способ сборки твердосплавной вставки с корпусом шипа противоскольжения и устройство для его осуществления

Формула изобретения

1. Способ сборки твердосплавной вставки с корпусом шипа противоскольжения, включающий перемещение закрепленной вставки и совмещение ее с корпусом шипа противоскольжения, отличающийся тем, что вставку после перемещения устанавливают в цанге, которую опускают вниз до соприкосновения с корпусом шипа, при этом движением штока вниз выбивают вставку из цанги и запрессовывают ее в корпус шипа.

2. Устройство для сборки твердосплавной вставки с корпусом шипа противоскольжения, содержащее корпус, механизм толкателя и механизм центрирования, отличающееся тем, что механизм толкателя содержит основание с закрепленным на нем пневмоцилиндром и ползуном, предназначенным для перемещения вставки до цанги, механизм центрирования состоит из опоры и закрепленного на ней штока, который выполнен с возможностью перемещения вниз по корпусу к цанге посредством давления на опору, при этом корпус соединен с крышкой, имеющей конус, для центрирования корпуса шипа.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к автоматизации сборочных работ в машиностроении и может быть использовано для автоматической сборки твердосплавной вставки с корпусом шипа противоскольжения.

Известен способ сборки цилиндрических деталей с гарантированным зазором и устройство для его осуществления, в котором вал устанавливают наклонно к оси неподвижно закрепленной в горизонтальном положении втулки с контактом между ними в трех точках. Упорную плоскость размещают горизонтально и совмещают с нижней образующей отверстия втулки. Один конец вала опирают нижней точкой совмещаемой кромки на упорную плоскость, его верхнюю часть помещают внутрь втулки и прижимают к кромке ее отверстия в верхней части. Свободный конец вала удерживают в наклонном положении при помощи подвижной опоры, плоскость симметрии которой совмещена с плоскостью симметрии деталей и которую располагают выше упорной плоскости. Затем перемещением подвижной опоры вниз осуществляют плоскопараллельное движение вала в сторону отверстия втулки до момента полного совмещения кромок деталей. После чего вал горизонтальным толкателем перемещают внутрь до полного совмещения поверхностей (патент RU 2213654, кл. В23Р 19/04).

Известный способ имеет ряд недостатков:

- процесс сборки является более сложным, так как упорную поверхность необходимо точно совместить с нижней образующей отверстия втулки, а подвижную опору расположить симметрично с плоскостью симметрии деталей;

- данный способ подходит для сборки только цилиндрических деталей.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является способ наживления и сборки деталей, сопрягаемых по цилиндрическим поверхностям с гарантированным зазором, и устройство для его осуществления, в котором соединяемую деталь закрепляют в устройстве для сборки с упругим подвесом и держателем и перемещают до касания с поверхностью базовой детали. Далее производят поиск отверстия базовой детали путем вращения соединяемой детали вокруг оси ее симметрии до момента попадания в отверстие базовой детали. Вращение осуществляют одновременно с поступательным перемещением держателя устройства для сборки. Устройство оснащено шпинделем, связанным с индивидуальным приводом вращения, и инструментом для захвата соединяемой детали. Между торцом шпинделя и держателем имеется зазор, в котором размещен упругий подвес, жестко закрепленный своими концами в канавках шпинделя и держателя. Инструмент для захвата соединяемой детали с зазором установлен на шпинделе. В результате обеспечивается расширение технологических возможностей сборки (патент RU 2207944, кл. В23Р 19/10).

Недостатком данного способа сборки является:

- необходимость наличия шпинделя для вращения соединяемой детали;

- поиск отверстия базовой детали осуществляется путем вращения соединяемой детали вокруг оси ее симметрии.

Известно устройство для запрессовки штифтов в корпусные детали, содержащее установленные на основании механизм запрессовки в виде силового цилиндра, рычагов, запрессованных пуансонов, установленных в направляющих втулках, имеющих отверстия в боковых стенках, накопитель штифтов и связанный с ним механизм подачи штифтов в отверстия направляющих втулок, механизм центрирования детали в виде плиты с установленными штырями, а также втулку из упругого материала с внутренней металлической поверхностью (патент РФ № 1768367, кл. В23Р 19/02).

