способ каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти и продукт, полученный данным способом

Формула изобретения

1. Двухстадийный способ каталитической гидрообработки углеводородов тяжелой нефти, имеющих высокое содержание металлов, общей серы, асфальтенов и общего азота, содержащих менее 80% по объему дистиллятов, извлеченных при 538°С, и имеющих плотность API ниже 32°, при котором на первой стадии проводят гидродеметаллизацию углеводородов и гидрокрекинг асфальтенов, а на второй - гидродесульфурацию и гидроденитрогенерацию углеводородов, отличающийся тем, что обе стадии процесса ведут в реакторе с неподвижным слоем катализатора.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что на обеих стадиях используют никель-молибденовый катализатор.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что катализатор закреплен на гамма алюминиевой подложке.

4. Способ по п.1, в котором обе стадии проводят под давлением от 40 до 130 кг/см², при температуре от 320 до 450°С, при объемной скорости (LHSV) от 0,2 до 3,0 ч^-1, и при отношении водород/углеводород (Н₂/НС) от 350 до 1,200 In/I.

5. Способ по п.4, в котором первую стадию реакции проводят под давлением от 45 до 90 кг/см², при температуре от 350 до 450°С, при объемной скорости (LHSV) от 0,2 до 2,0 ч^-1, и при отношении водород/углеводород (Н₂/НС) от 450 до 1,050 In/I.

6. Способ по п.5, при котором образование осадков и отстоя минимизируют до максимального значения 0,65% от веса гидрообработанных углеводородов.

7. Способ по п.6, в котором величины преобразования составляют до 70% от объема сырья.

8. Способ по п.5, в котором продукт по сравнению с сырьем имеет увеличение API плотности ориентировочно на 15 единиц и увеличение содержания дистиллятов, извлеченных при 538°С, ориентировочно до 50% по объему.

9. Двухстадийный способ каталитической гидрообработки углеводородов тяжелой нефти, имеющих высокое содержание металлов, общей серы, асфальтенов и общего азота, включающий

a) пропускание водорода и углеводородного сырья тяжелой нефти, имеющего удельную массу (плотность) менее 32° API и содержание дистиллятов, извлеченных при 538°С, менее 80% по объему, на первую стадию реакции для гидрообработки указанного сырья, причем указанную первую стадию реакции проводят в реакторе с неподвижным слоем катализатора, содержащим катализатор гидродеметаллизации и обеспечивающим работу под давлением от 40 до 130 кг/см², при температуре от 320 до 450°С, при объемной скорости (LHSV) от 0,2 до 3,0 ч ^-1, и при отношении водород/углеводород (Н ₂/НС) от 350 до 1,200 In/I, в результате чего образуется гидрообработанные тяжелые углеводороды;

b) пропускание водорода и указанных гидрообработанных тяжелых углеводородов на вторую стадии реакции для гидрообработки в реакторе с неподвижным слоем катализатора, содержащим катализатор гидродесульфурации, и обеспечивающим работу под давлением от 40 до 130 кг/см ², при температуре от 320 до 450°С, при объемной скорости (LHSV) от 0,2 до 3,0 час^-1, и при отношении водород/углеводород (Н₂/НС) от 350 до 1,200 In/I, причем количество осадков и отстоя, которое образуется в каждой из указанных первой и второй стадий реакции, составляет менее 0,65% от веса гидрообработанных углеводородов.

10. Продукт, полученный способом по п.9.

Описание изобретения к патенту

Область применения изобретения

Настоящее изобретение имеет отношение к созданию способа перегонки нефти, в котором проводят каталитическую гидрообработку тяжелых углеводородов нефти, чтобы улучшить их свойства.

Предпосылки к созданию изобретения

Развитие нефтеперерабатывающей промышленности привело к тому, что гидрообработка тяжелых углеводородов нефти приобрела технологическую и экономическую важность, сравнимую с процессами гидрокрекинга и каталитического реформинга. Среди тяжелых углеводородов нефти следует упомянуть тяжелые виды сырой нефти, сверхтяжелые виды сырой нефти, смеси тяжелых и легких видов сырой нефти и нефтяных остатков, таких как остатки от перегонки при атмосферном давлении или в вакууме, которые имеют удельную плотность меньше чем 32° API (32 градуса Американского нефтяного института) и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С меньше чем 80% по объему.

Производство тяжелых фракций нефти и наличие нефтяных остатков с высокими содержаниями серы и металлов, а также требования, касающиеся необходимости улучшения экологического качества горючего, привели к развитию и распространению процессов гидрообработки этих типов сырья при переработке нефти.

Начиная с семидесятых годов появляются сообщения о гидрообработке нефтяных остатков, основной задачей которой является извлечение ценных фракций дистиллятов с низкой концентрацией тяжелых гетероатомов.

Тяжелые виды сырой нефти требует проведения обработки, аналогичной обработке нефтяных остатков, по той причине, что они характеризуются низким отношением водород/углерод (Н/С), высокой вязкостью, высоким содержанием загрязняющих веществ, главным образом серы, азота и металлов, и низким выходом дистиллятов.

Система реактора является частью процесса, в котором наибольшее внимание уделяют обработке этого типа сырья, причем это может быть реактор с неподвижным слоем катализатора, с псевдоожиженным слоем катализатора или с дисперсной фазой катализатора. При переработке нефти главным образом используют реактор с неподвижным слоем катализатора.

Высокая концентрация металлов в тяжелых видах нефти и в нефтяных остатках приводит к быстрой дезактивации катализаторов, поэтому важно, чтобы деметаллизация указанного сырья была проведена в первой стадии обработки, для того чтобы максимально повысить удаление других загрязняющих веществ в более поздних стадиях, за счет чего повышается срок службы катализаторов, использованных в этих стадиях.

Наиболее эффективным процессом удаления загрязняющих веществ при переработке нефти является гидрообработка, которой подвергают практически все фракции нефти, такие как: нафты, средние дистилляты, вакуумные дистилляты, остатки и т.п. В случае тяжелых видов нефти и нефтяных остатков, когда желательно одновременно удалять различные загрязняющие вещества, главным образом такие как металлы, сера, азот и асфальтены, требуется произвести надлежащий выбор типа реактора, катализатора с высокой активностью и избирательностью для этих реакций, а также режим работы, который делает процесс рентабельным.

Улучшение параметров тяжелых углеводородов нефти связано с необходимостью их обработки для удаления загрязняющих веществ и повышения отношения водород/углерод (Н/С) обычно за счет использования схем обработки, основанных на гидрообработке.

В известных в настоящее время промышленных процессах гидрообработку тяжелых углеводородов нефти осуществляют в режиме работы с высокими давлениями, в диапазоне от 140 до 220 кг/см², для реакторов с неподвижным слоем или с псевдоожиженным слоем катализатора, что позволяет получать высокие уровни конверсии (преобразования). Для поддержания непрерывности работы в этих процессах образование отложений и отстоя ограничивают максимальным содержанием 0.80% по весу.

Проведение процессов гидрообработки тяжелых углеводородов нефти при низких давлениях, меньше чем 140 кг/см ², ограничено образованием отложений и отстоя, что является характерной проблемой этих процессов. Образование отложений и отстоя возрастает, когда конверсия тяжелых фракций (температура кипения >538°С) в легкие фракции также возрастает, или возрастает при снижении давления в реакторах. По этой причине промышленные процессы гидрокрекинга тяжелых углеводородов проводят в режиме работы с высокими давлениями, свыше 140 кг/см ², для того чтобы обеспечить приемлемые уровни конверсии тяжелых фракций.

Отметим, что процессы гидрообработки тяжелых углеводородов нефти уже были описаны в различных патентах.

В патенте США №5591325 описан каталитический способ гидрообработки тяжелых видов нефти в двух стадиях. Первую стадию проводят в реакторе с неподвижным слоем катализатора для удаления не более 80% никеля + ванадия (Ni+V), а преимущественно для удаления от 30 до 70%, хотя в примерах этого патента указаны уровни удаления от 45,3 до 47%. В этой стадии используют следующий режим работы: температура от 320 до 410°С, давление от 50 до 250 кг/см ², объемная скорость (LHSV - среднечасовая скорость) от 0.1 до 2.0 час^-1 и отношение водород/углеводород (Н₂/НС) от 300 до 1,200 нл/л. Вторую стадию проводят для удаления серы, азота и остатка металлов в реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора при следующем режиме работы: температура от 350 до 450°С, давление от 50 до 250 кг/см ², LHSV от 0.2 до 10.0 час^-1 и отношение Н₂/НС от 500 до 3,000 нл/л.

В этом отношении важно отметить, что в указанном патенте приведен точный пример гидрообработки в двух стадиях реакции остатка от перегонки при атмосферном давлении с использованием следующего режима работы: давление 150 кг/см², LHSV 0.2 час ^-1, температура 370 и 395°С для первой и второй стадий соответственно и отношение Н₂/НС 700 нл/л, в результате чего получают удаление Ni+V 109 wppm (частей по весу на миллион), всего азота 1,970 wppm, нерастворимых в n-С ₇ веществ (асфальтенов) 6.6% по весу и всего серы 3.78% по весу, а также образование отложений и отстоя 0.01% по весу. В указанном патенте также описано использование катализатора на основе металла VIA, VIII и V групп для стадии I и катализатора с металлом гидрирования и носителем из органического окисла для стадии II.

