композиция для нормализации радиационной обстановки

Формула изобретения

1. Композиция для нормализации радиационной обстановки, включающая водный раствор поливинилового спирта и водорастворимые соли, отличающаяся тем, что в качестве водорастворимых солей она содержит соли кальция, и/или магния, и/или бария, и/или кадмия, и/или цинка, и/или никеля (II), и/или свинца (II), и/или марганца (II), и/или роданидов натрия, и/или аммония при следующих соотношениях компонентов, мас. %:

поливиниловый спирт	8,0-13,0
водорастворимые соли	1,0-25,0
вода	остальное

2. Композиция по п.1, отличающаяся тем, что дополнительно содержит глицерин в количестве 1,0-6,0 мас.%.

3. Композиция по п.1 или 2, отличающаяся тем, что дополнительно содержит азотную кислоту в количестве 0,1-0,3 мас.%.

4. Композиция по п.3, отличающаяся тем, что дополнительно содержит сульфонол в количестве 0,1-0,3 мас.%.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к средствам для нормализации радиационной обстановки (НРО), а именно к полимерным композициям на основе водного раствора поливинилового спирта, и может быть применено на различных объектах атомной техники.

Известен «Способ обработки радиоактивного или загрязненного радиоактивностью материала» (патент Германии №4318885, кл. G21F 9/28, А62D 3/00, В05D 7/00, опубл. 1984 г.), по которому для локализации радиоактивных частиц на поверхности материала используют минеральное покрытие, получаемое, например, путем разбрызгивания водного силикатного раствора.

Компоненты данного состава весьма доступны, однако поскольку получаемое покрытие трудно удалить с поверхности, его нельзя использовать в качестве дезактивирующего, а - только в качестве локализирующего.

Известен «Пленкообразующий состав для дезактивации лакокрасочных поверхностей» (авторское свидетельство СССР №1271267, кл. G21F 9/16, опубл. 1998 г.), в котором для дезактивации поверхностей, окрашенных масляной краской, используют дезактивирующий состав на основе 8-12 мас. % водного раствора поливинилового спирта (ПВС), содержащего гидроокись калия в количестве от 5 до 20 мас. %. Указанный состав позволяет получать для лакокрасочных покрытий, загрязненных альфа-активными изотопами, коэффициент дезактивации (Кд) до 90.

Функция гидроокиси калия заключается в размягчении лакокрасочного покрытия, то есть в процессе дезактивации дезактивируемое лакокрасочное покрытие разрушается, однако добавление гидроокиси калия отрицательно сказывается на сроке хранения композиции.

Известен «Пленкообразующий состав для водостойкого дезактивирующего покрытия» (авторское свидетельство СССР №1688714, кл. G21F 9/34, опубл. 2000 г.), где описывается состав для водостойкого дезактивирующего покрытия на основе метилолполиамидной смолы в виде клея ПФЭ 2/10, воды, олеиновой кислоты и неорганической соли - хлористого аммония.

По мнению заявителя, роль хлористого аммония в дезактивирующем составе заключается в образовании соляной кислоты при взаимодействии его с содержащимся в смоле формальдегидом. Соляная кислота способствует увеличению К_Д, а также может служить катализатором отверждения метилолполиамидной смолы, придавая формирующейся полимерной пленке хорошие механические характеристики и водостойкость. Полученные максимальные величины К_Д при дезактивации данным составом поверхностей из нержавеющей стали и дюралюминия составляют соответственно для изотопа ¹³⁷Cs - 52 и 61, а для изотопа ⁹⁰ Sr - 281 и 279.

Недостатком данного состава является небольшой срок хранения до достижения им технологической вязкости 200 с - не более 60 суток, и низкое значение К_Д по изотопу ¹³⁷Cs. Так, жизнеспособность основы этой композиции - водного раствора ПВС - составляет не более 5 месяцев, а жизнеспособность готовой композиции - менее 3-х месяцев, что недостаточно для использования ее в качестве штатного дезактивирующего средства для объектов атомной техники (AT).

Известно «Антиадгезионные покрытия на основе поливинилового спирта» (патент США №4386183, кл. С08K 3/38, опубл. 1983 г.), по которому композиция для антиадгезионного покрытия состоит из 10% водного ПВС, растворимой в воде соли комплексообразующего металла, растворимого в воде соединения бора (борной кислоты, ее солей или различных солей полиборных кислот) и 5% ПАВ. Благодаря такому количеству ПАВ при высыхании композиции образуется легко снимаемое покрытие.

Недостатком композиции является присутствие в ней водорастворимых соединений бора, способствующих гелеобразованию в водных растворах ПВС, что значительно снижает срок хранения (жизнеспособность) всей композиции.

