способ получения углеводородных бензиновых фракций из синтез-газа

Формула изобретения

1. Способ получения углеводородных бензиновых фракций из синтез-газа, содержащего Н₂, СО и CO ₂ и имеющего объемное отношение Н₂ /(СО+СО₂), равное 1-3, путем контактирования газа при температуре 320-440°С и давлении 40-100 атм с бифункциональным катализатором, содержащим цеолит со структурой ZSM-5 или ZSM-11 и металлоксидный компонент, при циркуляции газового потока после реактора, отличающийся тем, что цеолитный компонент катализатора содержит железо от 0,1 до 1 мас.%.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что исходный синтез-газ содержит CH₄ от 0,5 до 10 об.% и N₂ от 0,5 до 10 об.%, при этом содержание СН₄ и N ₂ в исходном синтез-газе в сумме не превышает 15 об.%.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс проводят при циркуляции газового потока при объемном отношении количества циркулирующего газа к исходному синтез-газу, предпочтительно равному 4-30.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к органической химии, а именно к способам получения углеводородов и, в частности, к получению углеводородов С₅₊ каталитической конверсией смеси СО, Н₂, N₂, CH ₄ и СО₂ (далее именуемой синтез-газом). Получаемые при этом жидкие углеводородные фракции могут быть использованы в качестве автобензинов с низким содержанием бензола.

Известен способ получения углеводородных бензиновых фракций из газа, содержащего Н₂ и CO ₂ или Н₂, СО₂ и СО, путем контактирования газа при температуре 320-440°С, давлении 40-100 атм и объемном отношении Н₂ /(СО+CO₂), равном 1-3, с катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 или ZSM-11, и металлоксидный компонент, включающий оксиды цинка, меди и/или хрома (РФ №2089533, 1997). Согласно данного способа целевыми продуктами превращения смеси Н₂, СО₂ (и в отдельных примерах Н₂, СО₂ и СО) являются жидкие бензиновые фракции углеводородов с высоким (от 40 до 84 мас.%) содержанием ароматических углеводородов. Основными недостатками способа являются низкие выходы (40-120 г/нм³ синтез-газа) и производительность процесса по бензиновой фракции (20-125 г/л катализатора/ч), а также дополнительный расход дорогостоящего водорода на восстановление СО₂ до СО.

Известен способ получения из синтез-газа смеси углеводородов C₁-С ₁₁, в которых фракция C₅₊ обогащена изопарафинами, в основном изопентаном и изогексанами (РФ №2100332, 1997). Согласно данному способу для превращения синтез-газа используют бифункциональный катализатор, частицы которого включают два компонента: кристаллический алюмосиликат типа пентасила с SiO ₂/Al₂О₃=25-100 с содержанием оксида натрия 0,2-0,5 мол.% и оксидов редкоземельных элементов 0,1-5 мол.%, а также активный в синтезе метанола цинк-хромовый компонент с атомным отношением Zn/Zn+Cr от 1:9 до 1:1. Использование данного катализатора в приведенных в способе условиях (давление 6-15 мПа, температура 330-400°С, объемная скорость подачи сырья 50-11000 ч^-1) позволяет получить бензин с содержанием ароматических углеводородов не более 25 об.%, который может быть использован в качестве источника изопентана и изогексанов - высокооктановых компонентов бензинов. Основным недостатком способа является применение для модификации цеолита оксидов редкоземельных элементов, что приводит к высокому содержанию изопентана и изогексанов во фракции углеводородов С ₅₊ (40,5-64,4 об.%), что не позволяет использовать полученную бензиновую фракцию в качестве товарного автобензина.

Известен способ получения ароматических углеводородов С ₆-С₁₀ конверсией органического сырья в т.ч. газовой смеси водорода и оксида углерода в присутствии кристаллических ферро- и алюмоферросиликатов при 350-400°С и давлении 1-30 атм (СССР №936803, 1982). Для превращения газовой смеси водорода и оксида углерода используют кристаллические силикаты, содержащие оксид хрома, оксид цинка и до 8 мас.% оксида железа. В данном способе показаны невысокая конверсия СО (75%) и селективность по углеводородам С₅₊ (56,3 мас.%), состоящим на 63,5 мас.% из ароматических углеводородов, а процесс проводят при очень низкой объемной скорости подачи синтез-газа (1000 мл газа/л катализатора/ч), что соответствует производительности катализатора менее 1 г углеводородов/л катализатора/ч.