В патенте США №5779992, который является частичным продолжением патента США №5591325, описано устройство, которое содержит: а') реактор с неподвижным слоем катализатора для гидродеметаллизации нефти, и b') реактор с псевдоожиженным слоем катализатора гидродесульфурации, предназначенный для гидрообработки выходного потока реактора секции а'). В этом устройстве поток тяжелой нефти сначала подают в реактор с неподвижным слоем катализатора гидродеметаллизации ступени а'), а затем тяжелую нефть, прошедшую гидродеметаллизацию в ступени а'), подают в реактор с взвешенным слоем катализатора гидродесульфурации ступени b') для углубления гидрообработки тяжелой нефти. Гидрообработка может происходить в течение длительного периода времени. Режим работы аналогичен описанному в патенте США №5591325.

В патенте Мексики MX 179301 предложен способ гидрообработки тяжелой сырой нефти для получения синтетического нефтяного сырья с удельной плотностью в градусах Американского нефтяного института от 25 до 40 градусов. Этот способ включает в себя следующие операции: каталитическая гидрообработка тяжелой сырой нефти с удельной плотностью в градусах Американского нефтяного института меньше чем 24, с окончательной температурой кипения в диапазоне от комнатной температуры до 800°С, при давлении 760 миллиметров ртутного столба и со следующим содержанием загрязняющих веществ: свыше 2% по весу серы, 1,000 wppm азота, 150 wppm металлов (никель и ванадий) и 5% по весу асфальтенов; разделение выходного потока реактора на жидкую фазу и фазу пара и направление жидкой фазы в скруббер. Этот способ позволяет получать обработанную или улучшенную сырую нефть с низким содержанием загрязняющих веществ, которая на 100% может быть использована в качестве сырья в схеме обычной переработки нефти, что повышает выход дистиллята и его качество.

В патенте США No.3901792 раскрыт способ деметаллизации и десульфурации сырой нефти или остатка от перегонки при атмосферном давлении во множестве ступеней обработки. Сначала тяжелое сырье вводят вместе с водородом в реактор с псевдоожиженным слоем катализатора, имеющий следующий режим работы: давление от 68 до 170 кг/см ², температура от 387 до 440°С, LHSV от 0.20 до 1.5 час^-1, причем получают степень деметаллизации в диапазоне от 50 до 80% по весу или больше в зависимости от количества в сырье никеля и ванадия. Более легкие фракции покидают реактор через его верхнюю часть в виде кислого газа, который используют для последующего извлечения легких фракций углеводородов, в то время как жидкий выходной поток вводят во вторую стадию реакции в смеси с потоком водорода для его гидродесульфурации в реакторе с такими же характеристиками, что и в первой стадии реакции. Из верхней части реактора отводят газообразную фракцию для ее последующей обработки, в то время как жидкий выходной поток из этого второго реактора направляют на последующую обработку или фракционирование.

В патенте США No.4166026 предложен двухстадийный способ гидрообработки тяжелых углеводородов, таких как тяжелые виды сырой нефти, отбензиненные виды сырой нефти, остатки от вакуумной перегонки или битуминозные виды сырой нефти с высоким содержанием асфальтенов, тяжелых металлов и серы. Тяжелые виды сырой нефти подвергают обработке вместе с потоком водорода в первой стадии, проводимой для гидродеметаллизации и гидрокрекинга асфальтенов. Поток с выхода первой стадии направляют на сепаратор газ - жидкость, из которого обогащенную водородом газообразную фракцию, сульфид водорода и легкие углеводороды направляют в скруббер для извлечения легких углеводородов, в то время как жидкий выходной поток вместе с частью рециклового водорода поступает во вторую стадию реакции, где в основном протекают реакции гидродесульфурации и гидроденитрогенации. Затем выходной поток из этой операции процесса вводят в сепаратор газ - жидкость, с выхода которого получают жидкий продукт, который направляют на другой сепаратор для получения легкой фракции и тяжелой фракции. Между тем, обогащенную водородом газообразную фракцию, сульфид водорода и легкие углеводороды направляют в скруббер для извлечения легких углеводородов и обогащенной водородом газообразной фракции и водорода, предназначенных для мокрой очистки газа в последующем блоке. Процесс в двух стадиях преимущественно проводят при следующих параметрах режима работы: давление от 30 до 250 кг/см², температура от 350 до 450°С, отношение Н₂/НС от 100 до 2,000 нормальных литров на литры загрузки (нл/л) и LHSV от 0.1 до 10.0 час^-1.

Способ в соответствии с настоящим изобретением существенно отличается по своим задачам, режиму работы и результатам от способов, описанных в указанных ссылках, так как его осуществляют за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, которые совместно обеспечивают высокую степень удаления металлов, серы, азота и асфальтенов, а также ограничивают образование отложений и отстоя, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами. Это четко и подробно изложено в следующих разделах описания изобретения.

Краткое изложение изобретения

В соответствии с настоящим изобретением предлагается способ переработки нефти, в соответствии с которым проводят каталитическую гидрообработку тяжелых углеводородов нефти в двух стадиях реакции с использованием реакторов с неподвижным слоем катализатора за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, которые совместно обеспечивают высокую степень удаления металлов, серы, азота и асфальтенов, а также снижают образование отложений и отстоя, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами.

Среди тяжелых углеводородов нефти, которые могут быть подвергнуты гидрообработке по способу в соответствии с настоящим изобретением, следует упомянуть тяжелые виды сырой нефти, сверхтяжелые виды сырой нефти, а также смеси тяжелых и легких видов сырой нефти и нефтяных остатков, таких как остатки от перегонки при атмосферном давлении или в вакууме, которые имеют удельную плотность в градусах Американского нефтяного института меньше чем 32° и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С меньше чем 80% по объему.

Таким образом, первой задачей настоящего изобретения является создание способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, которые совместно ограничивают образование отложений и отстоя.

Другой задачей настоящего изобретения является создание способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти, которые имеют удельную плотность в градусах Американского нефтяного института ниже 32° и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С меньше чем 80% по объему.

Дополнительной задачей настоящего изобретения является создание способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти, за счет которого получают углеводород с улучшенными свойствами, с минимальным содержанием отложений и отстоя.

Еще одной задачей настоящего изобретения является создание способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти, который обеспечивает высокую степень удаления металлов, серы, азота и асфальтенов, а также ограничивает образование отложений и отстоя.

Дополнительной задачей настоящего изобретения является создание способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти, за счет которого получают углеводород с улучшенными свойствами, который может быть использован в качестве сырья для процесса, проводимого по обычной схеме переработки нефти, или может быть продан как углеводород нефти с улучшенными свойствами.

Еще одной задачей настоящего изобретения является создание способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти, который может быть проведен ранее обычного процесса переработки нефти.

Краткое описание чертежей

На фиг.1 показана предпочтительная схема последовательности операций способа в соответствии с настоящим изобретением, позволяющего получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами и с минимальным содержанием отложений и отстоя в виде продукта.

Несмотря на то что на фиг.1 показано специфическое расположение оборудования, с использованием которого может быть осуществлено настоящее изобретение, следует иметь в виду, что такое построение не имеет ограничительного характера.

Подробное описание изобретения

Далее описан предпочтительный способ осуществления гидрообработки тяжелых углеводородов нефти в двух стадиях реакции в реакторах с неподвижным слоем катализатора, с различными катализаторами гидрообработки, основным эффектом которого является гидродеметаллизация тяжелого углеводорода нефти и гидрокрекинг асфальтенов в первой стадии, и гидродесульфурация и гидроденитрогенация тяжелого углеводорода нефти во второй стадии за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, которые совместно обеспечивают высокую степень удаления металлов, серы, азота и асфальтенов, а также ограничивают образование отложений и отстоя, в результате чего получают прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами.

Как правило, нет ограничений в типе углеводорода, который может быть использован в качестве сырья для осуществления способа в соответствии с настоящим изобретением. Среди тяжелых углеводородов нефти следует упомянуть тяжелые виды сырой нефти, сверхтяжелые виды сырой нефти, смеси тяжелых и легких видов нефти и нефтяных остатков, таких как остатки от перегонки нефти при атмосферном давлении или в вакууме, которые имеют удельную плотность меньше чем 32° API и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С меньше чем 80% по объему. В качестве примеров сырья для осуществления способа в соответствии с настоящим изобретением можно привести тяжелые виды сырой нефти и остатки, такие как остатки от перегонки нефти при атмосферном давлении или в вакууме.

