способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья

Формула изобретения

1. Способ активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья путем циркуляции водородсодержащего газа или смеси водородсодержащего газа с пусковым сырьем через послойно загруженные катализаторы в предсульфидированной или в предсульфидированной и оксидной форме при повышенных температуре и давлении, отличающийся тем, что водород в циркулирующий водородсодержащий газ или в смесь водородсодержащего газа с пусковым сырьем вводится порционно, при этом начальная концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе составляет не более 50 об.%, расход пускового сырья осуществляют ступенчато с расходом, составляющим не более 40% от рабочего до полного смачивания каталитической системы с последующим увеличением расхода сырья до рабочего значения со скоростью 15-20% от рабочего в час, а температуру процесса изменяют ступенчато от температуры окружающей среды до 300-340°С.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что кратность циркуляции водородсодержащего газа составляет 200-600 нм³/м³ катализатора, начальная концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе составляет 30-50 об.%.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что введение каждой порции водорода осуществляется после снижения концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе до уровня 2-10 об.%.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что циркуляцию водородсодержащего газа через слои загруженных в реактор катализаторов начинают при температуре окружающей среды с последующим ступенчатым повышением до 80-120°С со скоростью 10-30°С/ч, от 80-120°С до 150-200°С со скоростью 5-10°С/ч, от 150-200°С до 300-340°С со скоростью 10-20°С/ч.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что подачу пускового сырья, представляющего собой прямогонные бензиновые или среднедистиллятные фракции, на каталитическую систему начинают при температуре 80-120°С.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способам активации и эксплуатации катализаторов гидрооблагораживания углеводородного сырья.

Рост потребления моторных топлив при снижении спроса на остаточные нефтепродукты требует увеличения глубины переработки нефти [Состояние российского и мирового рынков нефти, продуктов нефтепереработки, нефтехимии и химии. Москва, ЦНИИТЭнефтехим, Экспресс-информация, 2002, №3, с.6-9]. Одновременно ужесточаются требования к эксплуатационным и экологическим характеристикам топлив.

Ужесточение требований к остаточному содержанию серы в нефтепродуктах на базе отечественных сернистых нефтей предъявляет новые требования к процессам гидрооблагораживания светлых и остаточных нефтяных фракций, связанные в первую очередь с повышением активности катализаторов в реакциях гидрогенолиза сероорганических соединений и гидрирования полициклических ароматических углеводородов при одних и тех же технологических параметрах.

Максимальное использование потенциала катализаторов и каталитических систем возможно только при оптимизации всех стадий их эксплуатации, включая подготовку к эксплуатации.

В гидрогенизационных процессах нефтепереработки используются катализаторы, при производстве которых на носитель нанесены один или более каталитически активные металлы в виде оксидов (молибден, никель, кобальт, вольфрам).

Фактически реакции гидрогенолиза сероорганических соединений, гидрирования непредельных и ароматических углеводородов протекают на катализаторах, содержащих активные металлы в виде сульфидов. Поэтому до начала переработки сырья проводят активацию катализаторов путем их сульфидирования.

В качестве сульфидирующего агента используют сероводород [Патент США №3239451], элементную серу [Патент РФ №2005765], высокосернистые дистиллятные нефтяные и газоконденсатные фракции [Авторское свидетельство СССР №1469639], жидкие легко разлагающиеся сероорганические соединения [Пат. РФ 2140963] или катализатор в предсульфидированной форме [Пат. РФ №2229934].

Все перечисленные выше способы осуществляются при повышенных температуре и давлении.

Например, сульфидирование катализаторов гидроочистки газообразным сероводородом [Патент США №3239451] проводится при температуре 200-250^оС, давлении 10-150 атм, концентрации сероводорода в циркулирующем газе 5-100%. Недостатком данного способа является опасность перегрева катализатора в результате протекания экзотермических реакций сульфидирования и отсутствия возможности их предотвращения и/или подавления, высокая коррозионная активность газообразного сероводорода, сложность получения и хранения больших количеств концентрированного газообразного сероводорода.

Реализация способа сульфидирования катализаторов гидроочистки нефтяных фракций с использованием в качестве сульфидирующего агента элементной серы [Патент РФ №2005765] также сопровождается значительными экзоэффектами. Кроме того, загрузка катализатора в смеси с элементной серой приводит к снижению объема загружаемого катализатора и неравномерности его загрузки.

