керамическая масса для изготовления изделий санитарно-технического назначения

Формула изобретения

Керамическая масса для изготовления изделий санитарно-технического назначения, включающая глину, каолин, песок кварцевый, череп фаянсовый, электролиты, отличающаяся тем, что дополнительно содержит брусит и апатит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 28,0-30,0; каолин 25,0-30,0; песок кварцевый 4,8-5,4; череп фаянсовый 15,0-20,0; электролиты 0,1-0,2; брусит 14,0-15,0; апатит 5,0-8,0.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к составам керамических масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий санитарно-технического назначения.

Известна керамическая масса следующего состава, мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; песок кварцевый 28,0; череп фаянсовый 16,0; электролиты 0,15-0,2; кобальт сернокислый 0,03 [1].

Задача изобретения состоит в снижении температуры обжига изделий из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса для изготовления изделий санитарно-технического назначения, включающая глину, каолин, песок кварцевый, череп фаянсовый, электролиты, дополнительно содержит брусит и апатит, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 28,0-30,0; каолин 25,0-30,0; песок кварцевый 4,8-5,4; череп фаянсовый 15,0-20,0; электролиты 0,1-0,2; брусит 14,0-15,0; апатит 5,0-8,0.

В составе керамической массы могут быть использованы глины, содержащие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al ₂О₃ 30,00-33,63; TiO ₂ 1,04-1,10; Fe₂O ₃ 0,59-0,72; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na ₂O 0,40-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п.7,00-7,99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂ О₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂О₃ 0,35-2,50; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂ O+K₂O 0,18-1,60; п.п.п.6,00-12,87.

В качестве черепа фаянсового используют бой бракованных санитарно-технических изделий после обжига.

В таблице приведены составы керамической массы для изготовления изделий санитарно-технического назначения.

Таблица
Компоненты	Состав, мас.%:
	1	2	3
глина	28,0	29,0	30,0
каолин	30,0	27,0	25,0
песок кварцевый	4,8	5,4	4,8
череп фаянсовый	15,0	17,5	20,0
Электролиты:
- триполифосфат натрия	0,2	-	-
- жидкое стекло	-	0,1	-
- сода	-	-	0,2
брусит	14,0	14,5	15,0
апатит	8,0	6,5	5,0
температура обжига, °С	1000-1050	1000-1050	1000-1050

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают череп фаянсовый, песок кварцевый, брусит, апатит, электролиты, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину, каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056, влажность шликера принимают 36-38%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-3%, напыляют слой легкоплавкой глазури и при температуре 1050-1100°С проводят обжиг.

Источники информации

1. Полубояринов Д.Н., Балкевич В.Л. Справочник по производству строительной керамики. - М.: Государственное издательство литературы по стоительству, архитектуре и строительным материалам, 1961, т.2, с.122.