора: до 25-30% для осины и березы и до 30-60% - для сосны. Снижение влажности коры приводит к уменьшению удерживающей способности корой минерального порошка и, как следствие, распределение его в полимерном составе при нанесении защитной композиции. При этом следует отметить повышенный расход полимерной защитной композиции за счет активного проникновения в открытые поры коры, что экономически нецелесообразно. При доведении влажности коры березы и осины до 60% и более имеет место крайне низкая адгезия защитного состава из-за большой толщины слабо затвердевшего минерального порошка, что приводит к массовым дефектам покрытия.

Таким образом, дополнительным рациональным приемом подготовки корозаполнителя для золошлакобетона можно считать его обработку гипсом при предварительном увлажнении сосновой коры до 45±10% и березовой и осиновой коры - до 30±5%. Это обеспечивает снижение открытых пор при достаточно высоких значениях адгезии и минеральных расходах полимерной защитной композиции и отвечает технологическим требованиям корозаполнителя при его совмещении с золошлакобетонной смесью в барабане бетоносмесительной установки.

Состав и свойства золошлакокоробетона в производственных условиях представлен в таблице 3 (в кг на 1 м³)

Таблица 3
Составы и свойства производственных замесов ЗШКБ
Компоненты	Осиновая кора	Березовая кора
Портландцемент	215-235	260-280
Золошлаковая смесь	370-395	410-460
Корозаполнитель	175-200	225-265
Вода (Щ)	1,4	1,5
Пластификатор - подмыльный щелок	1,5-1,8	1,9-2,5
Свойства	Показатели
Плотность, кг/м3	820	870
Предел прочности при сжатии, МПа	5,1	7,5
То же, при изгибе, МПа	1,0	1,4
Теплопроводность, Вт/(м·°С)	0,28	0,31
Водостойкость	0,87	0,90
Водопоглощение, %	8,9	7,8
Морозостойкость, циклы	25	25