Известен способ получения ароматических углеводородов конверсией газовой смеси водорода и оксидов углерода в присутствии бифункциональных катализаторов на основе ZnO-Cr₂O ₃-компонента синтеза метанола и цеолита при 260-480°С и давлении до 300 атм (US №4180516, 1979).

Целью данного способа является получение высокоароматизированной углеводородной фракции, состоящей, главным образом, из ароматических углеводородов С₈-С₁₁ с повышенным содержанием нежелательных для бензиновой фракции легкокристаллизуемых компонентов (8,5 мас.% дурола и 15,6 мас.% С₁₁₊ ). В способе описана регенерация катализатора при высокой температуре - 540°С.

Наиболее близким к изобретению является способ получения углеводородных бензиновых фракций из синтез-газа, содержащего Н₂, СО и CO₂ и имеющего объемное отношение Н₂/(СО+CO ₂), равное 1-3, путем контактирования газа при температуре 320-440°С, давлении 40-100 атм с катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 и металлоксидный компонент (РФ №2175960, 2001). В данном способе используют циркуляцию газового потока после реактора с объемным отношением количества циркулирующего газа к исходному синтез-газу, равному 0,1-1000, а процесс проводят при объемной скорости подачи исходного синтез-газа 200-5000 ч ^-1, объемных отношениях в исходном синтез-газе СО/CO ₂ больше 4 и Н₂/CO ₂ больше 11. Согласно данного способа жидкими продуктами превращения синтез-газа являются бензиновая фракция (углеводороды С₅-С₁₀) и вода, содержащая метанол. Данный способ наиболее близок по технической сущности к предлагаемому изобретению и может быть использован в качестве прототипа.

Основными недостатками выбранного прототипа являются:

1. Относительно низкое содержание ароматических углеводородов в бензиновой фракции - от 9 до 28 мас.% при Н ₂/(СО+CO₂) менее 2,5 и высокой кратности циркуляции, превышающей 70, и менее 6 мас.% ароматических углеводородов при Н₂/(СО+CO₂) от 2,5 и более, кратности циркуляции - от 8 до 20. Полученные бензиновые фракции имеют невысокие октановые числа - до 82-84 MM и 76-80 MM, соответственно.

2. Для полного удаления коксовых отложений, образовавшихся на поверхности катализатора в процессе синтеза углеводородов, необходимо проведение его регенерации при температурах более 430-440°С, что приводит к снижению срока службы катализатора.

Задачей настоящего изобретения является повышение содержание ароматических углеводородов в бензиновой фракции и осуществление регенерации бифункционального катализатора при температурах не превышающих 430-440°С.

Поставленная задача решается тем, что получение углеводородных бензиновых фракций из синтез-газа, содержащего Н₂, СО и CO ₂ и имеющего объемное отношение Н₂ /(СО+CO₂), равное 1-3, осуществляют путем контактирования газа при температуре 320-440°С, давлении 40-100 атм с бифункционального катализатором, содержащим цеолит со структурой ZSM-5 или ZSM-11 и металлоксидный компонент, при циркуляции газового потока после реактора, при этом цеолитный компонент катализатора содержит железо от 0,1 до 1 мас.%.

Предпочтительно исходный синтез-газ содержит CH ₄ от 0,5 до 10 об.% и N₂ от 0,5 до 10 об.%, при этом, содержание СН₄ и N ₂ в исходном синтез-газе в сумме не превышает 15 об.%.

Предпочтительно процесс проводят при циркуляции газового потока при объемном отношении количества циркулирующего газа к исходному синтез-газу, предпочтительно равному 4-30.

Отличительными признаками изобретения являются:

- цеолит содержит железо от 0,1 до 1 мас.%;

- исходный синтез-газ содержит CH ₄ от 0,5 до 10 об.% и N₂ от 0,5 до 10 об.%, при этом содержание СН₄ и N ₂ в исходном синтез-газе в сумме не превышает 15 об.%.

Достигаемый результат связан с тем, что применяемый бифункциональный катализатор состоит из известного металлоксидного компонента синтеза метанола, содержащего оксиды Zn, Cr и W, и цеолита со структурой ZSM-5 или ZSM-11 с содержанием железа от 0,1 до 1 мас.%. При контакте с бифункциональным катализатором синтез-газ превращается в метанол на металлоксидном компоненте с последующей конверсией метанола в углеводороды на цеолитном компоненте. Введение железа в цеолит со структурой ZSM-5 или ZSM-11 приводит к образованию дополнительного количества активных центров, ведущих реакции синтеза и превращения углеводородов, что позволяет при пониженной кратности циркуляции получать углеводородные бензиновые фракции из синтез-газа с более высокой, по сравнению с прототипом, селективностью по ароматическим углеводородам.