Известен «Способ удаления радиоактивных загрязнений» (патент РФ №1797387, кл. G21F 9/28, опубл. 1997 г.). В описании данного способа указана композиция на основе 10-12% ПВС, содержащего также 3-5% глицерина, 10-12% клиноптилолита и 1-1,5% Na₂CO ₃ (NaNO₂). Данный способ наиболее актуален для дезактивации бетона, керамической плитки и стекла. Использование указанной композиции позволяет получать для стеклянных поверхностей К_Д=370, а для бетона К _Д=3 по изотопу ¹³⁷Cs. Роль неорганических солей сводится к их способности выделять газы при обработке сформировавшейся пленки разбавленными растворами кислот, что позволяет легко удалять пленку с поверхности.

Причиной, препятствующей использованию композиции, описанной в пат. №1797387, является снижение срока хранения, так как нитрит и карбонат натрия являются солями-коагулянтами для водного раствора ПВС. Жизнеспособность основы этой композиции - водного раствора ПВС - составляет не более 5 месяцев, а жизнеспособность готовой композиции - менее 3-х месяцев, что недостаточно для использования ее в качестве штатного дезактивирующего средства на объектах AT.

Задачей настоящего изобретения является создание композиции на водной основе с жизнеспособностью до 1,5 лет и обеспечивающей формирование покрытия с функциями: дезактивации, изоляции и локализации.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемой композиции является патент РФ №1797387, который выбран в качестве прототипа.

Обеспечение жизнеспособности композиции вызвано тем, что более вязкие композиции практически невозможно нанести с помощью краскораспылителя, а нанесение наливом в данном случае приводит к перерасходу композиции и увеличению времени сушки покрытия. Под жизнестойкостью заявителем понимается время, в течений которого технологическая вязкость композиции, т.е. время ее истечения из лакокрасочного вискозиметра ВЗ-4 при 20°C, не превысит 200 с.

На решение поставленной задачи направлена композиция для нормализации радиационной обстановки, включающая водный раствор поливинилового спирта и водорастворимые соли, отличающаяся тем, что в качестве водорастворимых солей она содержит соли кальция, и/или магния, и/или бария, и/или кадмия, и/или цинка, и/или никеля (II), и/или свинца (II), и/или марганца (II), и/или роданидов натрия и/или аммония, при следующих соотношениях компонентов мас. %:

поливиниловый спирт	8,0-13,0
водорастворимые соли	1,0-25,0
вода	остальное.

Помимо вышеуказанных основных компонентов, композиция может дополнительно содержать глицерин в количестве 1,0-6,0 мас. %, необходимый для увеличения дезактивирующей способности композиции, снижения твердости и улучшения качества снимаемости покрытия с поверхности, а также 0,1-0,3% сульфонола и азотной кислоты соответственно для улучшения смачивания композицией запыленных и замасленных поверхностей и для увеличения ее дезактивирующей способности.

Использование предлагаемой композиции помимо увеличения жизнеспособности композиции до 1,5 лет позволяет получить в 1,1-1,6 раза большие по сравнению с прототипом величины К _Д при дезактивации поверхностей из нержавеющей стали, загрязненных смесью -радионуклидов осколочной группы (цезий, церий, кобальт и стронций). После формирования покрытий из предлагаемых композиций, содержащих соли марганца (II) и/или роданиды, образуются негорючие пленки.

Перечень технической документации на компоненты, входящие в состав предлагаемой композиции

1. Поливиниловый спирт - ГОСТ 10779-78;

2. Магний азотнокислый, 6-водный - ГОСТ 11088-75;

3. Магний уксуснокислый, 4-водный - ГОСТ 10829-78;

4. Кальций хлористый технический - ГОСТ 450-77;

5. Кальций уксуснокислый, 1-водный - ГОСТ 3159-76;

6. Аммоний роданистый технический - ГОСТ 19522-74;

7. Натрий роданистый - ГОСТ 13367-77;

8. Барий хлористый технический - ГОСТ 742-78;

9. Барий азотнокислый технический - ГОСТ 1713-79;

10. Цинк хлористый технический - ГОСТ 7345-78;

11. Цинк азотнокислый, 6-водный - ГОСТ 5106-77;

12. Марганец (II) азотнокислый, 6-водный - ГОСТ 6203-77;

13. Марганец (II) уксуснокислый, 4-водный - ГОСТ 16538-71;

14. Кадмий азотнокислый, 4-водный - ГОСТ 6262-74;

15. Кадмий уксуснокислый, 2-водный - ГОСТ 5824-71;

17. Свинец (II) азотнокислый - ГОСТ 4236-77;

18. Свинец (II) уксуснокислый, 3-водный - ГОСТ 1027-67;

19. Глицерин - ГОСТ 6259-75;

20. Кислота азотная - ГОСТ 4461-77;

21. Сульфонол - ТУ 0751-0508.106-95.

