способ получения многослойного покрытия для режущего инструмента

Классы МПК:C23C14/06 характеризуемые покрывающим материалом
C23C14/16 на металлическую подложку или на подложку из бора или кремния
C23C14/34 распыление металлов
B23B27/14 резцы с режущими пластинками или наконечниками из специальных материалов 
Автор(ы):, , , ,
Патентообладатель(и):Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Ульяновский государственный технический университет" (RU)
Приоритеты:
подача заявки:
2006-10-06
публикация патента:

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке. Технический результат - повышение работоспособности РИ и качества обработки. На рабочие поверхности режущего инструмента вакуумно-плазменным методом наносят двухслойное покрытие. В качестве нижнего слоя наносят нитрид титана, алюминия и хрома, содержащий 5-6% хрома, а в качестве верхнего слоя наносят нитрид титана, алюминия и хрома, содержащий 10-12% хрома. Покрытие наносят тремя испарителями, расположенными в горизонтальной плоскости. Два противоположно расположенных испарителя содержат титан и алюминий, а расположенный между ними испаритель содержит титан и хром. При нанесении нижнего слоя используют все три испарителя, а при нанесении верхнего слоя один из испарителей, содержащий алюминий, не используют. 1 табл.

Формула изобретения

Способ получения многослойного покрытия для режущего инструмента, включающий вакуумно-плазменное нанесение двухслойного покрытия, отличающийся тем, что в качестве нижнего слоя наносят нитрид титана, алюминия и хрома, содержащий 5-6% хрома, а в качестве верхнего слоя наносят нитрид титана, алюминия и хрома, содержащий 10-12% хрома, при этом нанесение покрытия осуществляют с использованием трех катодов, расположенных в горизонтальной плоскости, из которых два противоположных содержат титан и алюминий, а расположенный между ними испаритель содержит титан и хром, причем при нанесении нижнего слоя используют катод, содержащий титан и хром, и два катода, содержащих титан и алюминий, а при нанесении верхнего слоя используют катод, содержащий титан и хром, и один из катодов, содержащих титан и алюминий.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к способам нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент и может быть использовано в металлообработке.

Известен способ получения износостойкого покрытия для режущего инструмента (РИ), при котором на его поверхность вакуумно-дуговым методом наносят покрытие из нитрида титана (TiN) или карбонитрида титана (TiCN) (см. Табаков В.П. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями на основе сложных нитридов и карбонитридов титана. Ульяновск: УлГТУ, 1998, 122 с.). К причинам, препятствующим достижению указанного ниже технического результата при использовании известного способа, относится то, что в известном способе покрытия, обладающие хорошей адгезией к инструментальному материалу, имеют относительно низкую твердость и уровень сжимающих напряжений либо имеют высокую микротвердость, но недостаточную прочность сцепления с инструментальной основой. В результате этого покрытие легко подвергается абразивному износу, в нем быстро зарождаются и распространяются трещины, приводящие к разрушению покрытия, что снижает стойкость РИ с покрытием.

Наиболее близким способом того же назначения к заявленному изобретению по совокупности признаков является способ, включающий вакуумно-плазменное нанесение многослойного покрытия, состоящего из нижнего слоя нитрида титана TiN и верхнего слоя нитрида титана-циркония TiZrN (см. Свидетельство на полезную модель RU 27089 U1, МПК 7 С23С 14/00. - 10.01.2003. - Бюл. №1), принятый за прототип.

К причинам, препятствующим достижению указанного ниже технического результата при использовании известного способа, принятого за прототип, относится то, что в известном способе многослойное покрытие содержит слои, имеющие низкие микротвердость, прочность сцепления друг с другом, износостойкость и стойкость к диффузионному и коррозионно-окислительному износу. В результате покрытие плохо сопротивляется процессам износа и разрушения и быстро разрушается при резании.

Повышение в последнее время стоимости металлорежущего инструмента и ужесточение требований к точности обрабатываемых деталей сделало еще более актуальной проблему повышения стойкости РИ. Основной причиной износа РИ является разупрочнение в результате действия диффузионных и коррозионно-окислительных процессов, а также образование микротрещин. Одним из путей повышения стойкости и работоспособности РИ с покрытием является нанесение покрытий многослойного типа на основе сложнолегированных материалов. Наличие в покрытии сложнолегированных слоев, обладающих высокой термодинамической стабильностью, позволяет снизить интенсивность физико-химических процессов износа покрытия и повысить стойкость РИ. Для повышения прочности сцепления слоев друг с другом целесообразно включать в их состав различные элементы.