Использование в качестве сульфидирующего агента нефтяных и газоконденсатных фракций [Авторское свидетельство СССР №1469639] не позволяет получить каталитическую систему с активностью, достаточной для получения продуктов, соответствующих мировым стандартам.

Применение в качестве сульфидирующего агента жидких легко разлагающихся сероорганичеких соединений позволяет получить каталитическую систему с высокой активностью при проведении процессов гидрооблагораживания нефтяных фракций [Пат. РФ 2140963]. Но все эти вещества относятся к классу высокотоксичных и коррозионно-агрессивных соединений. Поэтому проведение процесса сульфидирования с их использованием возможно только при наличии на технологической площадке оборудования для подачи этих соединений в реактор технологической установки, что существенно ограничивает возможность их использования.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья [Пат. РФ №2229934], в соответствии с которым в качестве сульфидирующего агента используется катализатор в предсульфидированной форме. Способ заключается в циркуляции водородсодержащего газа через послойно загруженные предсульфидированный и оксидный катализаторы при определенных значениях температуры и давления.

При реализации данного способа наблюдаются нерегулируемые перегревы в слое катализатора, что отрицательно сказывается на результаты эксплуатации каталитической системы.

Целью предлагаемого изобретения является разработка способа активации каталитической системы, реализация которого дает возможность предотвращать и/или подавлять перегревы в слое катализатора.

Поставленная цель достигается применением способа активации каталитической системы гидрооблагораживания углеводородного сырья путем циркуляции водородсодержащего газа или смеси водородсодержащего газа с пусковым сырьем через послойно загруженные катализаторы в предсульфидированной или в предсульфидированной и оксидной формах при повышенных температуре и давлении, отличающегося тем, что водород в циркулирующий водородсодержащий газ или смесь водородсодержащего газа с пусковым сырьем вводится порционно, расход пускового сырья и температура процесса изменяются ступенчато; кратность циркуляции ВСГ составляет 200-600 нм ³/м³ катализатора, начальная концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе составляет 30-50 об.%, введение каждой порции водорода осуществляется после снижения концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе до уровня 2-10 об.%, циркуляцию водородсодержащего газа через слои загруженных в реактор катализаторов начинают при температуре окружающей среды с последующим ступенчатым повышением до 80-120 ^оС со скоростью 10-30^оС/ч, от 80-120^о С до 150-200^оС со скоростью 5-10^оС/ч, от 150-200^оС до 300-340^оС со скоростью 10-20 ^оС/ч, подачу пускового сырья, представлящего собой прямогонные бензиновые или среднедистиллятные фракции, на каталитическую систему осуществляют при температуре 80-120^оС расходом, составляющим не более 40% от рабочего до после полного смачивания каталитической системы с последующим увеличением расхода сырья до рабочего значения со скоростью 15-20% от рабочего в час.

Отличительным признаком предлагаемого технического решения является то, что водород в циркулирующий водородсодержащий газ или смесь водородсодержащего газа с пусковым сырьем вводится порционно, расход пускового сырья и температура процесса изменяются ступенчато; кратность циркуляции ВСГ составляет 200-600 нм ³/м³ катализатора, начальная концентрация водорода в циркулирующем водородсодержащем газе составляет 30-50 об.%, введение каждой порции водорода осуществляется после снижения концентрации водорода в циркулирующем водородсодержащем газе до уровня 2-10 об.%, циркуляцию водородсодержащего газа через слои загруженных в реактор катализаторов начинают при температуре окружающей среды с последующим ступенчатым повышением до 80-120 ^оС со скоростью 10-30^оС/ч, от 80-120^о С до 150-200^оС со скоростью 5-10^оС/ч, от 150-200^оС до 300-340^оС со скоростью 10-20 ^оС/ч, подачу пускового сырья, представляющего собой прямогонные бензиновые или среднедистиллятные фракции, на каталитическую систему осуществляют при температуре 80-120^оС расходом, составляющим не более 40% от рабочего до полного смачивания каталитической системы с последующим увеличением расхода сырья до рабочего значения со скоростью 15-20% от рабочего в час.

Описываемый способ заключается в следующем.

В реактор загружают катализаторы в предсульфидированной форме или в предсульфидированной и оксидной форме.

Полученную каталитическую систему нагревают до температуры 80-120^оС при циркуляции водородсодержащего газа (далее ВСГ) 200-600 нм³/м³ катализатора. Концентрация водорода в циркулирующем ВСГ составляет 30-50 об.%. Подъем температуры осуществляют со скоростью 10-30^оС/ч. При указанной температуре проводят сушку каталитической системы (если в состав каталитической системы входят катализаторы в окисной форме). С этой целью каталитическую систему выдерживают при указанной температуре до прекращения выделения влаги.