Способ в соответствии с настоящим изобретением включает в себя следующие операции (стадии реакции):

I. Подача тяжелых углеводородов нефти в реактор с неподвижным слоем катализатора гидрообработки, где происходит главным образом гидродеметаллизация тяжелых углеводородов нефти и гидрокрекинг асфальтенов; и

II. Подача тяжелого углеводорода нефти, прошедшего гидрообработку в операции I, в реактор с неподвижным слоем катализатора гидрообработки для усиления эффекта гидродесульфурации и гидроденитрогенации тяжелого углеводорода нефти.

За счет того факта, что тяжелые углеводороды нефти содержат большое количество тяжелых соединений, являющихся предшественниками отложений и отстоя, они (отложения и отстой) неизбежно образуются во время гидрообработки, поэтому способ в соответствии с настоящим изобретением проводят за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, которые совместно обеспечивают высокую степень удаления металлов, серы, азота и асфальтенов, а также снижают образование отложений и отстоя, в результате чего получают прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами.

Следует упомянуть, что отстой и отложения представляют собой соединения, которые получают во время реакции гидрообработки за счет гидрокрекинга смол и легких асфальтеновых фракций, а также за счет деалкилирования тяжелых асфальтенов, присутствующих в тяжелых углеводородах, за счет снижения их взаимной растворимости происходит седиментация и образование отстоя. Другим источником образования отложений является истирание катализатора гидрообработки во время работы, что преимущественно происходит в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора.

Важно также отметить, что реакция в соответствии с настоящим изобретением протекает при низких давлениях, так что гидрокрекинг тяжелых фракций тяжелых углеводородов нефти протекает умеренно, таким образом, что обеспечивается также умеренная конверсия (преобразование) сырья. Было обнаружено, что когда способ осуществляют в режиме работы с низким давлением, то это способствует образованию отложений и отстоя, поэтому способ в соответствии с настоящим изобретением осуществляют за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, которые совместно ограничивают образование отложений и отстоя.

Авторы настоящего изобретения неожиданно обнаружили, что свойства сырья улучшаются и образование отложений и отстоя в продукте снижается за счет проведения реакции в двух стадиях с режимом работы с низким давлением, как это указано ниже:

КАДР I Общий режим работы с низким давлением
Параметр	Общий рабочий диапазон
Давление, кг/см2	40-130
Температура, °С	320-450
Объемная скорость (LHSV), час -1	0.2-3.0
Отношение водород/углеводород (H2/HC), нормальные литры на литры сырья (нл/л)	350-1,200

Более конкретно авторы настоящего изобретения обнаружили, что предпочтительными режимами работы с низким давлением для каждой операции являются следующие:

КАДР II Общий режим работы с низким давлением в операции I
Параметр	Рабочий диапазон	Предпочтительный рабочий диапазон
Катализатор	Избирательный по отношению к гидродеметаллизации углеводородов и к гидрокрекингу асфальтенов
Давление, кг/см2	40-130	45-90
Температура, °С	320-450	350-450
Объемная скорость (LHSV), час -1	0.2-3.0	0.2-2
Отношение водород/ углеводород (Н 2/НС), нл/л	350-1,200	450-1,050

КАДР II Общий режим работы с низким давлением в операции II
Параметр	Рабочий диапазон	Предпочтительный рабочий диапазон
Катализатор	Избирательный по отношению к гидродесульфурации и гидроденитрогенации углеводородов
Давление, кг/см2	40-130	45-90
Температура, °С	320-450	330-450
Объемная скорость (LHSV), час -1	0.2-3.0	0.2-2
Отношение водород/ углеводород (Н 2/НС), нл/л	350-1,200	450-1,050

Важно отметить, что катализаторы гидрообработки, использованные в двух стадиях реакции, различаются по их физическим, химическим и текстурным свойствам, что приводит к различной избирательности удаления загрязняющих веществ.

Углеводороды, прошедшие гидрообработку по способу в соответствии с настоящим изобретением, имеют существенно улучшенные свойства по сравнению с тяжелым углеводородом, поступающим на вход процесса, причем улучшение касается главным образом следующих специфических свойств: удельная плотность в градусах Американского нефтяного института увеличивается ориентировочно на 15 градусов и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С увеличивается ориентировочно на 50% по объему по сравнению с загрузочным материалом при минимальном содержании отложений и отстоя.

Следует иметь в виду, что хотя и производят удаление больших количеств примесей из тяжелого углеводорода нефти, способ в соответствии с настоящим изобретением, за счет того, что его осуществляют с использованием комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, совершенно неожиданно позволяет поддерживать низкое содержание отложений и отстоя без блокировки, вызванной этими материалами во время непрерывной работы.

По способу в соответствии с настоящим изобретением смесь тяжелых углеводородов нефти и водорода предварительно нагревают, так что она достигает температуры реакции в прямом огневом нагревателе.

В первой ступени реакции смесь тяжелых углеводородов нефти и водорода подают в реактор каталитической гидрообработки при условиях, необходимых главным образом для осуществления реакции гидродеметаллизации и гидрокрекинга асфальтенов, в результате чего снижается количество тяжелых металлов (никеля и ванадия) и неожиданно увеличивается объем дистиллятов. Параллельно протекают другие реакции, такие как гидродесульфурация и гидроденитрогенация.

Затем выходной поток из первой стадии реакции направляют на вторую стадию реакции гидрообработки, где основными реакциями являются глубокая гидродесульфурация и гидроденитрогенация, в результате чего снижается общее содержание серы до уровня, необходимого для обработки продукта в обычной схеме переработки нефти. Параллельно протекают другие реакции, такие как гидродеметаллизация и гидрокрекинг.

Катализатор гидродеметаллизации (HDM), который используют в первой стадии реакции, представляет собой катализатор на основе никеля и молибдена, в то время как катализатор гидродесульфурации (HDS), который используют во второй стадии реакции, представляет собой катализатор на основе кобальта и молибдена; причем оба катализатора имеют носители из гамма-алюминия.

HDM катализатор имеет малые площадь поверхности и диаметр пор, и объем пор больше, чем HDS катализатор. Поры HDM катализатора больше всего сконцентрированы в области от 100 до 250 ангстрем (˜70%), в то время как поры HDS катализатора больше всего сконцентрированы в области от 50 до 100 ангстрем (˜60%). HDM катализатор имеет ориентировочно 20% пор с размерами больше, чем 250 ангстрем, в то время как HDS катализатор имеет меньше чем 0.5% пор с размерами больше, чем 250 ангстрем (см. Таблицы 3 и 18).

Принципиальное преимущество настоящего изобретения заключается в том, что способ каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти, которые имеют удельную плотность в градусах Американского нефтяного института меньше чем 25°, и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С меньше чем 80% по объему, осуществляют за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, которые совместно обеспечивают повышенное удаление металлов, серы, азота и асфальтенов, а также снижают образование отложений и отстоя, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами. Режим работы с низким давлением, при котором осуществляют способ в соответствии с настоящим изобретением, главным образом соответствует указанному в Кадре I, причем специфические или предпочтительные диапазоны режимов работы с низким давлением для каждой стадии реакции соответствуют показанным в Кадрах II и III.

Ниже описана схема последовательности операций, показанная на фиг.1, которая представляет собой лучший известный заявителю путь осуществления способа в соответствии с настоящим изобретением.

Тяжелый углеводород нефти по магистрали (1) направляют в питающий резервуар (2) и при помощи насоса (3) нагнетают в магистраль (7) для перемешивания с водородом, который содержит часть (5) свежего водорода и часть (36) рециклового водорода.

Свежий водород подводят по магистрали (4) и разделяют на две части, причем первую часть (5) вводят вместе с рецикловым водородом (36) в тяжелый углеводород нефти (1), чтобы получить смесь (8) для каталитического реактора (12) стадии I, a вторую часть (6) направляют в каталитический реактор (15) стадии II.

Питающую смесь (8) предварительно нагревают выходным потоком (16) из реактора при помощи теплообменника (9), а затем повышают температуру смеси при помощи прямого огневого нагревателя (10). Нагретый выходной поток (11) направляют в каталитический реактор (12) стадии I при температуре реакции, указанной в Кадре II, чтобы осуществить главным образом реакции гидродеметаллизации и гидрокрекинга, а также, в меньшей степени, дополнительные реакции гидродесульфурации и гидроденитрогенации.

Продукт (13), прошедший гидрообработку в первой стадии реакции, перемешивают с другой частью свежего водорода, поступающей по магистрали (6), чтобы образовать поток (14), который вводят в каталитический реактор (15) стадии II, чтобы осуществить главным образом реакции гидродесульфурации и гидроденитрогенации, а также, в меньшей степени, дополнительные реакции гидродеметаллизации и гидрокрекинга, в режиме работы с низким давлением, показанном в Кадре III.

Продукт (16), прошедший гидрообработку в двух стадиях реакции, охлаждают при помощи теплообменника (9), вводят в него промывную воду (18) и дополнительно охлаждают при помощи теплообменника (17), после чего направляют в сепаратор (19) высокого давления, в котором производят разделение жидкость - пар.