Кроме того, в ходе превращения метанола в углеводороды при протекании реакций перераспределения водорода и олигомеризации олефинов с последующей конденсацией олигомеров происходит образование недесорбируемых с поверхности катализатора углеродистых соединений - кокса. Образующийся на поверхности катализатора кокс приводит к блокировке активных центров катализатора, что вызывает его постепенную дезактивацию, сопровождаемую снижением уровня активности катализатора, ухудшением селективности процесса по углеводородам C₅₊ и ароматическим углеводородам, увеличением концентрации метанола и диметилового эфира (ДМЭ) в продуктах реакции. Для восстановления начального уровня активности бифункционального катализатора осуществляют его регенерацию, заключающуюся в регулируемом выжигании образовавшихся на поверхности катализатора коксовых отложений регенерирующим газом с определенным содержанием кислорода при температурах более 430-440°С. Для проведения полной и мягкой регенерации бифункционального катализатора путем снижения максимальной температуры выжигания кокса до 430-440°С в состав цеолита вводят железо в количестве от 0,1 до 1 мас.%.

Экспериментально установлено, что железо, введенное в состав цеолита на стадии гидротермального синтеза, входит в состав активных центров и ускоряет реакции выгорания катализаторного кокса, что и приводит к снижению температуры выжигания кокса.

Выбор условий проведения процесса синтеза бензиновой фракции из газа, содержащего Н₂ , СО и CO₂, обусловлен следующими факторами. Повышенное давление необходимо для более глубокого превращения синтез-газа. Нижняя граница температурного интервала работы бифункционального катализатора (340°С) определена по минимальной активности катализатора, превышение верхнего предела температуры (420°С) приводит к снижению срока службы металлоксидного компонента бифункционального катализатора. Объемная скорость подачи исходного синтез-газа определяется активностью используемого бифункционального катализатора при фиксированном давлении и температуре.

Циркуляция газового потока с объемным отношением количества циркулирующего газа к исходному синтез-газу (кратность циркуляции) может быть равна от 2 до 50, но лучше иметь значение кратности циркуляции в пределах 4-30, т.к. в промышленных условиях высокая кратность циркуляции ведет к значительным энергетическим затратам на рециркуляцию газа.

В условиях высокой конверсии исходного сырья - синтез-газа, разбавленного метаном и азотом, наблюдается значительный рост концентрации метана и азота в циркуляционном газе (до 50 об.% и более). Обогащение реакционной газовой смеси инертными компонентами (метаном и азотом) приводит к снижению скорости протекания реакций синтеза углеводородов и, как следствие, - к понижению активности (производительности) катализатора, но в то же время улучшает тепловой баланс в реакторе - выравниваются температуры по слою катализатора. Введение железа в состав цеолита бифункционального катализатора приводит к образованию дополнительного количества активных центров, ведущих реакции синтеза углеводородов, что позволяет повысить уровень активности катализатора и эффективно перерабатывать разбавленный метаном и азотом синтез. Кроме того, введение железа в состав цеолита бифункционального катализатора приводит и к улучшению свойств катализатора, необходимых на стадии его регенерации. При конверсии синтез-газа и продуктов его первичного превращения (метанола, ДМЭ, олефинов и др.) происходит постепенное закоксование катализаторов, сопровождаемое снижением селективности по ароматическим углеводородам и ростом содержания метанола в продуктах реакции. Снижение содержания ароматических углеводородов в бензиновой фракции ниже определенного минимального предела может привести к ухудшению антидетонационных свойств получаемого бензина. Повышение содержания метанола в продуктах реакции создает дополнительные проблемы по его удалению из образующейся в процессе синтеза воды, а также приводит к увеличению расхода исходного синтез-газа, содержащего метан и азот.

Сущность предлагаемого способа и его практическая применимость иллюстрируется нижеприведенными примерами. Примеры 1-2 - прототип, пример 3 - аналогичный прототипу и приведены для сравнения с предлагаемым способом, примеры 4-9 - предлагаемый способ.