Если процесс активации ведут только в токе циркулирующего водородсодержащего газа, то проводят подъем температуры от 80-120^оС до 150-200^оС со скоростью 5-10^оС/ч, затем от 150-200^оС до 300-340^оС со скоростью 10-20^оС/ч.

Если процесс активации ведут в токе смеси ВСГ и пускового сырья, то при температуре 80-120^о С начинают подачу на каталитическую систему пускового сырья расходом не более 40% от рабочего. В качестве пускового сырья используют прямогонные бензиновые или среднедистиллятные фракции. Увеличение расхода пускового сырья (со скоростью 15-20% от рабочего в час) и дальнейший подъем температуры (в соответствии с вышеописанной схемой) проводят после полного смачивания загруженных в реактор катализаторов, которое определяется по появлению продукта в сепараторе.

Во время подъема температуры или одновременного повышения расхода пускового сырья и температуры постоянно ведут контроль за концентрацией водорода в ВСГ. В случае, если концентрация водорода в ВСГ снизится до 2-10 об.% в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ВСГ 30-50 об.%.

После достижения температуры по слоям катализатора 340^оС делают выдержку в течение 2 часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.

Соблюдение заданных в формуле предлагаемого изобретения параметров позволяет максимально использовать нанесенный на предсульфидированный катализатор осерняющий агент и достигать высокой активности каталитической системы. Нарушение режима обработки катализаторов приводит к частичной потере осерняющего агента, разрушению катализатора и, в результате, к снижению активности каталитической системы.

Порционное добавление водорода в циркулирующий ВСГ позволяет поддерживать его концентрацию на заданном уровне и регулировать количество тепла, образующегося в процессе активации.

Ступенчатая подача сырья при температуре 80-120^оС на каталитическую систему во время ее активации приводит к дополнительному съему образующегося при сульфидировании тепла, что позволяет регулировать температуру по слоям катализаторов даже при активации каталитических систем значительных объемов (свыше 60 м³).

В известных способах проведение активации каталитической системы с использованием описанных технологий неизвестно.

Таким образом, данное техническое решение соответствует критериям "новизна" и "существенное отличие".

Ниже приведены конкретные примеры осуществления заявляемого способа.

Примеры.

При реализации предлагаемого изобретения использовали образцы катализаторов, характеристики которых приведены в табл.1.

В качестве пускового сырья использованы прямогонные бензиновые и среднедистиллятные фракции, характеристики которых приведены в табл.2.

Состав каталитических систем по примерам 1-12 приведен в табл.3.

Технологические параметры осуществления предлагаемого способа активации каталитической системы по примерам 1-12 приведены в табл.4. В этой же таблице приведены данные по максимальному перепаду температуры по слоям катализаторов при реализации указанных примеров.

Для получения каталитической системы, обладающей высокой активностью, перепад температуры по слоям катализаторов в период проведения активации должен составлять 20-40^оС. Если перепад температур по слоям катализаторов во время активации каталитической системы будет ниже 20^о С, это означает, что реакции превращения входящих в состав катализаторов оксидов активных металлов в сульфиды прошли не полностью. Активность такой каталитической системы будет низкая. Превышение перепада температуры по слоям катализаторов во время активации каталитической системы значения 40^оС может привести к нарушению целостности гранул катализатора. Это также отрицательно скажется на результаты эксплуатации каталитической системы.

Активность каталитической системы, получаемой в результате активации по предлагаемому способу, оценивалась по содержанию остаточной серы в продукте, получаемом в процессе гидрооблагораживания бензиновых, среднедистиллятных фракций и вакуумного газойля. Характеристики этих фракций приведены в табл.5. Технологические параметры эксплуатации каталитических систем по примерам 1-12 и данные по содержанию остаточной серы в получаемых при этом продуктах приведены в табл.6.

Подробное описание действий при реализации предлагаемого технического решения дано ниже в примерах.