Отделенный пар (21), который в основном содержит водород и сульфид водорода, разделяют на две части, причем: а) первую часть (23) пара направляют в расходный резервуар компрессора (32), где разделяют легкие жидкие углеводороды (33) от обогащенного водородом потока (34), который повторно вводят в процесс при помощи компрессора (35); b) вторую часть (27) пара направляют для сероочистки высокосернистого газа. Кроме того, в указанном сепараторе высокого давления получают избыток остаточной кислой воды, который направляют на очистку воды.

Жидкий выходной поток (22), который содержит соли аммония, растворенные в кислой воде, отделяют от прошедшего гидрообработку продукта и направляют на очистку воды.

Жидкий выходной поток (20) из сепаратора (19) высокого давления вводят в расширительный клапан (24) для получения потока (25) жидкость - пар, который вводят во второй сепаратор (26), работающий при низком давлении, из которого получают поток (28) остаточного газа, который посылают на установку для обработки газов, для извлечения легких углеводородов, полученных по способу в соответствии с настоящим изобретением.

Жидкий выходной поток (30), полученный в сепараторе (26) с низким давлением, нагнетают насосом (31) в батарею, для его обработки по обычной схеме переработки нефти, или направляют на продажу как легкий углеводород нефти. Кроме того, избыток остаточной кислой воды (29), полученный в указанном сепараторе, направляют на очистку воды.

Примеры

Для лучшего понимания способа в соответствии с настоящим изобретением ниже приведены примеры, которые не имеют ограничительного характера.

Пример 1

Специфическим примером применения способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти в соответствии с настоящим изобретением, чтобы получить типичное сырье для обычной схемы переработки нефти или получить углеводород с улучшенными свойствами, пригодный для продажи, является пример гидрообработки тяжелого вида сырой нефти со специфическими свойствами, приведенными в Таблице 1, за счет комбинации режима работы с низким давлением, который приведен в Таблице 2, в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора, с использованием катализатора гидродеметаллизации (HDM) и катализатора гидродесульфурации катализатор (HDS), свойства которых приведены в Таблице 3; причем эта комбинация неожиданным образом обеспечивает существенное удаление металлов, всей серы, асфальтенов и всего азота, однако при неожиданном снижении образования отложений и отстоя при этом получают прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами, которые приведены в Таблице 4.

В Таблице 1 показано, что сырье не содержит отложений и отстоя, так как они образуются при осуществлении каждой из реакций способа гидрообработки.

В Таблице 4 показано, что после проведения двух стадий реакции содержание металлов снижается от 353.5 wppm (частей по весу на миллион) до 113.8 wppm, содержание серы снижается от 3.44% по весу до 0.66% по весу, содержание асфальтенов снижается от 12.4% по весу до 4.67% по весу и полное содержание азота снижается от 3,700 wppm до 2,045 wppm.

Таблица 1
Свойства тяжелой сырой нефти
Свойства	ASTM способ	Значения
Удельная плотность,
градусов API	D-287	20.91
Всего серы, вес. %	D-4294	3.44
Всего азота, wppm	D-4629	3,700
Асфальтены, вес. %	D-3279	12.4
Металлы, wppm
Ni+V		353.5
Отложения и отстой, вес. %	D-487	00.0
Композиция, объем. %
Фракция IBP 170°С		15.6
Фракция 170-360°С		25.5
Фракция 360-538°С		21.4
Фракция 53°8С +		37.5
Фракция IBP-538°С +		62.5

Таблица 2
Режим работы с низким давлением для каталитической гидрообработки тяжелой сырой нефти в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора
		Стадия
Режим работы	I	II
Температура, °С	400	400
Давление, кг/см2	70	70
LHSV, час-1	1.0	0.5
Отношение Н2/НС, нл/л	890	890

Кроме того, указанные таблицы показывают, что когда существенное удаление загрязняющих веществ достигнуто в результате проведения гидрообработки (HDT) тяжелого вида сырой нефти, то образование отложений и отстоя соответствует 0.65% по весу, что меньше приемлемого предельного значения, составляющего 0.8% по весу, позволяющего поддерживать непрерывность работы указанных процессов.

Эти же таблицы показывают, что удельная плотность в градусах Американского нефтяного института возрастает от 20.91 до 28.93° API, а содержание восстановленных дистиллятов при 538°С возрастает от 62.5 до 88.1% по объему, причем обеспечивают конверсию сырья, составляющую 68.3% по объему.

Таблица 3
Свойства HDM и HDS катализаторов, использованных в каждой стадии реакции
Свойства	HDM катализатор	HDS катализатор
Стадия реакции	I	II
Физические свойства
Размер частиц, см	0.254	0.158
Площадь поверхности, м2/г	175	248
Объем пор, см 3/г	0.56	0.51
Средний диаметр пор, Å	127	91
Распределение пор по размерам, объем. %
<50 Å	3.09	18.32
50-100 Å	6.71	58.45
100-250 Å	69.09	22.84
250-500 Å	15.02	0.23
500-2000 Å	6.09	0.16
>2000 Å	-	-
Химические свойства
Молибден, вес. %	10.66	12.89
Никель, вес. %	2.88	-
Кобальт, вес. %	-	2.5
Натрий, wppm	412	-
Оксид титана, вес. %	3.73	3.2

Таблица 4
Свойства и композиция дистиллята, прошедшего гидрообработку
Свойства	ASTM способ	Стадия I	Стадия II
Число реакторов		1	1
Удельная плотность, градусов API	D-287	25.2	28.93
Всего серы, вес. %	D-4294	1.77	0.66
Всего азота, wppm	D-4629	2,616	2,045
Асфальтены, вес.%	D-3279	8.29	4.67
Металлы, wppm
Ni+V		228.7	113.8
Отложения и отстой, вес.	% D-4870	0.12	0.65
Конверсия, объем. %	-	36.0	68.3
Композиция, объем. %
Фракция IBP-170°С		15.6	19.3
Фракция 170-360°С		28.1	37.6
Фракция 360-538°С		32,3	31.2
Фракция 538°C+		24.0	11,9
Фракция IBP-538°C +		76.0	88,1

Полученные результаты показывают, что способ каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов в соответствии с настоящим изобретением за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, позволяет удалять существенные количества загрязняющих веществ и совершенно неожиданно ограничивать образование отложений и отстоя до уровней ниже приемлемого предельного уровня, который гарантируют непрерывность процесса промышленного производства, причем обеспечивается значительная степень конверсии сырья, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами, с такими диапазонами загрязняющих веществ, удельной плотности в градусах Американского нефтяного института и дистиллятов, которые обычно содержатся в сырье, пригодном для типичных схем переработки нефти.

В этом отношении важно отметить, что конверсия сырья может быть рассчитана по следующей формуле:

Конверсия = [(Фракция 538°C ⁺ в сырье)-(Фракция 538°C⁺ в продукте)]/(Фракция 538°C⁺ в сырье)×100

Пример 2

Другим специфическим случаем применения способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти в соответствии с настоящим изобретением является случай гидрообработки тяжелой сырой нефти примера 1 со специфическими свойствами, приведенными в Таблице 1, за счет комбинации режима работы с низким давлением, параметры которого приведены в Таблице 5, в каталитической системе, в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора и с использованием HDM и HDS катализаторов примера 1, свойства которых приведены в Таблице 3; эта комбинация явно демонстрирует ограничение образования отложений и отстоя, а также обеспечивает существенное удаление металлов, всей серы, асфальтенов и всего азота, и получение прошедшего гидрообработку углеводорода с улучшенными свойствами, приведенными в Таблице 6.

В отличие от предыдущего примера в этом специфическом случае применения изобретения изменяют только давление (до более низкого значения) и объемную скорость (до более высокого значения) во второй стадии реакции процесса, для того чтобы сделать процесс менее резким, однако сохраняют безо всяких изменений другие параметры режима работы с низким давлением, тип реактора и тип сырья для гидрообработки.

Таблица 5
Режим работы с низким давлением при каталитической гидрообработке тяжелой сырой нефти в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора
		Стадия
Режим работы	I	II
Температура, °С	400	400
Давление, кг/см2	70	54
LHSV, час-1	1.0	1.0
Отношение H2/HC, нл/л	890	890

В Таблице 6 показано, что содержание металлов уменьшилось не так резко, как в примере 1, но существенным образом, так что после двух стадий реакции содержание металлов уменьшилось от 353.5 wppm до 135 wppm, содержание серы уменьшилось от 3.44% по весу до 0.802% по весу, содержание асфальтенов уменьшилось от 12.4% по весу до 5.41% по весу и полное содержание азота уменьшилось от 3,700 wppm до 2,310 wppm.

Более того, указанная таблица показывает, что даже после существенного удаления загрязняющих веществ в результате проведения HDT тяжелой сырой нефти образование отложений и отстоя к удивлению соответствует 0.32% по весу; это значение существенно меньше, чем приемлемое предельное значение 0.8% по весу, позволяющее поддерживать непрерывность работы в этом типе процессов.