Пример 1 (прототип). Синтез-газ, содержащий (в об.%) Н₂ (68,1), СО (26,7), CO₂ (0,3), N₂ (3,0) и СН₄ (1,9), подают на установку с объемной скоростью 1000 ч^-1, где он смешивается с циркуляционным газом перед входом в реактор. Полученная газовая смесь контактирует с бифункциональным катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 и металлоксидный компонент, при температуре 360°С и давлении 80 атм. Парогазовый поток после контактирования охлаждают и в сепараторе отделяют жидкие продукты от газовой фазы. Жидкие продукты последовательно разделяют на бензиновую фракцию, метанольную воду и растворенные в них CO ₂ и углеводороды С₃-С ₄. Для предотвращения накопления метана и легких углеводородов часть газового потока после сепаратора постоянно выводят из циркуляционного контура, а основной газовый поток смешивают с исходным синтез-газом и подают в реактор синтеза углеводородов. Объемные соотношения компонентов в исходном синтез-газе, условия проведения и основные показатели опыта показаны в таблице 1. Мольные отношения SiO ₂/Al₂O₃ и содержание железа в цеолите бифункционального катализатора представлены в таблице 2.

Пример 2 (прототип). Синтез-газ, содержащий (в об.%) H₂ (67,6), СО (26,0), CO ₂ (6,1), N₂ (0,2) и СН ₄ (0,1), подают на установку с объемной скоростью 830 ч ^-1, где он смешивается с циркуляционным газом перед входом в реактор. Полученная газовая смесь контактирует с бифункциональным катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 и металлоксидный компонент, при температуре 420°С и давлении 100 атм. Парогазовый поток после контактирования охлаждают и в сепараторе отделяют жидкие продукты от газовой фазы. Жидкие продукты последовательно разделяют на бензиновую фракцию, метанольную воду и растворенные в них CO₂ и углеводороды С ₃-С₄. Для предотвращения накопления метана и легких углеводородов часть газового потока после сепаратора постоянно выводят из циркуляционного контура, а основной газовый поток смешивают с исходным синтез-газом и подают в реактор синтеза углеводородов. Объемные соотношения компонентов в исходном синтез-газе, условия проведения и основные показатели опыта показаны в таблице 1. Мольные отношения SiO₂/Al ₂O₃ и содержание железа в цеолите бифункционального катализатора представлены в таблице 2.

Пример 3 (аналогичный прототипу). Бифункциональный катализатор, аналогичный прототипу, проработавший длительное время в условиях Примера 2, был подвергнут окислительной регенерации в среде N ₂+O₂ при 320-350°С. После удаления 20% кокса температуру подняли до 410°С и регенерацию продолжили в интервале температуры 410-520°С до полного удаления коксовых отложений. Максимальную степень выгорания кокса наблюдали при температуре 470°С.

Пример 4. Синтез-газ, содержащий (в об.%) Н₂ (63,7), СО (33,7), CO ₂ (0,1), N₂ (1,5) и СН ₄ (1,0), подают на установку с объемной скоростью 840 ч ^-1, где он смешивается с циркуляционным газом перед входом в реактор. Полученная газовая смесь контактирует с бифункциональным катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 и металлоксидный компонент, при температуре 400°С и давлении 80 атм. Парогазовый поток после контактирования охлаждают и в сепараторе отделяют жидкие продукты от газовой фазы. Жидкие продукты последовательно разделяют на бензиновую фракцию, метанольную воду и растворенные в них CO₂ и углеводороды С ₃-С₄. Для предотвращения накопления метана и легких углеводородов часть газового потока после сепаратора постоянно выводят из циркуляционного контура, а основной газовый поток смешивают с исходным синтез-газом и подают в реактор синтеза углеводородов. Объемные соотношения компонентов в исходном синтез-газе, условия проведения и основные показатели опыта показаны в таблице 1. Мольные отношения SiO₂/Al ₂O₃ и содержание железа в цеолите бифункционального катализатора представлены в таблице 2.