Пример приготовления композиции.

В двугорлую колбу, снабженную обратным холодильником и механической мешалкой, заливается раствор навески соли в рассчитанном количестве водопроводной воды. Затем в колбу вносится навеска промышленного ПВС марки 16/1 или 32/1. Колба нагревается на водяной бане при температуре 70-80°С до полного растворения ПВС.

Приготовленная таким образом композиция может быть нанесена на дезактивируемую или защищаемую поверхность с помощью краскораспылителя, кисти, валика или наливом.

При необходимости в охлажденный до 20°С водно-солевой раствор ПВС вносят последовательно при перемешивании глицерин, и/или сульфонол, и/или азотную кислоту.

Качественный и количественный состав предлагаемой композиции на основе водно-солевого раствора ПВС указан в таблицах 1, 1-1, 2, 2-1, 3 и 3-1.

Для определения срока хранения композиции ( ) использовался лакокрасочный вискозиметр марки ВЗ-4, представляющий собой воронку объемом 100 мл с диаметром сопла 4 мм. Через равные промежутки времени хранения при 20±1°С определялось время истечения композиции из доверху наполненного вискозиметра. За величину принималось такое время хранения композиции, через которое время ее истечения из вискозиметра впервые превысит 200 с.

Сроки хранения всех предлагаемых композиций указаны в табл.1, 1-1, 2, 2-1,3 и 3-1.

Для испытаний композиций на дезактивирующую способность использовались два типа радиоактивных растворов:

- раствор смеси хлоридов цезия-13 7, церия-144, стронция-90 (+иттрий-90) и кобальта-60 с объемной активностью 2,5·10 ⁷ Бк/л, содержащий 10^-3 моль/л хлорида калия и имеющий рН 5,3-5,6;

- раствор нитрата четырехвалентного плутония-239 в 1М растворе азотной кислоты с объемной активностью 3·10⁶ Бк/л.

Дезактивирующую способность композиций определяли следующим образом. В центр диска из коррозионностойкой стали марки 11Х18Н10Т диаметром 30 мм наносили радиоактивный раствор. После высыхания раствора определяли исходную активность А_исх загрязненного стального диска. Затем на загрязненный диск наносили 1 мл композиции и сушили ее при 20°С и относительной влажности воздуха 55-60% до остаточного содержания влаги 13,8-14,0% (контроль с помощью весов). Сформировавшуюся на поверхности полученного таким способом образца пленку удаляли, после чего определяли остаточную активность А_ост стального диска. Коэффициенты дезактивации К_Д рассчитывали по формуле:

К _Д = А_исх/А_ост

За величину К_Д принималось усредненное значение для 5 образцов.

Время защитного действия при изоляции (t^защ _изол) поверхностей покрытиями, полученными при высыхании предлагаемых композиций, определяли следующим образом. На покрытие, сформированное на подложке из коррозионностойкой стали марки 11Х18Н10Т при условиях, аналогичных условиям испытаний рецептур на дезактивируемость, наносили загрязняющий раствор; этот раствор высушивается на поверхности покрытия. Таким образом готовится серия из одинаковых образцов. Эти образцы хранятся в эксикаторе при температуре 20±2°С и относительной влажности воздуха 60-65%. Через равные промежутки времени с нескольких образцов снимается покрытие и определяется активность подложки. Временем защитного действия считается то время, по прошествии которого средняя активность подложки превысит фоновое значение на величину, большую погрешности измерения фона. За погрешность определения фона принималась величина корня квадратного из величины скорости счета фона.

Время защитного действия при локализации загрязнений (t^защ _лок) определялось методом влажного мазка. Для этого серия образцов, представляющих собой загрязненные радионуклидами сферические подложки из коррозионностойкой стали марки 11Х18Н10Т диаметром 30 мм со сформированным на них покрытием, готовится аналогично серии образцов для испытаний на дезактивируемость. Эти образцы хранятся в эксикаторе при температуре 20±2°С и относительной влажности воздуха 60-65%. Через равные промежутки времени отбирается 5 образцов. Поверхность покрытия каждого из образцов накрывается кружком из фильтровальной бумаги диаметром 30 мм, смоченным 0,1 мл дистиллированной воды. Каждый образец протирается бумажным кружком 3 полных оборота. Затем кружки сушатся, после чего определяется их активность. За (t^защ _лок) принималось время, по прошествии которого усредненная активность на поверхности образцов начинает превышать фоновое значение на величину, большую чем погрешность определения фона.