Таблица 6
Свойства и композиция прошедшего гидрообработку дистиллята
Свойства	ASTM способ	Стадия I	Стадия II
Число реакторов		1	1
Удельная плотность, градусов API	D-287	25.2	27.52
Всего серы, вес. %	D-4294	1.77	0.802
Всего азота, wppm	D-4629	2,616	2,310
Асфальтены, вес. %	D-3279	8.29	5.41
Металлы, wppm
Ni+V		228.7	135
Отложения и отстой, вес. %	D-4870	0.12	0.32
Конверсия, объем. %		36.0	42.4
Композиция, объем. %
Фракция IBP-170°С		15.6	16.8
Фракция 170-360°С		28.1	28.6
Фракция 360-538°С		32.3	33.0
Фракция 538°C+		24.0	21.6
Фракция IBP-538°C +		76.0	78.4

Эта таблица показывает, что удельная плотность в градусах Американского нефтяного института возрастает от 20.91 до 27.52° API и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С возрастает от 62.5 до 78.4% по объему, что позволяет получить конверсию сырья 42.4% по объему, что меньше, чем конверсия, полученная в примере 1, однако конверсия все еще является значительной, что подтверждает возможность снижения резкости процесса.

Полученные результаты подтверждают, что настоящее изобретение в соответствии с одной из его предпочтительных модальностей в результате снижения резкости процесса каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки неожиданным образом ограничивает образование отложений и отстоя до уровней, существенно меньших, чем приемлемое предельное значение, которое гарантируют непрерывность процесса промышленного производства, несмотря на то что оно позволяет удалять существенные количества загрязняющих веществ и обеспечивает существенную конверсию загрузки, при этом удается получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами.

Пример 3

Другим специфическим случаем применения настоящего изобретения является получение типичного сырья для схемы обычной переработки нефти или для продажи продукта как углеводорода с улучшенными свойствами, которое осуществляют при помощи каталитической гидрообработки тяжелой сырой нефти примеров 1 и 2 со специфическими свойствами, приведенными в Таблице 1, за счет комбинации режима работы с низким давлением, параметры которого приведены в Таблице 7, в каталитической системе, в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора и с использованием HDM и HDS катализаторов примеров 1 и 2, свойства которых приведены в Таблице 3; причем эта комбинация показывает, что образование отложений и отстоя ограничено в дополнение к существенному удалению металлов, всей серы, асфальтенов и всего азота и к получению прошедшего гидрообработку углеводорода с улучшенными свойствами, приведенными в Таблице 8.

В отличие от примера 1 в этом специфическом случае применения настоящего изобретения изменяют только объемную скорость (до более высокого значения, как в примере 2) во второй стадии реакции процесса, для того чтобы сделать процесс менее резким, чем в примере 1, но более резким, чем в примере 2, при сохранении безо всякого изменения других параметров режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки.

Таблица 7
Режим работы с низким давлением при каталитической гидрообработке тяжелой сырой нефти в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора
		Стадия
Режим работы	I	II
Температура, °С	400	400
Давление, кг/см2	70	70
LHSV, час-1	1.0	1.0
Отношение Н2/НС, нл/л	890	890

В Таблице 8 показано, что содержание металлов уменьшилось после двух стадий реакции, хотя и не так резко, как в примере 1, от 353.5 wppm до 119.4 wppm, содержание серы уменьшилось от 3.44% по весу до 0.75% по весу, содержание асфальтенов уменьшилось от 12.4% по весу до 4.72% по весу и полное содержание азота уменьшилось от 3,700 wppm до 2,075 wppm.

Более того, указанная таблица показывает, что даже после существенного удаления загрязняющих веществ в результате проведения HDT тяжелой сырой нефти образование отложений и отстоя соответствует 0.53% по весу; это значение существенно меньше, чем приемлемое предельное значение 0.8% по весу, позволяющее поддерживать непрерывность работы в этом типе процессов.

Таблица 8
Свойства и композиция прошедшего гидрообработку дистиллята
Свойства	ASTM способ	Стадия I	Стадия II
Число реакторов		1	1
Удельная плотность, градусов API	D-287	25.2	27.99
Всего серы, вес. %	D-4294	1.77	0.75
Всего азота, wppm	D-4629	2.616	2,075
Асфальтены, вес. %	D-3279	8.29	4.72
Металлы, wppm
Ni+V		228.7	119.4
Отложения и отстой, вес. %	D-4870	0.12	0.53
Конверсия, объем. %		36.0	56.0
Композиция, объем. %
Фракция IBP-170°С		15.6	17.5
Фракция 170-360°С		28.1	33.9
Фракция 360-538°С		32.3	32.1
Фракция 538°C+		24.0	16.5
Фракция IBP-538°C +		76.0	83.5

Эта таблица показывает, что удельная плотность в градусах Американского нефтяного института возрастает от 20.91 до 27.99° API и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С возрастает от 62.5 до 83.5% по объему, в результате чего получают конверсию сырья 56.0% по объему, что меньше, чем конверсия, полученная в примере 1, и больше, чем в примере 2, однако конверсия все еще является приемлемой, что подтверждает возможность использования процесса промежуточной резкости по сравнению с примерами 1 и 2.

Полученные результаты подтверждают, что способ каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов в соответствии с настоящим изобретением при существенном удалении загрязняющих веществ неожиданным образом позволяет ограничивать образование отложений и отстоя до уровней существенно меньше, чем приемлемый предельный уровень, который гарантирует непрерывность протекания процесса промышленного производства и получение прошедшего гидрообработку углеводорода с улучшенными свойствами, с уровнями загрязняющих веществ, удельной удельной плотностью в градусах Американского нефтяного института и содержанием дистиллятов в диапазонах, в которых обычно находятся соответствующие параметры сырья для типичных известных схем переработки нефти.

Пример 4

Дополнительным случаем специфического применения настоящего изобретения является случай проведения гидрообработки тяжелой сырой нефти примеров 1-3 в двух прогонах со специфическими свойствами сырой нефти, приведенными в Таблице 1, за счет комбинации режима работы с низким давлением, параметры которого приведены Таблице 9, в каталитической системе, в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора и с использованием HDM и HDS катализаторов примеров 1-3, свойства которых приведены в Таблице 3; причем указанная комбинация неожиданным образом ограничивает образование отложений и отстоя, так что появляется жизнеспособный вариант, который позволяет получить сырье, типичное для схем обычной переработки нефти или для продажи продукта в виде прошедшего гидрообработку углеводорода с улучшенными свойствами, которые приведены в Таблице 10.

В отличие от примера 1 в соответствии с этим специфическим применением настоящего изобретения изменяют температуру (до более низких значений), давление (до более низких значений) и объемную скорость (до более высокого значения) во второй стадии реакции процесса, чтобы сделать процесс еще менее резким, и сохраняют безо всякого изменения другие параметры режима работы с низким давлением, тип реактора и тип сырья для гидрообработки.

Таблица 9
Режим работы с низким давлением при каталитической гидрообработке тяжелой сырой нефти в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора
Стадия
Режим работы	I	II	III
Температура, °С	400	360	380
Давление, кг/см2	70	54	54
LHSV, час-1	1.0	1.0	1.0
Отношение H2/HC, нл/л	890	890	890

В Таблице 10 показано, что содержание металлов уменьшилось, хотя и не так резко, как в примере 1, но существенно, так что после проведения HDT содержание металлов уменьшается от 353.5 wppm до 149.7 и 138.4 wppm, содержание серы уменьшается от 3.44% по весу до 1.12 и 0.89% по весу, содержание асфальтенов уменьшается от 12.4% по весу до 6.41 и 5.65% по весу и полное содержание азота уменьшается от 3,700 wppm до 2,381 и 2,315 wppm, для каждого прогона при рабочих температурах соответственно 360 и 380°С во второй стадии реакции.

Таблица 10
Свойства и композиция прошедшего гидрообработку дистиллята
Свойства	ASTM способ	Стадия 1		Стадия II
Рабочая температура, °С		400	360	380
Число реакторов		1	1	1
Удельная плотность, градусов API	D-287	25.2	26.28	26.72
Всего серы, вес. %	D-4294	1.77	1.12	0.89
Всего азота, wppm-	D-4629	2,616	2,381	2,315
Асфальтены, вес. %	D-3279	8.29	6.41	5.65
Металлы, wppm
Ni+V		228.7	149.7	138.4
Отложения и отстой, вес. %	D-4870	0.12	0.21	0.26
Конверсия, объем. %		36.0	36.3	39.7
Композиция, объем.%
Фракция IBP-170°С		15.6	16.2	16.5
Фракция 170-360°С		28.1	28.0	28.3
Фракция 360-538°С		32.3	31.9	32.6
Фракция 538°C +		24.0	23.9	22.6
Фракция IBP-538°C+		76.0	76.1	77.4

Более того, указанная таблица показывает, что даже после существенного удаления загрязняющих веществ в результате проведения HDT тяжелой сырой нефти образование отложений и отстоя неожиданным образом соответствует всего только 0.21 и 0.26% по весу для каждого прогона во второй стадии, при температурах реакции соответственно 360 и 380°С; это значение существенно меньше, чем приемлемое предельное значение 0.8% по весу, позволяющее поддерживать непрерывность работы в этом типе процессов.