Таблица 1 Характеристика образцов катализаторов, используемых при реализации предлагаемого изобретения
Показатели	Катализаторы
	РК-231	РК-231S		РК-442			РК-442S	РК-242
Предсульфидированная или оксидная форма катализатора	оксидная	предсульф.		оксидная			предсульф.	оксид-ная
Содержание активных компонентов:
МоО 3	13,5	12,8		12,7		12.2			12,0
СоО	4,8	4,5		-		-			-
NiO	-	-		4,6		4,1			4,0
Содержание серы, % масс	0	11,8		0		12,1			0
Таблица 2 Характеристики образцов пускового сырья, используемых при реализации предлагаемого изобретения
Наименование параметра			Сырье №1П		Сырье №2П
Тип сырья			Прямогонная бензиновая фракция		Прямогонная дизельная фракция
Плотность, кг/м 3			754		820
Фракционный состав, оС:
начало кипения			75		181
конец кипения			178		340
Содержание общей серы, % масс.			0,5		1,4

Таблица 3 Состав каталитических систем, используемых при реализации предлагаемого изобретения
Пример №	Содержание в составе каталитической системы, % масс
	РК-242	РК-231S	РК-231	РК-442S	РК-442
Пример 1	-	100	-	-	-
Пример 2	-	50	50	-	-
Пример 3	-	100	-	-	-
Пример 4	-	-	-	50	50
Пример 5	-	-	-	100	-
Пример 6	10	70	-	-	20
Пример 7	-	100	-	-	-
Пример 8	-	100	-	-	-
Пример 9	-	100	-	-	-
Пример 10	-	100	-	-	-
Пример 11	-	100	-	-	-
Пример 12 (прототип)	-	100	-	-	-

Таблица 4 Технологические параметры осуществления предлагаемого способа активации каталитической системы.
Каталитическая система, полученная по примеру №	Кратность циркуляции ВСГ, нм3/м 3 катализатора	Начальная концен-трация водорода в ЦВСГ, %об.	Концентрация водоро да, при которой в систему вводят новую порцию водорода, %об.	Пусковое сырье, №	Начальный рас- ход пускового сырья, нм3/час (% от рабочего)	Увеличение рас- хода пускового сырья, нм3/час (% от рабочего в час)	Скорость подъема температуры, оС			Максимальный перепад температуры по слоям катализаторов, оС
							От тем-ры окружающей среды до 80-120оС	От 80-120 оС до 150-200оС	От 150-200оС до 300-340 оС
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Пример 1	200	30	2	отс.	-	-	10	5	10	30
Пример 2	600	30	2	отс.	-	-	30	10	20	40
Пример 3	300	50	10	№1П	30 (33)	15 (16)	30	10	20	25
Пример 4	300	50	10	№2П	80 (40)	75 (20)	30	10	20	25
Пример 5	300	30	2	отс	-	-	30	10	20	35
Пример 6	300	50	10	№2П	48 (40)	24 (20)	30	10	20	25

Продолжение таблицы 4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Пример 7	150	20	1	отс.	-	-	5	3	5	15
Пример 8	700	60	20	отс.	-	-	40	15	25	80
Пример 9	600	30	2	№2П	100 (50)	40 (20)	30	10	20	20
Пример 10	300	30	2	№2П	80 (40)	20 (10)	30	10	20	60
Пример 11	300	30	2	№2П	80 (40)	60 (30)	30	10	20	20
Пример 12 (прототип)	Не регламентировано	70	отсутствует	Отс.	Отс.	Отс.	Не регламентировано	10	Не регламентировано	150

Пример 1.

В реактор загружают катализатор РК-231S (предсульфидированная форма) и нагревают в токе ЦВСГ с концентрацией водорода 30 об.% до температуры 100-120^оС со скоростью 10^оС/ч. Кратность циркуляции ВСГ составляет 200 нм ³/м³ катализатора. Поскольку предсульфидированный катализатор не содержит влаги, то стадия сушки исключается. При достижении температуры по слоям катализатора 100-120^о С продолжают подъем температуры до 150-200^оС со скоростью 5^оС/ч. При достижении температуры по слоям катализатора 150-200^оС продолжают подъем температуры до 300-340 ^оС со скоростью 10^оС/ч. Во время подъема температуры постоянно ведут контроль за концентрацией водорода в ЦВСГ. Когда концентрация водорода в ЦВСГ снижается до 2% об. в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ЦВСГ 30% об.

Максимальный перепад температуры по слою катализатора во время проведения процесса активации по данному примеру составил 30^оС.

После достижения температуры по слоям катализатора 340^оС делают выдержку в течение 2-х часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.