Результаты определения Кд, t^защ _изол и t^защ _лок приведены в таблицах 1, 1-1, 2, 2-1, 3 и 3-1.

Для характеристики физико-механических свойств покрытий, полученных из предлагаемых композиций, использовались предел прочности пленки при разрыве _r (МПа) и твердость пленки по маятниковому прибору Н, определяемая в относительных единицах. Качество снимаемости покрытий из предлагаемых композиций измерялось в баллах от 1 до 5.

Измерение _r проводилось с помощью разрывной машины. Образцы для измерений готовились поливом предлагаемых композиций на стальные прямоугольные пластины размером 200×20 мм с последующей сушкой при 20°С и относительной влажности воздуха 60% до остаточной влажности пленки 13,5-14%. Полученные таким образом на поверхности стальных пластин пленки отделялись от пластин и использовались в качестве образцов для испытаний при условии отсутствия у них видимых дефектов. Толщина приготовленных таким образом образцов контролировалась с помощью микрометра и составляла для всех образцов 0,15 мм. Испытания проводились при температуре 22°С и относительной влажности воздуха 55%. Образец закреплялся в зажимах разрывной машины, после чего зажимы раздвигались со скоростью 20 мм/мин. По ходу испытания для каждого образца измерялись нагрузка и удлинение до разрыва образца. Прочность на разрыв определялась по формуле:

_r=F_r/S,

где F_r - растягивающая нагрузка в момент разрыва, Н; S - площадь поперечного сечения образца до растяжения, мм². За результат измерения принималось среднее арифметическое значений _r пяти параллельных опытов.

Твердость покрытия Н определялась по маятниковому прибору типа ТМЛ. Для этого предлагаемые композиции выливались на предварительно обезжиренные стеклянные пластинки размером 100×100×1 мм и сушились при 20°С и влажности воздуха 60% до остаточной влажности пленки 13,5-14%. Толщина полученных таким образом образцов контролировалась с помощью микрометра и составляла 1200 мкм. Испытание проводилось при 22°С и влажности воздуха 60%. Пластина с нанесенным на нее покрытием помещалась на столик прибора, который плавно поднимался до соприкосновения с опорными шариками маятника. Затем маятник отклонялся от нулевого положения на 6° и освобождался. Определялось время затухания маятника. Измерение повторялось в трех разных местах образца; за результат измерения времени затухания маятника для данного образца принималось среднее арифметическое трех измерений времени затухания в разных частях образца. Твердость покрытия определялась по формуле

H=t _исп/t₀,

где t _исп - время затухания колебаний маятника на испытуемом образце, a t₀ - время затухания маятника на эталонной стеклянной пластинке, с.

Качество снимаемости покрытий, получаемых из предлагаемых композиций, определялось для поверхности из коррозионностойкой стали марки 11Х18Н10Т. Для этого на предварительно обезжиренные образцы стали размером 180×60×3 мм поливом наносились предлагаемые композиций. Для каждого состава композиций определялось качество снимаемости покрытий, приготовленных через 1 сутки после создания рецептуры, и приготовленных по прошествии времени, за которое технологическая вязкость рецептуры достигнет 200 с. Сушка этих композиций проводилась при 20°С и относительной влажности воздуха 55% до остаточного содержания влаги в покрытии 13,5-14%. Толщина покрытий во всех случаях составляла 300 мкм.

Испытание проводили при температуре 20°С и относительной влажности воздуха 55%. На образце покрытия, по контуру шаблона на расстоянии 20 мм от краев образца, делался надрез лезвием бритвы до основания образца перпендикулярно к поверхности образца. От узкого края образца отслаивали полосу покрытия длиной 40 мм. Подготовленный таким образом образец вставляли в пазы рамки, обращенной вниз стороной покрытия, и закрепляли отслоенную часть покрытия в зажимном устройстве. Закрепленный в зажимном устройстве конец отслоенной части покрытия нагружали, начиная с минимальной массы 5 г. При этом выдерживали следующую последовательность нагрузок: 5, 50, 100, 500, 2500 г. В момент отпускания груза включался секундомер, и определялась снимаемость покрытия на не отслоенном участке длиной 100 мм при заданной нагрузке, за время не более 60 с. Качество снимаемости покрытия оценивалось в баллах по пятибалльной шкале: при нагрузке менее 5 г - 5 баллов, от 5 до 50 г - 4 балла, от 50 до 100 г - 3 балла, от 100 до 500 - 2 балла, от 500 до 2500 - 1 балл, более 2500 - 0 баллов. За результат испытаний принималось значение качества снимаемости в баллах, соответствующее большинству совпадающих значений по результатам 6 параллельных измерений.