Эта же таблица показывает, что для каждого прогона удельная плотность в градусах Американского нефтяного института возрастает от 20.91 до 26.28 и 26.72° API и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С возрастает от 62.5 до 76.1 и 77.4% по объему, в результате чего получают конверсию сырья 36.3 и 39.7% по объему, что меньше, чем конверсия, полученная в примере 1, однако конверсия все еще является приемлемой, что подтверждает возможность снижения резкости процесса.

Полученные результаты подтверждают, что настоящее изобретение, в двух его предпочтительных вариантах, в результате снижения резкости процесса каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки неожиданным образом снижают образование отложений и отстоя до уровней, существенно меньших, чем приемлемое предельное значение, которое гарантируют непрерывность процесса промышленного производства, несмотря на то что оно позволяет удалять существенные количества загрязняющих веществ и обеспечивает существенную конверсию загрузки, при этом удается получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами.

Пример 5

Другим случаем специфического применения настоящего изобретения является случай получения типичного сырья для схемы обычной переработки нефти или случай продажи продукта в виде углеводорода с улучшенными свойствами в результате проведения гидрообработки в двух прогонах остатка от перегонки при атмосферном давлении со специфическими свойствами, приведенными в Таблице 11 за счет комбинации режима работы с низким давлением, параметры которого приведены Таблице 12, в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора и с использованием катализатора гидродеметаллизации (HDM) и катализатора гидродесульфурации (HDS) приведенных здесь выше примеров, свойства которых показаны в Таблице 3; причем эта комбинация показывает, что несмотря на существенное удаление металлов, всей серы, асфальтенов и всего азота, образование отложений и отстоя неожиданным образом ограничено, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами, показанными в Таблице 13.

В отличие от предыдущих примеров для этого специфического применения изобретения был использован намного более тяжелый углеводород нефти (с более низким) значением удельной плотности, с более высоким содержанием загрязняющих веществ и с более низким содержанием восстановленных дистиллятов при 538°С), причем изменяли параметры режима работы с низким давлением аналогично описанным выше примерам и использовали реактор того же самого типа.

Таблица 11
Свойства остатка от перегонки при атмосферном давлении
Свойства	ASTM способ	Значения
Удельная плотность, градусов API	D-287	7.14
Всего серы, вес. %	D-4294	4.60
Всего азота, wppm	D-4629	5,086
Асфальтены, вес. %	D-3279	17.74
Металлы, wppm
Ni+V		575.6
Отложения и отстой, вес. %	D4870	<0.01
Композиция, объем. %
Фракция IBP-170°С		0.0
Фракция 170-360°С		1.1
Фракция 360-538°С		34.9
Фракция 538°С+		64.0
Фракция IBP-538°С+		36.0

Таблица 11 показывает, что сырье почти не содержит отложений и отстоя, так как они образуются при проведении каждой из реакций процесса гидрообработки.

Таблица 12
Режим работы с низким давлением при каталитической гидрообработке остатка от перегонки при атмосферном давлении в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора
Стадия
Режим работы	I	II	II
Температура, °С	400	400	400
Давление, кг/см2	70	70	70
LHSV, час-1	1.0	1.0	0.5
Отношение Н2/НС, нл/л	890	890	890

Таблица 13 показывает, что содержание металлов после проведения HDT неожиданным образом уменьшается аналогично примеру 1 от 575.6 wppm до 277.8 и 217.5 wppm, содержание серы уменьшается от 4.60% по весу до 1.18 и 1.02% по весу, содержание асфальтенов уменьшается от 17.74% по весу до 10.8 и 9.15% по весу и полное содержание азота уменьшается от 5,086 wppm до 3,040 и 2,706 wppm для каждого прогона при соответствующих рабочих объемных скоростях (LHSV) 1.0 и 0.5 час^-1 во второй стадии реакции.

Более того, указанная таблица показывает, что даже после существенного удаления загрязняющих веществ в результате проведения HDT остатка от перегонки при атмосферном давлении, образование отложений и отстоя неожиданным образом соответствует 0.035 и 0.044% по весу для каждого прогона во второй стадии, при соответствующих объемных скоростях (LHSV), составляющих 1.0 и 0.5 час^-1; эти значения существенно меньше, чем приемлемое предельное значение 0.8% по весу, позволяющее поддерживать непрерывность работы в этом типе процессов.

Таблица 13
Свойства и композиции прошедшего гидрообработку остатка
Свойства	ASTM способ	Стадия 1		Стадия II
Число реакторов		1	1	1
LHSV, час-1		1.0	1.0	0.5
Удельная плотность, градусов API	D-287	13.9	16.85	17.73
Всего серы, вес. %	D-4294	42.47	1.18	1.02
Всего азота, wppm	D-4629	4,520	3,040	2,706
Асфальтены, вес. %	D-3279	12.76	10.8	9.15
Металлы, wppm
Ni+V		364.9	277.8	217.5
Отложения и отстой, вес. %	D-4870	0.028	0.035	0.044
Конверсия, объем. %		22.3	37.7	51.7
Композиция, объем. %
Фракция IBP-170°С		1.7	3.7	3.8
Фракция 170-360°С		12.9	16.3	20.6
Фракция 360-538°С		35.7	40.1	44.7
Фракция 538°C +		49.7	39.9	30.9
Фракция IBP-538°C+		50.3	60.1	69.1

Эта же таблица показывает, что для каждого прогона удельная плотность в градусах Американского нефтяного института возрастает от 7.14 до 16.85 и 17.73° API, и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С возрастает от 36.0 до 60.1 и 69.1% по объему, в результате чего получают конверсию сырья 37.7 и 51.7% по объему; эти уровни конверсии меньше, чем полученные в примере 1, однако все еще являются достаточными, что подтверждает возможность проведения гидрообработки намного более тяжелого углеводорода нефти с более низким значением удельной плотности, с намного большим количеством загрязняющих веществ и меньшим содержанием восстановленных дистиллятов при 538°С.

Полученные результаты подтверждают, что настоящее изобретение в двух его предпочтительных воплощениях при проведении гидрообработки чрезвычайно тяжелого углеводорода нефти за счет использования комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки позволяет удалять существенные количества загрязняющих веществ и неожиданным образом ограничивает образование отложений и отстоя до уровней, существенно меньших, чем приемлемое предельное значение, которое гарантируют непрерывность процесса промышленного производства, в результате чего также получают существенную конверсию сырья, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами, имеющий уровни загрязняющих веществ, удельная плотность в градусах Американского нефтяного института и содержание дистиллятов в диапазонах, в которых обычно находятся параметры сырья для типичных известных схем переработки нефти.

Пример 6

Другим специфическим случаем применениям способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти в соответствии с настоящим изобретением является случай применения, в соответствии с которым проводят гидрообработку остатка от перегонки при атмосферном давлении примера 5, со специфическими свойствами, приведенными в Таблице 11, за счет комбинации режима работы с низким давлением, параметры которого приведены в Таблице 14, в каталитической системе, в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора и с использованием HDM и HDS катализаторов предыдущих примеров, свойства которых приведены в Таблице 3; причем указанная комбинация позволяет ограничивать образование отложений и отстоя, а также обеспечивать существенное удаление металлов, всей серы, асфальтенов и всего азота и получать прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами, приведенными в Таблице 15.

В отличие от предыдущего примера в этом примере изменяют только температуру (до более низких и более высоких значений), чтобы изменять в обоих направлениях суровость процесса, и сохраняют безо всякого изменения другие параметры режима работы с низким давлением, тип реактора и тип сырья для гидрообработки.

В Таблице 15 показано, что содержание металлов после проведения HDT снижается, как и в примерах 1 и 5, от 575.6 wppm до 304 и 231.9 wppm, содержание серы снижается от 4.60% по весу до 1.32 и 0.95% по весу, содержание асфальтенов снижается от 17.74% по весу до 11.25 и 9.21% по весу и полное содержание азота снижается от 5,086 wppm до 3,340 и 2,690 wppm, для каждого прогона, при соответствующих рабочих температурах 380 и 420°С во второй стадии реакции.

Более того, указанная таблица показывает, что, несмотря на существенное удаление загрязняющих веществ после проведения HDT остатка от перегонки при атмосферном давлении, образование отложений и отстоя неожиданным образом соответствует 0.03 и 0.09% по весу для каждого прогона во второй стадии реакции, при соответствующих температурах реакции 380 и 420°С; неожиданным образом эти значения меньше, чем приемлемое предельное значение 0.8% по весу, позволяющее поддерживать непрерывность работы в этом типе процессов.