В результате гидрооблагораживания на полученной каталитической системе дизельной фракции с высоким содержанием серы (1,8 мас.%) получен продукт с содержанием остаточной серы 0,035 мас.%, что соответствует действующим мировым стандартам на дизельное топливо.

Пример 2.

В реактор загружают катализаторы в предсульфидированной РК-231S и в оксидной РК-231 форме.

Полученную каталитическую систему нагревают в токе ЦВСГ с концентрацией водорода 30 об.% до температуры 100-120^оС со скоростью 30^о С/ч. Кратность циркуляции ВСГ составляет 600 нм³/м ³ катализатора. При указанной температуре проводят сушку каталитической системы (в состав каталитической системы входит катализатор в окисной форме). С этой целью каталитическую систему выдерживают при указанной температуре до прекращения выделения влаги. После прекращения выделения влаги продолжают подъем температуры от 100-120^оС до 150-200^оС со скоростью 10^оС/ч, затем от 150-200^оС до 300-340 ^оС со скоростью 20^оС/ч. Во время подъема температуры постоянно ведут контроль концентрации водорода в ЦВСГ. Когда концентрация водорода в ЦВСГ снижается до 10 об.% в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ЦВСГ 30 об.%

Максимальный перепад температуры по слою катализатора во время проведения процесса активации составил 40^оС.

После достижения температуры по слоям катализатора 340^оС делают выдержку в течение 2-х часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.

В результате гидрооблагораживания на полученной каталитической системе дизельной фракции с содержанием серы 1,8 мас.% получен продукт с содержанием остаточной серы 0,005 мас.%

Пример 3.

В реактор загружают катализатор РК-231S (предсульфидированная форма) и нагревают в токе ЦВСГ с концентрацией водорода 50 об.% до температуры 80-100^оС со скоростью 30^оС/ч. Кратность циркуляции ВСГ составляет 300 нм³/м³ катализатора. Поскольку предсульфидированный катализатор не содержит влаги, то стадия сушки исключается. При достижении температуры по слоям катализатора 80-100^оС начинают подачу на каталитическую систему пускового сырья №1П расходом 30 м³/ч, что составляет 33% от рабочего. После полного смачивания слоев катализатора (появление сырья в сепараторе) приступают к увеличению расхода сырья со скоростью 15 м³/ч (16% от рабочего) и подъему температуры до 150-200^оС со скоростью 10^о С/ч. При достижении температуры по слоям катализатора 150-200 ^оС продолжают подъем температуры до 300-340^о С со скоростью 20^оС/ч. Во время подъема температуры постоянно ведут контроль концентрации водорода в ЦВСГ. Когда концентрация водорода в ЦВСГ снижается до 10% об. в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ЦВСГ 50 об.%

Максимальный перепад температуры по слою катализатора во время проведения процесса активации составил 25^оС.

После достижения температуры по слоям катализатора 340^оС делают выдержку в течение 2-х часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.

В результате гидрооблагораживания на полученной каталитической системе бензиновой фракции с содержанием серы 0,05 мас.% получен продукт с содержанием остаточной серы 0,00002 мас.%

Пример 4.

В реактор загружают катализаторы в предсульфидированной, РК-442S, и в оксидной, РК-442, формах.

Полученную каталитическую систему нагревают в токе ЦВСГ с концентрацией водорода 50 об.% до температуры 100-110 ^оС со скоростью 30^оС/ч. Кратность циркуляции ВСГ составляет 300нм³/м³ катализатора. При указанной температуре проводят сушку каталитической системы (в состав каталитической системы входят катализатор в окисной форме). С этой целью каталитическую систему выдерживают при указанной температуре до прекращения выделения влаги. После прекращения выделения влаги начинают подачу на каталитическую систему пускового сырья №2П расходом 80 м³/ч (40% от рабочего). После полного смачивания слоев катализатора (появление сырья в сепараторе) приступают к увеличению расхода сырья со скоростью 40 м³ /ч (20% от рабочего) и подъему температуры до 150-200^о С со скоростью 10^оС/ч. При достижении температуры по слоям катализатора 150-200^оС продолжают подъем температуры до 300-340^оС со скоростью 20^о С/ч. Во время подъема температуры постоянно ведут контроль концентрации водорода в ЦВСГ. Когда концентрация водорода в ЦВСГ снижается до 10 об.% в систему вводят дополнительную порцию водорода до достижения концентрации последнего в ЦВСГ 50 об.%

Максимальный перепад температуры по слою катализатора во время проведения процесса активации составил 25^оС.