Технический результат - повышение работоспособности РИ и качества обработки.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что в известном способе на рабочие поверхности РИ вакуумно-дуговым методом наносится двухслойное покрытие. Особенность заявляемого способа заключается в том, что в качестве нижнего слоя наносят нитрид титана, алюминия и хрома, содержащий 5-6% хрома, а в качестве верхнего слоя наносят нитрид титана, алюминия и хрома, содержащий 10-12% хрома, при этом нанесение покрытия осуществляют с применением трех катодов, расположенных в горизонтальной плоскости, из которых два противоположных содержат титан и алюминий, а расположенный между ними катод содержит титан и хром, причем при нанесении нижнего слоя используют катод, содержащий титан и хром, и два катода, содержащих титан и алюминий, а при нанесении верхнего слоя используют катод, содержащий титан и хром, и один из катодов, содержащих титан и алюминий. Нижний слой обладает повышенной прочностью сцепления с инструментальной основой, а верхний - повышенной микротвердостью и износостойкостью. При этом оба слоя состоят из химически близких материалов, что повышает прочность их связи.

Компоновка установки для нанесения покрытия включает два составных катода, содержащих корпус из алюминиевого сплава и вставку из титана ВТ1-0, расположенные друг напротив друга, и один составной катод с корпусом из титанового сплава ВТ1-0 и вставкой из хрома, расположенный между первыми двумя катодами. При осаждении нижнего слоя используются все три катода с целью получения слоя TiAICrN, содержащего 5-6% хрома, а при осаждении верхнего слоя один катод, содержащий алюминий, отключают. Использование в качестве материалов слоев сложных нитридов (TiAICrN) обеспечивает высокую стойкость к окислительному и диффузионному износу, а также высокую износостойкость, а применение в качестве материалов обоих слоев многокомпонентных материалов способствует повышению прочности связи слоев покрытия.

Сущность изобретения заключается в следующем. В процессе резания РИ работает в условиях окислительного и диффузионного износа, а также воздействия адгезионно-усталостных процессов и трещин. Для снижения интенсивности процессов износа и разрушения покрытия и самого инструмента наиболее эффективны покрытия сложного состава, а в условиях трещинообразования еще большую эффективность показывают многослойные покрытия со слоями сложного состава. При этом увеличение количества легирующих элементов в составе покрытия приводит к росту его твердости и износостойкости, а также - термодинамической устойчивости. Поэтому целесообразно применение двухслойного покрытия, в котором верхний слой должен обладать наивысшими износо- и трещиностойкостью, а нижний в первую очередь должен обеспечивать высокую прочность сцепления с инструментальной основой. Для получения высокой прочности сцепления слоев в их состав входят одинаковые химические элементы. Пластины с покрытиями, полученные с отклонениями от указанных в формуле изобретения толщин слоев, показали более низкие результаты.

Для экспериментальной проверки заявленного способа было нанесено покрытие-прототип с соотношением слоев, соответствующим оптимальному значению, указанному в известном способе, а также двухслойное покрытие по предлагаемому способу. Покрытия наносили на твердосплавные пластины в вакуумной камере установки «Булат-6», снабженной тремя вакуумно-дуговыми испарителями, расположенными горизонтально в одной плоскости. В качестве катодов испаряемого металла при нанесении верхнего слоя использовали один составной катод, содержащий титан и алюминий, а также один составной катод с корпусом из титанового сплава ВТ1-0, содержащий вставку из хрома. При нанесении нижнего слоя используют два катода, содержащих титан и алюминий, и один составной катод с корпусом из титанового сплава ВТ1-0, содержащий вставку из хрома. Покрытия наносили после предварительной ионной очистки.

Ниже приведен конкретный пример осуществления предлагаемого способа (покрытие TiAICrN-TiAICrN толщиной 6 мкм).

Твердосплавные пластины МК8 (размером 4,7×12×12 мм) промывают в ультразвуковой ванне, протирают ацетоном, спиртом и устанавливают на поворотном устройстве в вакуумной камере установки «Булат-6», снабженной тремя испарителями, расположенными горизонтально в одной плоскости. Камеру откачивают до давления 6,65·10 -3 Па, включают поворотное устройство, подают на него отрицательное напряжение 1,1 кВ, включают один испаритель и при токе дуги 100 А производят ионную очистку и нагрев пластин до температуры 560-580°С. Ток фокусирующей катушки 0,4 А. Затем снижают отрицательное напряжение до 140 В, ток катушек до 0,3 А, включают три испарителя (катода): два, содержащих титан и алюминий, и один, содержащий титан и хром, подают в камеру реакционный газ - азот - и осаждают покрытие толщиной 2,0 мкм в течение 12 мин при давлении газа 8·10 -4 Па. Затем при напряжении до 140 В, токе фокусирующих катушек до 0,3 А выключают третий катод (содержащий титан и алюминий). В камеру подается реакционный газ (давление 4·10 -3 Па) - азот - и осаждают второй слой покрытия толщиной 4,0 мкм в течение 24 мин. Затем отключают испарители, подачу реакционного газа, напряжение и вращение приспособления. Через 15-20 мин камеру открывают и извлекают инструмент с покрытием.