Таблица 14
Режим работы с низким давлением при каталитической гидрообработке остатка от перегонки при атмосферном давлении в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора
Стадия
Режим работы	I	II	II
Температура, °С	400	380	420
Давление, кг/см2	70	70	70
LHSV, час-1	1.0	1.0	1.0
Отношение Н2/НС, нл/л	890	890	890

Эта же таблица показывает для каждого прогона, что удельная плотность в градусах Американского нефтяного института возрастает от 7.14 до 14.72 и 19.39° API и содержание восстановленных дистиллятов при 538°С возрастает от 36.0 до 56.0 и 66.0% по объему, в результате чего получают конверсию сырья 31.3 и 46.9% по объему; эти уровни конверсии ниже, чем полученные в примерах 1 и 5, но все еще являются существенными.

Полученные результаты подтверждают, что настоящее изобретение, в двух его предпочтительных воплощениях, при проведении гидрообработки чрезвычайно тяжелого углеводорода нефти за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, позволяет удалять существенные количества загрязняющих веществ и ограничивает образование отложений и отстоя до уровней, существенно меньших, чем приемлемое предельное значение, которое гарантирует непрерывность процесса промышленного производства, в результате чего также получают существенную конверсию сырья, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами.

Таблица 15
Свойства и композиции прошедшего гидрообработку остатка
Свойства	ASTM способ	Стадия 1		Стадия II
Число реакторов		1	1	1
Температура, °С		400	380	420
Удельная плотность, градусов API	D-287	13.94	14.72	19.39
Всего серы, вес. %	D-4294	2.47	1.32	0.95
Всего азота, wppm	D-4629	4,520	3.340	2.690
Асфальтены, вес. %	D-3279	12.76	11.25	9.21
Металлы, wppm
Ni+V		364.9	304	231.9
Отложения и отстой, вес. %	D-4870	0.028	0.03	0.09
Конверсия, объем. %		22.3	31.3	46.9
Композиция, объем. %
Фракция IBP-170°С		1.7	2.8	2.8
Фракция 170-360°С		12.9	15.9	21
Фракция 360-538°С		35.7	37.3	42.2
Фракция 538°C +		49.7	44.0	34.0
Фракция IBP-538°C+		50.3	56.0	66.0

Пример 7

Другим специфическим применением способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти в соответствии с настоящим изобретением является применение, которое было осуществлено при помощи гидрообработки остатка от перегонки при атмосферном давлении со специфическими свойствами, приведенными в Таблице 16, которые отличаются от свойств материала, использованного в примерах 5 и 6, за счет комбинации режима работы с низким давлением, параметры которого приведены в Таблице 17, каталитической системы, в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора и с использованием в двух стадиях реакции смеси катализатора гидрокрекинга (использованного и нового), в пропорции 70/30% по весу использованного и нового катализатора, со свойствами, представленными в Таблице 18; указанная комбинация демонстрирует существенное снижение образования отложений и отстоя, а также существенное удаление металлов, всей серы, асфальтенов и всего азота, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами, показанными в Таблице 19.

В отличие от Примеров 5 и 6 для этого специфического применения изобретения был использован тот же самый тип сырья для гидрообработки, но несколько менее тяжелый (с более высоким значением удельной плотности, более низким количеством загрязняющих веществ и более высоким содержанием восстановленных дистиллятов при 538°С), с изменением объемной скорости (до более низких значений) и отношения водород/углеводород (до более низких значений); кроме того, в этой модальности был использован водород с другой степенью чистоты, чтобы варьировать в том и другом направлениях суровость процесса, при этом другие параметры режима работы с низким давлением поддерживали аналогично приведенным ранее примерам и использовали реактор того же самого типа.

Таблица 16
Свойства и композиции прошедшего гидрообработку остатка
Свойства	ASTM способ	Значения
Удельная плотность, градусов API	D-287	9-25
Всего серы, вес. %	D-4294	3.74
Всего азота, wppm	D-4629	4.440
Ramsbottom углерод, вес. %	D-524	13.39
Асфальтены, вес. %	D-3279	10.18
Металлы, wppm
Ni+V		353
Отложения и отстой, вес. %	D4870	0.0
Фракция 538°С+, объем. %		56.2
Фракция IBP-538°C+ , объем. %		43.8

Таблица 17
Режим работы с низким давлением при каталитической гидрообработке остатка от перегонки при атмосферном давлении в двух стадиях реакции с неподвижным слоем катализатора
Стадия
Режим работы	I и II	I и II	I и II
Температура, °С	400	400	400
Давление, кг/см2	70	70	70
LHSV, час-1	0.284	0.33	0.33
Отношение Н2 /НС, нл/л	534	534	534
Чистота водорода, моль. %	75	75	100

В Таблице 16 показано, что сырье не содержит отложений и отстоя, так как они образуются при проведении каждой реакции процесса гидрообработки.

В Таблице 19 показано, что содержание металлов после проведения HDT неожиданным образом снижается аналогично предыдущим примерам, от 353 wppm до 126, 176 и 120 wppm, содержание серы снижается от 3.74% по весу до 1.297, 1.75 и 1.71% по весу, содержание асфальтенов снижается от 10.18% по весу до 5.64, 5.41 и 5.19% по весу и полное содержание азота снижается от 4,400 wppm до 3,515, 3,990 и 3,740 wppm, для каждого прогона при соответствующих различных объемных скоростях и различной чистоте водорода.

Более того, указанная таблица показывает, что, несмотря на существенное удаление загрязняющих веществ после проведения HDT остатка от перегонки при атмосферном давлении, образование отложений и отстоя, к удивлению, соответствует значению меньше чем 0.05% по весу для трех прогонов во второй стадии реакции; это значение существенно меньше, чем приемлемое предельное значение 0.8% по весу, позволяющее поддерживать непрерывность работы в этом типе процессов.

Таблица 18
Свойства использованного и нового HDM катализаторов, примененных в каждой стадии реакции
Свойства	Катализатор
	Использованный	Новый
	Физические свойства
Размер, дюймы	1/32	1/32
Площадь поверхности, м 2/г	69.5	158
Объем пор, см3/г	0.27	0.67
Средний диаметр пор, Å	147	148
Распределение пор по размерам, объем. %
<50Å	2.45	0.0
50-100 Å	53.94	40.0
100-250 Å	34.0	52.11
250-500 Å	4.88	4.71
500-2000 Å	4.73	3.18
Химические свойства
Молибден, вес. %	3.64	8.33
Никель, вес. %	2.78	2.68
Ванадий, вес. %	8.64	-
Натрий, вес. %	0.18	0.037
Железо, вес. %	0.11	-
Сера, вес. %	17.17	-
Углерод, вес. %	22.59	-

Таблица 19
Свойства и композиции прошедшего гидрообработку остатка
Свойства	ASTM способ	Прошедший гидрообработку продукт (Стадия II)
LHSV, час-1		0.284	0.33	0.33
Чистота водорода, моль. %		75	75	100
Удельная плотность, градусов API	D-287	16.70	15.39	15.70
Всего серы, вес. %	D-4294	1.297	1.75	1.71
Всего азота, wppm	D-4629	3,515	3,990	3,740
Асфальтены, вес. %	D-3279	5.64	5.41	5.19
Металлы, wppm
Ni+V		126	176	120
Отложения и отстой, вес. %	D-8470	<0.05	<0.05	<0.05

Эта таблица показывает для каждого прогона, что удельная плотность в градусах Американского нефтяного института возрастает от 9.25 до 16.70, 15.39 и 15.70° API.

Полученные результаты подтверждают, что настоящее изобретение, в трех его предпочтительных воплощениях, при проведении гидрообработки тяжелого углеводорода нефти, за счет комбинаций режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, позволяет удалять существенные количества загрязняющих веществ и совершенно неожиданно снижает образование отложений и отстоя, до уровней существенно меньших, чем приемлемое предельное значение, которое гарантирует непрерывность процесса промышленного производства, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами.

Пример 8

Другим специфическим применением способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов нефти в соответствии с настоящим изобретением является применение, которое было осуществлено при помощи гидрообработки такого же остатка от перегонки при атмосферном давлении, что и в Примере 7, со специфическими свойствами, приведенными в Таблице 16, за счет комбинации режима работы с низким давлением, параметры которого приведены в Таблице 17, каталитической системы в двух стадиях реакции с псевдоожиженным слоем катализатора, и использования в двух стадиях реакции смеси катализатора гидрокрекинга (использованного и нового), в пропорции 70/30% по весу использованного и нового катализатора, со свойствами, представленными в Таблице 18; указанная комбинация демонстрирует существенное снижение образования отложений и отстоя, а также существенное удаление металлов, всей серы, асфальтенов и всего азота, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами, показанными в Таблице 20.

В отличие от предыдущего примера в этом специфическом применении изобретения был изменен только тип реактора, использованного в двух стадиях реакции (на реактор с псевдоожиженным слоем катализатора), при поддержании таких же параметров режима работы с низким давлением, что и в предыдущем примере, чтобы определить чувствительность процесса к такому изменению.