После достижения температуры по слоям катализатора 340^оС делают выдержку в течение 2-х часов, после чего переходят к режиму эксплуатации.

В результате гидрооблагораживания на полученной каталитической системе вакуумного газойля с содержанием серы 2,7 мас.% получен продукт с содержанием остаточной серы 0,15 мас.%

Последовательность операций при реализации предлагаемого технического решения по примерам 5-12 проводится по аналогии с примерами 1-4.

Таблица 5 Характеристика образцов сырья, используемых при проведении испытаний предлагаемого технического решения
Показатели	Сырье №3	Сырье №4	Сырье №5
Вид сырья	Бензиновая фракция	Дизельная фракция	Вакуумный газойль
Фракционный состав, оС:
- начало кипения	70	175	350
- конец кипения	180	360	550
Содержание общей серы, % масс	0,05	1,8	2,7

Видно, что при проведении активации каталитической системы в соответствии с формулой предлагаемого изобретения перепад температуры по слоям катализаторов не превышает 40^оС (примеры 1-6). Каталитическая система, получаемая в соответствии с этими примерами, обеспечивает получение бензиновой фракции с содержанием остаточной серы не более 0,00002 мас.% (пример 3), дизельной фракции с содержанием остаточной серы 0,035 мас.% (примеры 1, 6) и 0,005 (пример 2), что соответствует мировым стандартам. При гидрооблагораживании вакуумного газойля на каталитической системе, полученной по примерам 4 и 5, получается продукт с содержанием остаточной серы не более 0, 15 мас.%, что соответствует требованиям, предъявляемым к сырью каталитического крекинга.

Осуществление способа активации каталитической системы при запредельных значениях циркуляции ВСГ (примеры 7 и 8) приводит к получению каталитической системы с низкой активностью.

Уменьшение концентрации водорода в ЦВСГ, используемом при активации каталитической системы, по сравнению с показателями, заложенными в формуле предлагаемого изобретения, не приводит к чрезмерному разогреву катализаторов (пример 7), но каталитическая активность получаемой при этом каталитической системы не позволяет получать продукт, соответствующий действующим мировым стандартам (для различных содержание остаточной серы в дизельном топливе не должно превышать 0,0005 -0,035% масс). Увеличение концентрации водорода в ЦВСГ (пример 8) приводит к нерегулируемому разогреву слоев катализаторов, что отрицательно сказывается на активности получаемой каталитической системы.

Выход за пределы расхода пускового сырья, указанных в формуле предлагаемого изобретения, также приводит к отрицательным результатам. Например, при начальном расходе сырья свыше 40% от рабочего (пример 9), экзоэффектов, превышающих 40^оС, не наблюдается, но активность получаемой каталитической системы не позволяет при переработке высокосернистого сырья получать малосернистые продукты. Аналогичные результаты получаются при более быстром увеличении скорости подачи пускового сырья, чем это оговорено формулой предлагаемого изобретения (пример 11). Снижение расхода пускового сырья относительно формулы предлагаемого изобретения (пример 10) не позволяет подавлять перегревы по слоям катализатора, что приводит к получению каталитической системы со сравнительно низкой активностью.

Проведение активации каталитической системы в соответствии с формулой прототипа (пример 12) также не позволяет предотвращать перегревы по слоям катализаторов и снижение активности каталитической системы.

Таблица 6 Результаты эксплуатации каталитических систем, полученных путем активации в соответствии с предлагаемым техническим решением
Каталитическая	Сырье №	Технологические параметры эксплуатации				Содержание
система, полученная по примеру №	(см. табл. 5)	Температура, оС	Давление, ати	Об. ск. подачи сырья, ч-1	Соотношение ВСГ:сырье, нм 3/м3	остаточной серы в продукте, %масс
Пример 1	№4	320	35	3,0	350	0,035
Пример 2	№4	340	35	3,0	350	0,005
Пример 3	№3	300	30	5,0	300	0,00002
Пример 4	№5	340	40	1,2	400	0,15
Пример 5	№5	340	40	1,2	400	0,14
Пример 6	№4	320	35	3,0	350	0,035
Пример 7	№4	320	35	3,0	350	0,15
Пример 8	№4	320	35	3,0	350	0,13
Пример 9	№4	320	35	3,0	350	0,21
Пример 10	№4	320	35	3,0	350	0,20
Пример 11	№4	320	35	3,0	350	0,17
Пример 12 (прот.)	№4	320	35	3,0	350	0,10