Пример 5. Синтез-газ, содержащий (в об.%) N₂ (59,8), СО (31,6), CO₂ (0,1), N ₂ (4,9) и СН₄ (3,6), подают на установку с объемной скоростью 910 ч^-1, где он смешивается с циркуляционным газом перед входом в реактор. Полученная газовая смесь контактирует с бифункциональным катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 и металлоксидный компонент, при температуре 400°С и давлении 80 атм. Парогазовый поток после контактирования охлаждают и в сепараторе отделяют жидкие продукты от газовой фазы. Жидкие продукты последовательно разделяют на бензиновую фракцию, метанольную воду и растворенные в них CO ₂ и углеводороды С₃-С ₄. Для предотвращения накопления метана и легких углеводородов часть газового потока после сепаратора постоянно выводят из циркуляционного контура, а основной газовый поток смешивают с исходным синтез-газом и подают в реактор синтеза углеводородов. Объемные соотношения компонентов в исходном синтез-газе, условия проведения и основные показатели опыта показаны в таблице 1. Мольные отношения SiO ₂/Al₂O₃ и содержание железа в цеолите бифункционального катализатора представлены в таблице 2.

Пример 6. Синтез-газ, содержащий (в об.%) N₂ (55,1), СО (31,0), CO ₂ (0,1), N₂ (9,6) и СН ₄ (4,2), подают на установку с объемной скоростью 880 ч ^-1, где он смешивается с циркуляционным газом перед входом в реактор. Полученная газовая смесь контактирует с бифункциональным катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 и металлоксидный компонент, при температуре 400°С и давлении 80 атм. Парогазовый поток после контактирования охлаждают и в сепараторе отделяют жидкие продукты от газовой фазы. Жидкие продукты последовательно разделяют на бензиновую фракцию, метанольную воду и растворенные в них СО₂ и углеводороды С ₃-С₄. Для предотвращения накопления метана и легких углеводородов часть газового потока после сепаратора постоянно выводят из циркуляционного контура, а основной газовый поток смешивают с исходным синтез-газом и подают в реактор синтеза углеводородов. Объемные соотношения компонентов в исходном синтез-газе, условия проведения и основные показатели опыта показаны в таблице 1. Мольные отношения SiO₂/Al ₂О₃ и содержание железа в цеолите бифункционального катализатора представлены в таблице 2.

Пример 7. Синтез-газ, содержащий (в об.%) N₂ (64,7), СО (33,8), CO₂ (0,1), N ₂ (0,7) и СН₄ (0,7), подают на установку с объемной скоростью 790 ч^-1, где он смешивается с циркуляционным газом перед входом в реактор. Полученная газовая смесь контактирует с бифункциональным катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 и металлоксидный компонент, при температуре 400°С и давлении 80 атм. Парогазовый поток после контактирования охлаждают и в сепараторе отделяют жидкие продукты от газовой фазы. Жидкие продукты последовательно разделяют на бензиновую фракцию, метанольную воду и растворенные в них CO ₂ и углеводороды С₃-С ₄. Для предотвращения накопления метана и легких углеводородов часть газового потока после сепаратора постоянно выводят из циркуляционного контура, а основной газовый поток смешивают с исходным синтез-газом и подают в реактор синтеза углеводородов. Объемные соотношения компонентов в исходном синтез-газе, условия проведения и основные показатели опыта показаны в таблице 1. Мольные отношения SiO ₂/Al₂O₃ и содержание железа в цеолите бифункционального катализатора представлены в таблице 2.

Пример 8. Синтез-газ, содержащий (в об.%) Н₂ (64,2), СО (33,8), CO ₂ (1,0), N₂ (0,5) и СН ₄ (0,5), подают на установку с объемной скоростью 710 ч ^-1, где он смешивается с циркуляционным газом перед входом в реактор. Полученная газовая смесь контактирует с бифункциональным катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-5 и металлоксидный компонент, при температуре 400°С и давлении 80 атм. Парогазовый поток после контактирования охлаждают и в сепараторе отделяют жидкие продукты от газовой фазы. Жидкие продукты последовательно разделяют на бензиновую фракцию, метанольную воду и растворенные в них СО₂ и углеводороды С ₃-С₄. Для предотвращения накопления метана и легких углеводородов часть газового потока после сепаратора постоянно выводят из циркуляционного контура, а основной газовый поток смешивают с исходным синтез-газом и подают в реактор синтеза углеводородов. Объемные соотношения компонентов в исходном синтез-газе, условия проведения и основные показатели опыта показаны в таблице 1. Мольные отношения SiO₂/Al ₂O₃ и содержание железа в цеолите бифункционального катализатора представлены в таблице 2.