Результаты определения механических характеристик и качества снимаемости покрытий, полученных из предлагаемых композиций, приведены в таблицах 1, 1-1, 2, 2-1, 3 и 3-1. Таблицы 1, 2, 3 отражают качественные и количественные показатели при использовании всех существенных признаков 1-го пункта формулы изобретения, а таблицы 1-1, 2-1, и 3-1 отражают все показатели при использовании независимых и зависимых пунктов формулы изобретения.

Анализ результатов

Как видно из таблиц 1, 1-1, 2, 2-1, 3 и 3-1, срок хранения предлагаемых композиций до достижения ими технологической вязкости 200 с составляет от 0,4 до 1,5 лет. Коэффициенты дезактивации (см. табл.) предлагаемыми композициями при загрязнении поверхности коррозионностойкой стали смесью -излучающих изотопов осколочной группы (цезий-137 + стронций-90 (+ иттрий-90) + церий-144 + кобальт-60) лежат в интервале 400-600 и превышают максимальный уровень К_Д по прототипу в 1,1-1,6 раза. При этом величины К _Д для -излучателей (плутония-239) находятся на уровне 1000-1380, что достаточно для применения данных композиций при дезактивации поверхностей, загрязненных -излучателями. Качество снимаемости покрытий, полученных из предлагаемых композиций, составляет 3-5 баллов. Таким образом, предлагаемые рецептуры могут быть использованы для дезактивации комплексных радиоактивных загрязнений, состоящих из - и -активных излучателей.

Покрытия, полученные из предлагаемых композиций, характеризуются временем защитного действия при локализации или изоляции - и -активных загрязнений от 120 до 190 суток, а также прочностью на разрыв от 20 до 41 МПа и твердостью 0,04-0,25 относительных единиц. Такие характеристики позволяют использовать предлагаемые рецептуры для изоляции и локализации комплексных - и -активных загрязнений. Поскольку нормализация радиационной обстановки включает в себя как дезактивацию поверхности от любых видов радиоактивных загрязнений, так и локализацию и изоляцию поверхностей от этих загрязнений, предлагаемые композиции на основе водно-солевых растворов ПВС сроком хранения от 0,7 до 1,5 года предпочтительно использовать для нормализации радиационной обстановки в качестве штатных составов.

Примеры использования композиций с количественным составом, отличающимся от заявленного в формуле изобретения, в таблицах не представлены, но были испытаны.

Снижение массовой доли ПВС в композиции до массы менее чем 8% нетехнологично, поскольку приводит к значительному увеличению времени формирования (сушки) съемного покрытия. Введение более 13 мас. % ПВС приводит к понижению жизнестойкости композиции менее 0,5 лет. Поэтому содержание ПВС в композиции от 8,0 до 13,0 мас. % является оптимальным.

Уменьшение массовой доли солей в композиции до массы менее чем 1% не обеспечивает увеличение срока хранения по сравнению с композицией, не содержащей солей. Из таблиц 1, 2 и 3 видно, что по мере увеличения содержания солей в композиции с 1 до 25 мас. % наблюдается тенденция снижения защитных характеристик и качества снимаемости пленки. Снимаемые покрытия, имеющие качество снимаемости менее 4 баллов, неудобны в эксплуатации. Для улучшения качества снимаемости пленок в композицию вводится глицерин. Учитывая, что глицерин также способствует снижению защитных характеристик пленки, увеличение содержания солей в композиции свыше 25 мас. % нежелательно, поскольку с учетом необходимости последующего добавления глицерина приведет к недопустимому понижению времени защитного действия пленок при изоляции и локализации поверхностей менее чем до 120 суток. Поэтому содержание солей в композиции от 1,0 до 25,0 мас. % является оптимальным.

По мере увеличения количества глицерина в композиции снижается предел прочности пленки при разрыве, что отражает известное пластифицирующее действие глицерина на ПВС. Снижение массовой доли глицерина ниже 1%, как показали испытания, не приводит к увеличению качества снимаемости пленки и дезактивирующей способности композиции, а увеличение содержания глицерина свыше 6 мас. % приводит к выделению его на поверхности пленки. Кроме того, при этом твердость пленок снижается менее чем до 0,05 единиц, а времена их защитного действия - менее чем 120 суток, что недопустимо. Поэтому содержание глицерина в композиции от 1,0 до 6,0 мас. % является оптимальным.

Содержание сульфонола в композиции менее 0,1 мас. % при ее нанесении приводит к недостаточному смачиванию замасленных или сильно запыленных поверхностей, а более 0,3 мас. % - к снижению предела прочности пленки при разрыве до менее чем 20 МПа, что недопустимо. Поэтому содержание сульфонола в композиции от 0,1 до 0,3 мас. % является оптимальным.