В Таблице 20 показано, что после проведения HDT содержание металлов неожиданным образом снизилось, аналогично предыдущему примеру, от 353 wppm до 129, 170 и 150 wppm, содержание серы снизилось от 3.74% по весу до 1.70, 1.85 и 1.76% по весу, содержание асфальтенов снизилось от 10.18% по весу до 4.78, 5.68 и 5.66% по весу и полное содержание азота снизилось от 4,400 wppm до 3,580, 3,650 и 3,610 wppm, для каждого прогона при соответствующих различных объемных скоростях и чистоте водорода.

Таблица 20
Свойства и композиции остатка в реакторе с псевдоожиженным слоем
Свойства	ASTM способ	Прошедший гидрообработку продукт (Стадии I и II)
LHSV, час -1		0.284	0.33	0.33
Чистота водорода, моль. %		75	75	100
Удельная плотность, градусов API	D-287	17.07	16.25	16.85
Всего серы, вес. %	D-4294	1.70	1.85	1.76
Всего азота, wppm	D-4629	3,580	3,650	3,610
Асфальтены, вес. %	D-3279	4.78	5.68	5.66
Металлы, wppm
Ni+V		129	170	150
Отложения и отстой, вес. %	D-8470	0.56	0.47	0.54
Конверсия, объем. %		7.8	9.3	14.2
Композиция, объем. %
Фракция IBP-170°С		2.5	2.4	2.4
Фракция 170-360°С		23.2	20.8	18.4
Фракция 360-538°С		22.5	25.8	31.0
Фракция 538°С +		51.8	51.0	48.2
Фракция IBP-538°C+		48.2	49.0	51.8

Более того, в указанной таблице показано, что, несмотря на существенное удаление загрязняющих веществ после проведения HDT остатка от перегонки при атмосферном давлении, образование отложений и отстоя, к удивлению, соответствует значениям 0.56, 0.47 и 0.54% по весу для трех соответствующих прогонов во второй стадии реакции; эти значения больше, чем в предыдущем примере, но существенно меньше, чем приемлемое предельное значение 0.8% по весу, позволяющее поддерживать непрерывность работы в этом типе процессов.

Эта же таблица показывает для каждого прогона, что удельная плотность в градусах Американского нефтяного института возрастает от 9.25 до 17.07, 16.25 и 16.85° API.

Полученные результаты подтверждают, что настоящее изобретение, в трех его предпочтительных воплощениях, при проведении гидрообработки тяжелого углеводорода нефти, за счет комбинации режима работы с низким давлением, типа реактора и типа сырья для гидрообработки, позволяет удалять существенные количества загрязняющих веществ и совершенно неожиданно снижает образование отложений и отстоя до уровней, существенно меньших, чем приемлемое предельное значение, которое гарантирует непрерывность процесса промышленного производства, что позволяет получить прошедший гидрообработку углеводород с улучшенными свойствами.

Для дополнительного доказательства новизны и изобретательского уровня настоящего изобретения ниже приведены примеры применения, которые поддерживают предшествующие примеры и показывают, что каталитическая гидрообработка тяжелых углеводородов нефти, проводимая в режиме работы, который отличается от предложенного в настоящем изобретении, улучшает свойства сырья и позволяет удалять большие количества загрязняющих веществ, как и в соответствии с настоящим изобретением, однако при существенном образовании отложений и отстоя в продукте, что нарушает непрерывность работы в таких процессах, которая является основной задачей технического развития в этой области.

Пример 9

Этот пример не относится к случаю специфического применения способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов в соответствии с настоящим изобретением и приведен для того, чтобы показать, что использование режима работы в диапазоне низкого давления в сочетании с высоким отношением водорода к углеводороду (H₂/HC), в комбинации с типом реактора и типом сырья, позволяет получать высокие значения конверсии в диапазоне от 50 до 80%, как уже было указано в патентах, приведенных здесь выше для ссылки, а также высокие уровни образования отложений и отстоя.

Для этих целей гидрообработку остатка от вакуумной перегонки проводили в каталитическом реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора. Специфические свойства сырья приведены в Таблице 21, а параметры режима работы приведены в Таблице 22.

Как это показано в Таблице 23, после проведения HDT остатка от вакуумной перегонки в реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора, образование отложений и отстоя соответствует 1.38% по весу. Это значение отложений и отстоя выше, чем максимальное приемлемое предельное значение 0.80% по весу, позволяющее поддерживать непрерывность работы в этом типе процессов, а также выше, чем полученное во всех предыдущих примерах настоящего изобретения.

Таблица 21
Свойства остатка от вакуумной перегонки тяжелой сырой нефти
Свойства	ASTM способ	Значения
Удельная плотность, градусов API	D-287	1.87
Всего серы, вес. %	D-4294	5.07
Всего азота, wppm	D-4629	6,200
Ramsbottom углерод, вес. %	D-524	25.41
Асфальтены, вес. %	D-3279	25.46
Металлы, wppm
Ni+V		777.9
Отложения и отстой, вес. %	D4870	0.0
Фракция IBP, объем. %		0.0

Таблица 22
Режим работы при каталитической гидрообработке остатка от вакуумной перегонки в реакторе с псевдоожиженным слоем
Режим работы	Реактор с псевдоожиженным слоем
Температура, °С	400
Давление, кг/см 2	100
LHSV, час-1	0.25
Отношение Н2/НС, нл/л	2,671
Чистота водорода, моль. %	100

Таблица 23
Свойства и композиция прошедшего гидрообработку остатка
Свойства	ASTM способ	Остаток гидрообработки
Удельная плотность, градусов API	D-287	21.19
Всего серы, вес. %	D-4294	0.714
Всего азота, wppm	D-4629	3,800
Асфальтены, вес. %	D-3279	3.67
Металлы, wppm
Ni+V		47
Отложения и отстой, вес. %	D-8470	1.38
Конверсия, объем. %		75.2
Композиция, объем. %
Фракция IBP-170°С		6.5
Фракция 170-360°С		36.4
Фракция 360-538°С		32.3
Фракция 538°C+		24.8
Фракция IBP-538°C+		75.2

Пример 10

Этот пример также не относится к случаю специфического применения способа каталитической гидрообработки тяжелых углеводородов в соответствии с настоящим изобретением и приведен для того, чтобы показать, что использование высоких давлений реакции во время гидрообработка остатка от вакуумной перегонки в каталитическом реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора не снижает образование отложений и отстоя. Специфические свойства сырья приведены в Таблице 24, параметры режима работы приведены в Таблице 25 Свойства прошедшего гидрообработку остатка приведены в Таблице 26.

В Таблице 26 показано, что после проведения HDT остатка от вакуумной перегонки в реакторе с псевдоожиженным слоем катализатора образование отложений и отстоя соответствует 1.0% по весу. Это значение отложений и отстоя немного выше, чем максимальное приемлемое предельное значение 0.80% по весу, позволяющее поддерживать непрерывность работы в этом типе процессов, а также выше, чем полученное во всех предыдущих примерах настоящего изобретения.

Таким образом, последние два примера четко показывают, что имеется существенное различие между процессами в соответствии с известным уровнем техники и способом в соответствии с настоящим изобретением, причем следует отметить, что содержание отложений и отстоя в прошедшем гидрообработку углеводороде в известных процессах равно или больше 1% по весу, а в примерах в соответствии с настоящим изобретением ниже 0.65% по весу. В этом отношении следует подчеркнуть, что для поддержания непрерывности работы в процессах гидрообработки тяжелых углеводородов нефти содержание отложений и отстоя не должно превышать максимальное содержание 0.80% по весу.

Таблица 24
Свойства остатка от вакуумной перегонки
Свойства	ASTM способ	Значения
Удельная плотность, градусов API	D-287	3.73
Всего серы, вес. %	D-4294	4.507
Всего азота, wppm	D-4629	6,100
Conradson углерод, вес. %	D-524	22.59
Асфальтены, вес. %	D-3279	17.75
Металлы, wppm
Ni+V		502.6
Отложения и отстой, вес. %	D4870	0.0
Фракция IBP-538°С, объем. %		0.0

Таблица 25
Режим работы при каталитической гидрообработке остатка от вакуумной перегонки в реакторе с псевдоожиженным слоем
Режим работы	Реактор с псевдоожиженным слоем
Температура, °С	420
Давление, кг/см 2	185
LHSV, час-1	0.30
Отношение Н2/НС, нл/л	1,335
Чистота водорода, моль. %	100

Таблица 26
Свойства и композиция прошедшего гидрообработку остатка
Свойства	ASTM способ	Остаток гидрообработки
Удельная плотность градусов API	D-287	18.0
Всего серы, вес. %	D-4294	2.12
Всего азота, wppm	D-4629	3.760
Асфальтены, вес. %	D-3279	5.58
Металлы, wppm
N1+V		68.4
Отложения и отстой, вес. %	D-8470	1.0
Конверсия, объем. %		71.9
Композиция, объем. %
Фракция IBP-170°С		12.9
Фракция 170-360°С		26.0
Фракция 360-538°С		33.0
Фракция 538°C+		28.1
Фракция IBP-538°C+		71.9