Стойкостные испытания проводили на токарно-винторезном станке 16К20 при обработке конструкционной стали 30ХГСА. Испытывали твердосплавные пластины марки МК8, обработанные по известному и предлагаемому способам. Критерием износа служила фаска износа по задней поверхности шириной 0,4 мм.

Таблица 1

Результаты испытаний РИ с покрытием
№ пп Материал покрытияТолщина слоев покрытия (нижний-верхний), мкмHспособ получения многослойного покрытия для режущего инструмента, патент № 2330101 , ГПаК0 Стойкость, минПримечание
12 345 67
Обрабатываемый материал - 30ХГСА, V=200 м/мин, S=0,3 мм/об, t=1,5 мм
1TiN 621,2 0,7029Аналог
2TiN-TiZrN 2-432,0 0,5562Прототип
3TiAICrN-TiAICrN 2-435,9 0,33130-
1. Нспособ получения многослойного покрытия для режущего инструмента, патент № 2330101 - микротвердость, ГПа (по Виккерсу).

2. К0 - коэффициент отслоения, уменьшение величины которого свидетельствует о росте прочности сцепления с инструментальной основой.

Как видно из приведенных в табл.1 данных, стойкость пластин, обработанных по предлагаемому способу, выше стойкости пластин, обработанных по способу-прототипу, примерно в 2 раза.

Класс C23C14/06 характеризуемые покрывающим материалом

покрывная система, деталь с покрытием и способ ее получения -  патент 2528930 (20.09.2014)
износостойкое защитное покрытие и способ его получения -  патент 2528298 (10.09.2014)
режущая пластина -  патент 2528288 (10.09.2014)
двухслойное износостойкое покрытие режущего инструмента -  патент 2527829 (10.09.2014)
способ образования изолирующего слоя посредством частиц с низкой энергией -  патент 2522440 (10.07.2014)
износостойкое наноструктурное покрытие -  патент 2521914 (10.07.2014)
скользящий элемент -  патент 2519181 (10.06.2014)
нано- и микроструктурное керамическое термобарьерное покрытие -  патент 2518850 (10.06.2014)
элемент скольжения -  патент 2518823 (10.06.2014)
покрывающий элемент для защиты от эрозии -  патент 2518815 (10.06.2014)

Класс C23C14/16 на металлическую подложку или на подложку из бора или кремния

способ защиты поверхности алюминия от коррозии -  патент 2522874 (20.07.2014)
способ осаждения наноразмерной пленки альфа-al2o3 (0001) на металлические подложки -  патент 2516366 (20.05.2014)
негаммафазный кубический alcro -  патент 2507303 (20.02.2014)
способ получения металлсодержащего углеродного наноматериала -  патент 2499850 (27.11.2013)
способ антикоррозионной обработки детали путем осаждения слоя циркония и/или циркониевого сплава -  патент 2489512 (10.08.2013)
слой барьера, препятствующего прониканию водорода -  патент 2488645 (27.07.2013)
способ "гибридного" получения износостойкого покрытия на режущем инструменте -  патент 2485210 (20.06.2013)
способ алюминирования из паровой фазы металлической детали газотурбинного двигателя, донорская рубашка и лопатка газотурбинного двигателя, содержащая такую рубашку -  патент 2485206 (20.06.2013)
способ формирования теплозащитного покрытия на деталях газовых турбин из никелевых и кобальтовых сплавов -  патент 2479666 (20.04.2013)
способ нанесения комбинированных pvd/cvd/pvd покрытий на режущий твердосплавный инструмент -  патент 2468124 (27.11.2012)

Класс C23C14/34 распыление металлов

покрывная система, деталь с покрытием и способ ее получения -  патент 2528930 (20.09.2014)
способ создания теплозащитного металлокерамического покрытия с повышенной термопрочностью -  патент 2510429 (27.03.2014)
способ нанесения покрытия для медных контактов электрокоммутирующих устройств -  патент 2509825 (20.03.2014)
способ нанесения антифрикционного износостойкого покрытия на титановые сплавы -  патент 2502828 (27.12.2013)
способ электровзрывного напыления композиционных покрытий системы al-tib2 на алюминиевые поверхности -  патент 2497976 (10.11.2013)
способ нанесения на металлическую деталь комплексного покрытия для защиты детали от водородной коррозии, состоящего из множества микрослоев -  патент 2495154 (10.10.2013)
иcпаряющийся материал и способ его изготовления -  патент 2490367 (20.08.2013)
способ получения композиционного катода -  патент 2486995 (10.07.2013)
устройство для нанесения покрытий на порошки -  патент 2486990 (10.07.2013)
плазменное устройство нанесения многослойных пленочных покрытий -  патент 2482216 (20.05.2013)

Класс B23B27/14 резцы с режущими пластинками или наконечниками из специальных материалов 

Наверх