способ калибровки автомобильных площадок регулировочных стендов

Формула изобретения

Способ калибровки автомобильных площадок регулировочных стендов, заключающийся в составлении плана калибруемой площадки с указанием продольных и поперечных сечений, пересечениями которых задают проверяемые точки поверхности площадки, в разметке площадки в соответствии с планом, в измерении перепадов высот проверяемых точек и в определении по результатам измерений соответствия метрологических характеристик калибруемой площадки требованиям нормативных документов, отличающийся тем, что при проведении измерения перепадов высот проверяемых точек в плоскости очередного продольного сечения поверхности калибруемой площадки формируют первую пару горизонтальных световых пучков, последовательно устанавливают на проверяемые точки очередного продольного сечения штатив с уголковым отражателем, закрепленным с обеспечением сохранения пространственной ориентации при угловых смещениях основания штатива, формируют посредством уголкового отражателя вторую пару горизонтальных световых пучков, угловым смещением штатива вокруг вертикальной оси совмещают вторую пару световых пучков с плоскостью очередного продольного сечения, смещают в вертикальном направлении первую пару световых пучков до момента ее совмещения со второй парой световых пучков и по величине смещения судят о высоте очередной проверяемой точки относительно предыдущей проверяемой точки поверхности калибруемой площадки.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано в автомобильной промышленности для определения отклонений от плоскостности и горизонтальности поверхности площадок, предназначенных для проверки технического состояния автотранспортных средств.

Известен способ калибровки автомобильных площадок регулировочных стендов, заключающийся в составлении плана калибруемой площадки с указанием продольных и поперечных сечений, пересечениями которых задают проверяемые точки поверхности площадки, в разметке площадки в соответствии с планом, в измерении перепадов высот проверяемых точек посредством гидростатического уровня и в определении по результатам измерений соответствия метрологических характеристик калибруемой площадки требованиям нормативных документов ( Специальные приборы для линейно-угловых измерений и их поверка , под ред. Ф.В.Цибулко. М.: Изд-во стандартов, 1983 г., 160 с. (стр.33-34).

Известный способ, принятый в качестве прототипа, реализуется гидростатическим уровнем, одну из измерительных головок которого устанавливают на первую проверяемую точку автомобильной площадки, а другую последовательно передвигают на все остальные точки. При каждом измерении по разности отсчетов микрометрических винтов определяют перепады высот проверяемых точек поверхности площадки, по которым графическим методом рассчитывают отклонения поверхности калибруемой площадки от прямолинейности, плоскостности и горизонтальности.

Однако гидростатический уровень позволяет калибровать площадки длиной не более 12 метров (м). Кроме того, наибольшая разность высот поверхности калибруемой площадки, которую можно измерить посредством гидростатического уровня, составляет 25 миллиметров (мм). Это означает, что для площадок длиною 12 м отклонения от прямолинейности не должны превышать значения 2,1 мм на м, в то время как нормативными документами допускаются отклонения до 3 мм на м, что снижает достоверность результатов калибровки (ГОСТ Р 51709-2001 "Автотранспортные средства. Требования безопасности к техническому состоянию и методы поверки", п.5. 3. 3. 1.).

Известный способ характеризуется также погрешностью из-за неравномерного распределения давления воздуха на длине измерения и температурными погрешностями.

Задача изобретения - получение достоверных результатов при проведении калибровки поверхности площадок, предназначенных для проверки технического состояния автотранспортных средств.

Поставленная задача решается тем, что в способе калибровки автомобильных площадок регулировочных стендов, заключающемся в составлении плана калибруемой площадки с указанием продольных и поперечных сечений, пересечениями которых задают проверяемые точки поверхности площадки, в разметке площадки в соответствии с планом, в измерении перепадов высот проверяемых точек и в определении по результатам измерений соответствия метрологических характеристик калибруемой площадки требованиям нормативных документов, при проведении измерения перепадов высот проверяемых точек в плоскости очередного продольного сечения поверхности калибруемой площадки формируют первую пару горизонтальных световых пучков, последовательно устанавливают на проверяемые точки очередного продольного сечения штатив с уголковым отражателем, закрепленным с обеспечением сохранения пространственной ориентации при угловых смещениях основания штатива, формируют посредством уголкового отражателя вторую пару горизонтальных световых пучков, угловым смещением штатива вокруг вертикальной оси совмещают вторую пару световых пучков с плоскостью очередного продольного сечения, смещают в вертикальном направлении первую пару световых пучков до момента ее совмещения со второй парой световых пучков и по величине смещения судят о высоте очередной проверяемой точки относительно предыдущей проверяемой точки поверхности калибруемой площадки.

На фиг.1 приведен план разметки калибруемой площадки, на фиг.2 и 3 поясняется предлагаемый способ калибровки.

На плане разметки поверхности рабочей площадки 1 указаны продольные и поперечные сечения 2-3 и контролируемые точки 4 (фиг.1). Способ реализуется посредством устройства формирования двух параллельных световых пучков (не показано), дефлектора 5, установленного на предметном столе 6 и уголкового отражателя 7, закрепленного на штативе 8 (фиг.2-3).

Способ заключается в следующем.

Перед проведением калибровки составляют план рабочей площадки 1 с указанием продольных и поперечных сечений 2-3, пересечениями которых задают контролируемые точки 4 калибруемой площадки 1 (фиг.1). Затем в соответствии с планом производят разметку поверхности площадки 1.

При проведении измерения перепадов высот 5Н проверяемых точек 4 посредством, например, лазера с встроенным коллиматором генерируют два параллельных световых пучка J₀₁ и J₀₂, из которых в плоскости очередного продольного сечения "А_II " поверхности калибруемой площадки 1 дефлектором 5 формируют первую пару горизонтальных световых пучков J₁₁ и J ₁₂ (фиг.1).

На проверяемые точки 4 продольного сечения "А_II" последовательно устанавливают штатив 8 с уголковым отражателем 7. Отражатель 7 закреплен с обеспечением сохранения пространственной ориентации при угловых смещениях основания штатива 8 и предварительно отъюстирован на поверочной плите. Этим обеспечивается горизонтальность второй пары световых пучков J₂₁ и J₂₂, формируемой посредством уголкового отражателя 7.

Угловым смещением штатива 8 вокруг вертикальной оси 3 (вокруг следа пересечения плоскости продольного сечения 2 с плоскостью поперечного сечения 3) вторую пару световых пучков J₂₁ и J₂₂ совмещают с плоскостью продольного сечения "А_II ".

Посредством предметного стола 6, на котором размещен дефлектор 5, первую пару световых пучков J₁₁ и J₁₂ смещают в вертикальном направлении до момента ее совмещения со второй парой световых пучков J₂₁ и J₂₂ (фиг.2). При совмещении указанных пучков нарушается стабильность в работе лазера. О точном совмещении судят по возникновению колебаний стрелки прибора блока питания лазера. По величине смещения (по разнице высот Н₂ и H₁) судят о высоте очередной проверяемой точки относительно предыдущей проверяемой точки A_(N-1) поверхности калибруемой площадки 1.

По результатам измерений во всех продольных сечениях 2 определяют соответствие метрологических характеристик (прямолинейность, плоскостность, горизонтальность) калибруемой площадки 1 требованиям нормативных документов.

Предлагаемый способ поверки лишен перечисленных выше недостатков прототипа и по сравнению с ним позволяет повысить достоверность результатов при проведении калибровки площадок, предназначенных для проверки технического состояния автотранспортных средств.