Содержания азотной кислоты в композиции менее 0,1 мас. % не приводит к заметному увеличению дезактивирующей способности композиции, а содержание ее более 0,3 мас. % вызывает медленное разложение высохшей пленки с ухудшением всего комплекса характеристик пленки и выделением вредных для здоровья газов. Поэтому содержание азотной кислоты в композиции от 0,1 до 0,3 мас. % является оптимальным.

Таблица 1.
Качественный и количественный состав (мас. %) композиций и сроки их хранения. Дезактивирующие, локализирующие, изолирующие и физико-механические свойства покрытий на основе этих композиций.
№№ примеров	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
компонент
ПВС	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0
Нитрат магния	1,0	8,6	25,0									3,0
Ацетат магния				1,0	25,0	6,4				0,2
Хлорид кальция							1,0	6,2	25,0				6,1
Ацетат кальция						1,0				0,8	4,8	22,0						5,8
Роданид аммония		0,8											18,9	15,3	1,0	0,4	10,2
Роданид натрия						2,2										0,6	12,8	19,2
Вода	91,0	80,6	62,0	91,0	65,0	77,4	91,0	83,8	62,0	91,0	85,2	62,0	67,0	74,7	86,0	91,0	67,0	62,0
Срок хранения (время достижения технологич. вязкости 200 с), лет	1,3	1,1	0,5	1,5	1,4	0,6	1,4	1,5	0,5	1,0	1,2	0,8	1,5	1,2	0,5	0,8	1,3	0,8
Kd,	400	420	430	410	440	420	420	420	450	400	420	460	470	450	400	420	480	500
K d,	1080	1120	1100	1200	1320	1250	1240	1260	1150	1020	1000	1110	1160	1070	1080	1190	1000	1300
защ. лок., , суток	150	150	140	180	140	150	190	170	150	150	160	140	150	160	170	160	150	150
защ. лок., , суток	160	150	150	190	140	160	170	160	160	160	150	140	150	160	180	170	150	150
защ. изол., , суток	161	160	160	180	150	170	160	150	140	170	160	150	140	150	160	150	170	150
защ. изол., , суток	170	160	150	180	150	160	170	160	150	150	160	150	150	160	170	180	160	160
r, МПа	35	30	25	32	26	31	30	35	25	29	31	23	25	35	30	35	40	41
Н, отн. единицы	0,16	0,10	0,05	0,13	0,05	0,10	0,18	0,20	0,26	0,12	0,18	0,25	0,15	0,19	0,22	0,10	0,12	0,10
Качество снимаемости, балл	3	3	3	4	3	3	5	4	3	4	4	3	3	3	5	4	3	3

Таблица 1-1.
Качественный и количественный состав (мас. %) композиций и сроки их хранения. Дезактивирующие, локализирующие, изолирующие и физико-механические свойства покрытий на основе этих композиций.
№№ примеров	1-1	2-1	3-1	4-1	5-1	6-1	7-1	8-1	9-1	10-1	11-1	12-1	13-1	14-1	15-1	16-1	17-1	18-1
компонент
Глицерин	1,0		6,0	1,0	6,0	4,2	1,0		6,0	1,0		6,0		2,4		1,0		6,0
Сульфонол	0,1		0,2			0,2		0,3		0,1	0,1	0,3	0,1	0,2	0,2			0,3
Азотная кислота		0,1	0,2	0,1			0,3		0,3	0,1			0,3	0,3	0,2		0,3
Срок хранения (время достижения технологич. вязкости 200 с), лет	1,2	1,1	0,4	1,5	0,5	0.5	1,5	1,4	0,5	1,4	1,2	0,5	1,4	0,9	0,6	1,3	1,3	0,5
K d,	420	430	490	430	470	440	460	440	520	430	420	500	520	500	420	420	520	550
K d,	1100	1150	1200	1360	1300	1250	1300	1290	1250	1180	1010	1190	1180	1160	1220	1200	1050	1370
защ. лок., , суток	140	150	130	170	120	120	180	170	120	150	170	120	150	150	170	160	150	130
защ. лок., , суток	160	150	120	180	110	130	170	150	130	150	150	120	150	150	170	160	150	120
защ. изол., , суток	160	160	120	180	120	140	160	160	120	160	150	120	150	140	170	150	180	110
защ. изол., , суток	160	160	120	170	120	140	160	160	120	150	160	130	140	150	170	170	160	130
r, МПа	31	30	22	30	22	27	29	20	21	27	29	20	24	23	25	32	40	20
Н, отн. единицы	0,15	0,9	0,04	0,11	0,04	0,07	0,06	0,21	0,22	0,10	0,18	0,07	0,05	0,05	0,13	0,09	0,06	0,05
Качество снимаемости, балл	4	3	5	5	5	5	5	4	5	4	4	5	4	4	5	5	4	5

