ковкий чугун

Формула изобретения

Ковкий чугун, содержащий углерод, кремний, церий, самарий, алюминий, железо, отличающийся тем, что он дополнительно содержит литий, свинец и медь при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,5-2,9; кремний 0,8-1,2; марганец 0,4-0,6; церий 0,2-0,3; самарий 0,2-0,3; алюминий 0,2-0,3; медь 0,4-0,6; литий 0,0001-0,0002; свинец 0,001-0,002; железо - остальное.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к составам ковкого чугуна, который может быть использован в машиностроении.

Известен ковкий чугун, содержащий, мас.%: углерод 2,5-2,9; кремний 0,8-1,2; марганец 0,3-0,6; церий 0,1-0,15; самарии 0,1-0,15; алюминий 0,02-0,03; железо - остальное [1].

Задачей изобретения является повышение прочности чугуна.

Технический результат достигается том, что ковкий чугун, содержащий углерод, кремний, церий, самарии, алюминий, железо, дополнительно содержит литий, свинец и медь при следующем соотношении компонентов, мас.%: углерод 2,5-2,9; кремний 0,8-1,2; марганец 0,4-0,6; церий 0,2-0,3; самарий 0,2-0,3; алюминий 0,2-0,3; медь 0,4-0,6; литий 0,0001-0,0002; свинец 0,001-0,002; железо - остальное.

В таблице приведены составы чугуна.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
1	2	3
Углерод	2,5	2,7	2,9
Кремний	0,8	1,0	1,2
Марганец	0,4	0,5	0,6
Церий	0,2	0,25	0,3
Самарии	0,3	0,25	0,2
Алюминий	0,2	0,25	0,3
Медь	0,4	0,5	0,6
Литий	0,0001	0,00015	0,0002
Свинец	0,001	0,0015	0,002
Железо	остальное	остальное	остальное
Предел прочности при растяжении, МПа	~700	~700	~700

В составе ковкого чугуна компоненты проявляют себя следующим образом. Медь повышает прочность и пластичность сплава. Церий и самарий раскисляют сплав. Церий нейтрализует вредное влияние примесей серы. Литий и свинец способствуют измельчению зерна.

Чугун выплавляют в электропечах и отливают в горячие (400-500°С) металлические формы, обмазанные огнеупорной глиной. Отливки подвергают нормализации при температуре 930-950°С и отпуску при температуре 700-720°, отжигу при температуре 580-620°С и азотированию при температуре 520-530°С в течение 80-85 ч.

Источник информации

1. А.с. № 1252381 СССР, 1986.