Недостатками данного устройства являются:

- компенсатор выполнен из двух деталей: наружной втулки из упругого материала и внутренней металлической втулки, тем самым является более сложным конструкторским решением по сравнению с предлагаемым;

- так как компенсатор изготовлен из упругого материала, уменьшается возможность точно получить размеры детали.

В качестве прототипа наиболее близко подходит гайконарезной автомат, содержащий механизм толкателя в виде ползуна, направляющую для направления гайки в зону резания, механизм центрирования и метчик с изогнутым хвостовиком. Механизм центрирования содержит корпус пневмоцилиндра, внутри которого с возможностью перемещения размещен шток, связанный осью с рычагом, установленным в пазу ползуна и скрепленным с ним второй осью, а на другом конце рычага закреплен прижим, имеющий цилиндрический выступ.

Недостатки гайконарезного автомата:

- на позиции забора гаек в направляющих, а затем на позиции зажима и нарезки необходимо точно регулировать цилиндрический выступ на прижиме;

- требуется точная настройка плоскости направляющей и плоскости ползуна при перемещении гайки по направляющей на позицию зажима и нарезки.

Задачей, на решение которой направлено изобретение, является расширение технологических возможностей при сборке шипов противоскольжения, путем обеспечения одновременной подачи твердосплавной вставки и центрирования корпуса шипа.

Поставленная задача достигается тем, что в способе сборки твердосплавной вставки с корпусом шипа противоскольжения, включающем перемещение закрепленной вставки и совмещение с соединяемой деталью, согласно изобретению вставку после перемещения устанавливают в цанге, которую опускают вниз до соприкосновения с корпусом шипа, при этом шток, двигаясь вниз, выбивает вставку из цанги и запрессовывает ее в корпусе шипа.

Устройство для сборки твердосплавной вставки с корпусом шипа противоскольжения, содержащее механизм толкателя, механизм центрирования, согласно изобретению механизм толкателя содержит основание с закрепленным на нем пневмоцилиндром и ползуном, предназначенным для перемещения вставки до цанги, механизм центрирования состоит из опоры и закрепленного на ней штока, который посредством давления на опору перемещают вниз по корпусу к цанге, при этом сам корпус соединен с крышкой, имеющей конус, который позволяет центрировать корпус шипа.

На чертеже изображено устройство, реализующее предложенный способ сборки твердосплавной вставки с корпусом шипа противоскольжения.

Устройство является сборочной единицей к установке для автоматической сборки шипов на базе станка ПН-460 и состоит из опоры 1, гайки 2, штока 3 корпуса 4, крышки 5, цанги 6, крышки с конусом 7, основания 8, ползуна 9, упора 10, втулки 11, винта 12, пружины 13, втулки 14, пневмоцилиндра 15, трубки 16.

Способ осуществляют следующим образом: по трубке 16, закрепленной во втулке 14, вставка через крышку 5 падает в отверстие ползуна 9. Далее при подаче воздуха в пневмоцилиндр 15 ползун 9 перемещает вставку до отверстия в корпусе 4. Вставка проваливается вниз и устанавливается в цанге 6. Затем при подаче движения на опору 1 механизм центрирования перемещается вниз до соприкосновения конуса в крышке 7 с корпусом шипа. При дальнейшем движении опоры 1 сжимается пружина 13, шток 3 перемещается вниз и выбивает вставку из цанги 6 и попадает в отверстие в корпусе шипа. При движении механизма центрирования вверх до крайнего положения, корпус шипа вместе со вставкой перемещаются на следующую позицию.

Использование предложенного способа сборки твердосплавной вставки с корпусом шипа противоскольжения и устройства для его осуществления позволит:

- одновременно центрировать корпус шипа и производить его сборку с вставкой;

- исключить необходимость изготовления сложных центрирующих устройств;

- не использовать упругий элемент за счет применения цанги.