Таблица 2.
Качественный и количественный состав (мас. %) композиций и сроки их хранения. Дезактивирующие, локализирующие, изолирующие и физико-механические свойства покрытий на основе этих композиций.
№№ примеров	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30	31	32	33	34	35	36
компонент
ПВС	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0
Хлорид бария	0,6	25,0	8,1	1,8
Нитрат бария				5.2	1,0	25,0										0,3
Хлорид цинка							1,0	6,7	25,0		3,0				2,0
Нитрат цинка	0,4									1,0	22,0	4,3
Нитрат марганца								1,2					11,4	1,0	19,8
Ацетат марганца				1,0											3,2	0,7	14,3	25,0
Вода	91,0	65,0	78,9	84,0	89,0	62,0	91,0	82,1	62,0	91,0	65,0	82,7	80,6	89,0	62,0	91,0	75,7	62,0
Срок хранения (время достижения технологии, вязкости 200 с.), лет	1,5	1,4	0,5	1,3	1,2	0,5	1,2	1,1	0,9	1,1	1.4	0,6	1,5	0,9	0,5	1,0	1,2	0,5
Kd,	400	500	460	450	420	510	390	470	540	410	560	470	450	380	490	420	490	510
K d,	1000	1260	1280	1030	1010	1090	1300	1120	1250	1080	1190	1020	1130	1280	1090	1050	1220	1270
защ. лок., , суток	160	150	150	150	160	140	180	150	130	150	140	160	150	170	150	150	160	150
защ. лок., , суток	170	140	150	170	160	140	170	160	150	160	150	150	150	160	150	150	170	150
защ. изол., , суток	150	140	170	180	190	150	150	150	150	160	130	150	160	160	150	180	160	150
защ. изол., , суток	180	150	160	150	160	150	150	160	140	190	150	170	170	180	160	190	150	150
к, МПа	35	22	30	28	33	25	38	30	25	31	25	31	27	36	24	35	30	26
Н, отн. единицы	0,15	0,20	0,22	0,10	0,17	0,08	0,10	0,10	0,05	0,14	0,05	0,10	0,20	0,10	0,12	0,16	0,14	0,14
Качество снимаемости, балл	5	3	4	4	5	3	4	3	3	4	3	4	4	5	3	5	3	3

Таблица 2-1.
Качественный и количественный состав (мас. %) композиций и сроки их хранения. Дезактивирующие, локализирующие, изолирующие и физико-механические свойства покрытий на основе этих композиций.
№№ примеров	19-1	20-1	21-1	22-1	23-1	24-1	25-1	26-1	27-1	28-1	29-1	30-1	31-1	32-1	33-1	34-1	35-1	36-1
компонент
Глицерин	6,0		1,0	4,2			2,3	1,0	5,1	3,0	4,8	2,0		6,0		3,0	1,5	2,7
Сульфонол	0,2		0,3		0,1	0,2		0,1	0,1	0,1			0,2		0,3			0,2
Азотная кислота	0,3	0,1				0,2	0,1	0,1		0,3		0,2	0,1	0,3		0,2	0,1	0,1
Срок хранения (время достижения технологич. вязкости 200 с.), лет	0,6	1,4	0,5	0,8	1,2	0,5	1,1	1,0	0,6	0,8	1,0	0,5	1,5	0,5	0,5	0,7	1,1	0,5
K d,	500	520	480	490	430	560	430	520	580	510	580	530	480	500	510	490	530	550
K d,	1200	1310	1320	1090	1040	1160	1350	1210	1320	1220	1250	1110	1190	1360	1150	1170	1230	1350
защ. лок., , суток	120	140	140	130	160	140	170	150	120	150	130	150	160	120	150	140	160	140
защ. лок., , суток	130	140	150	140	170	150	160	150	140	140	130	150	150	120	150	140	160	130
защ. изол., , суток	120	140	160	140	180	140	140	150	130	140	120	140	160	120	160	170	150	140
защ. изол., , суток	130	150	160	130	160	150	150	160	130	180	140	160	170	130	150	170	150	140
r, МПа	26	22	20	23	30	23	32	28	20	25	21	27	26	26	20	29	27	22
Н, отн. единицы	0,05	0,18	0,21	0,07	0,17	0,07	0,08	0,10	0,04	0,10	0,04	0,07	0,18	0,05	0,13	0,09	0,11	0,10
Качество снимаемости, балл	5	4	5	5	5	4	5	4	5	5	4	5	4	5	4	5	4	5