Пример 9. Синтез-газ, содержащий (в об.%) Н₂ (64,7), СО (33,8), CO₂ (0,1), N ₂ (0,7) и СН₄ (0,7), подают на установку с объемной скоростью 800 ч^-1, где он смешивается с циркуляционным газом перед входом в реактор. Полученная газовая смесь контактирует с бифункциональным катализатором, содержащим цеолит типа ZSM-11 и металлоксидный компонент, при температуре 400°С и давлении 80 атм. Парогазовый поток после контактирования охлаждают и в сепараторе отделяют жидкие продукты от газовой фазы. Жидкие продукты последовательно разделяют на бензиновую фракцию, метанольную воду и растворенные в них CO ₂ и углеводороды С₃-С ₄. Для предотвращения накопления метана и легких углеводородов часть газового потока после сепаратора постоянно выводят из циркуляционного контура, а основной газовый поток смешивают с исходным синтез-газом и подают в реактор синтеза углеводородов. Объемные соотношения компонентов в исходном синтез-газе, условия проведения и основные показатели опыта показаны в таблице 1. Мольные отношения SiO ₂/Al₂O₃ и содержание железа в цеолите бифункционального катализатора представлены в таблице 2.

Пример 10. Бифункциональный катализатор, содержащий 0,94 мас.% железа в цеолите и проработавший длительное время в условиях Примера 4, был подвергнут окислительной регенерации в среде N₂+O₂ при 320-390°С. После удаления 80% кокса температуру подняли до 400°С и регенерацию продолжили в интервале температуры 400-430°С до полного удаления коксовых отложений. Максимальную степень выгорания кокса наблюдали при температуре 350°С.

Как видно из приведенных примеров и представленных в таблице 1 результатов, введение железа в состав цеолита бифункционального катализатора приводит к образованию дополнительного количества активных центров, ведущих реакции синтеза углеводородов, в частности, ароматических углеводородов, что позволяет повысить уровень активности катализатора, таким образом, увеличивается выход углеводородов на поданную смесь CO+H₂ и селективность по ароматическим углеводородам. Введение железа в состав цеолита бифункционального катализатора позволяет эффективно перерабатывать синтез-газ, разбавленный метаном и азотом.

Предлагаемый способ позволяет проводить удаление коксовых отложений с поверхности регенерируемого цеолита бифункционального катализатора в более мягких условиях, заключающихся в уменьшении температурного интервала (с 410-470 до 320-430°С) регенерации катализатора и/или температуры максимального выгорания кокса (с 470 до 350°С).

Таблица 1
Сравнение параметров и показателей процессов превращения синтез-газа по прототипу и заявляемому способу
Условия опыта и основные показатели	ПРИМЕРЫ
	1	2	4	5	6	7	8	9
H2/(CO+CO 2) в исходном синтез-газе, об./об.	2,5	2,1	1,9	1,9	1,8	1,9	1,8	1,9
Содержание CO2 в исходном синтез-газе, об.%	0,3	6,1	0,1	0,1	0,1	0,1	1,0	0,1
Содержание N2 в исходном синтез-газе, об.%	3,0	0,2	1,5	4,9	9,6	0,7	0,5	0,7
Содержание СН4 в исходном синтез-газе, об.%	1,9	0,1	1,0	3,6	4,2	0,7	0,5	0,7
(N2+CH4) в исходном синтез-газе, об.%	4,9	0,3	2,5	8,5	13,8	1,4	1,0	1,4
Кратность циркуляции	10	100	25	28	29	30	16	30
Давление, атм	80	100	80	80	80	80	80	80
Температура, °С	360	420	400	400	400	400	400	400
Объемная скорость исходного синтез-газа, ч-1	1000	830	840	910	880	790	710	800
Конверсия СО, мас.%	88	93	91	87	81	91	85	90
Выход фракции C5+ на поданный CO+H 2, г/нм3	97	137	145	149	137	145	138	143
Содержание ароматических углеводородов во фракции C5+ , мас.%	2,7	21,6	34,1	26,2	24,5	25,1	29,7	27,4

Таблица 2
Мольные отношения SiO2/Al 2O3 и содержание железа в используемых цеолитах бифункционального катализатора в прототипе и заявляемом способе
Мольное отношение SiO2/Al2О 3
пример 1	пример 2	пример 4	пример 5	пример 6	пример 7	пример 8	пример 9
90	74	72	72	72	72	93	68
Содержание железа, мас.%
пример 1	пример 2	пример 4	пример 5	пример 6	пример 7	пример 8	пример 9
<0,03	<0,03	0,94	0,94	0,94	0,94	0,67	0,2