Таблица 3.
Качественный и количественный состав (мас. %) композиций и сроки их хранения. Дезактивирующие, локализирующие, изолирующие и физико-механические свойства покрытий на основе этих композиций.
№№ примеров	37	38	39	40	41	42	43	44	45	46	47	48	49	50	51	52	53	54
компонент
ПВС	8,0	10,0	13,0	8,0	10.0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0	8,0	10,0	13,0
Нитрат кадмия	12,3	1,0	20,0				0,2
Ацетат кадмия				0,7	10,0	25,0			5,4
Хлорид никеля			1,8				0,6	5,2	19,6
Ацетат никеля							0,2			1,0	23,0	7,6	0,2
Нитрат свинца			3,2										0,8	9,1	25,0
Ацетат свинца				0,3							2,0					1,0	25,0	14,2
Вода	79,7	89,0	62,0	91,0	80,0	62,0	91,0	84,8	62,0	91,0	65,0	79,4	91,0	80,9	62,0	91,0	65,0	72,8
Срок хранения (время достижения технологии, вязкости 200 с.), лет	1,5	0,9	0,6	1,2	1,4	0,7	1,2	1.0	0,5	1,3	0,6	0,4	1,5	1,5	0,6	1,4	1,3	0,5
Kd,	510	450	530	420	490	560	460	510	540	430	500	490	450	540	550	440	530	500
K d,	1020	1210	1140	1080	1060	1040	1230	1130	1160	1100	1050	1190	1040	1130	1200	1060	1110	1110
защ. лок., , суток	150	160	140	150	150	150	180	160	150	160	140	160	160	160	150	150	140	150
защ. лок., , суток	160	170	150	160	150	140	190	150	140	170	150	160	170	150	140	160	140	150
защ. изол., , суток	160	160	150	160	150	150	170	150	150	160	150	160	190	170	150	170	150	170
защ. изол., , суток	170	170	150	160	170	140	160	160	150	170	150	150	180	170	150	170	150	160
r, МПа	28	23	23	36	30	24	34	32	25	38	23	30	30	30	24	32	25	32
Н, отн. единицы	0,10	0,12	0,05	0,10	0,09	0,04	0,10	0,16	0,14	0,15	0,18	0,18	0,13	0,14	0,14	0,15	0,12	0,19
Качество снимаемости, балл	4	4	3	5	4	3	4	4	3	5	3	4	5	4	3	4	3	3

Таблица 3-1.
Качественный и количественный состав (мас. %) композиций и сроки их хранения. Дезактивирующие, локализирующие, изолирующие и физико-механические свойства покрытий на основе этих композиций.
№№ примеров	37-1	38-1	39-1	40-1	41-1	42-1	43-1	44-1	45-1	46-1	47-1	48-1	49-1	50-1	51-1	52-1	53-1	54-1
компонент
Глицерин	5,0	1,0				6,0	3,6	2,2	4,1	1,0	5,1	1,0	6,0	2,9	1,0			6,0
Сульфонол			0,2	0,3		0,1	0,1	0,2	0,3		0,2	0,2		0,2	0,1		0,1
Азотная кислота		0,3	0,1		0,2		0,1	0,2	0,3	0,1		0,1	0,3	0,2		0,3
Срок хранения (время достижения технологич. вязкости 200 с.), лет	0,7	0,8	0,6	1,2	1,3	0,5	0,9	0,9	0,8	0,6	0,5	0,4	0,6	1,1	0,6	1,4	1,3	0,4
K d,	580	550	560	440	550	600	520	590	600	480	570	530	590	600	560	520	540	560
K d,	1100	1310	1180	1100	1140	1100	1290	1220	1290	1140	1120	1240	1230	1220	1210	1150	1120	1200
защ. лок., , суток	120	160	140	160	160	120	170	150	140	160	120	160	120	150	150	140	140	120
защ. лок., , суток	130	160	160	150	150	120	170	140	130	170	130	160	120	130	140	160	140	120
защ. изол., , суток	130	160	150	150	160	130	150	150	130	170	120	150	130	150	150	170	150	130
защ. изол., , суток	130	170	140	160	160	120	140	150	140	160	140	150	120	150	140	180	150	120
r, МПа	21	22	20	20	29	20	29	28	20	37	21	26	22	25	22	32	24	23
Н, отн. единицы	0,06	0,11	0,05	0,10	0,07	0,04	0,07	0,10	0,06	0,13	0,08	0,15	0,04	0,09	0,12	0,09	0,13	0,05
Качество снимаемости, балл	5	5	3	5	4	5	5	5	5	5	5	4	5	5	4	4	3	5