способ изготовления комбикорма влажного гранулирования

Формула изобретения

Способ изготовления комбикорма влажного гранулирования, включающий измельчение рыбных отходов, варку, прессование или центрифугирование для обезвоживания и обезжиривания разваренной массы, отличающийся тем, что рыбные отходы измельчают до фаршеобразного состояния, затем вносят карбамид 2-3%, перемешивают, варят подачей глухого пара при температуре 70-75°С в течение 30-40 мин, центрифугируют при 3000-4000 об/мин в течение 30 мин, после чего полученную белковую массу смешивают с сухими растительными ингредиентами - отрубями пшеничными, водорослевым остатком, вермикулитом, измельченными отходами от разделки ракообразных, составляющими 50-40% от массы дозируемых в кормосмесь компонентов, предварительно прошедшими влаготермическую обработку в течение 20-30 мин при температуре 70-75°С, подвергают полученную смесь тепловой обработке в течение 20 мин при вышеуказанной температуре, охлаждают массу до 30-40°С, вносят жидкие пивные дрожжи, перемешивают, гранулируют, сушат при температуре 60-65°С, охлаждают до 20°С и упаковывают.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к рыбной промышленности, в частности к приготовлению комбикормов влажного гранулирования с использованием отходов от разделки рыб, смешанных с подобранными наполнителями растительного происхождения, и может быть использовано в кормопроизводстве для получения кормов целевого назначения.

Известен традиционный способ изготовления гранулированных кормов, который включает в себя большое количество операций и предусматривает применение до 12-14 сухих компонентов, их смешивание, последующее увлажнение до содержания воды в кормосмеси 14-16% и прессование. Указанный способ получил название сухого прессования [Егоров В.Т. Исследование технологического процесса гранулирования комбикормов (условия получения прочных гранул). Автореф. канд. диссертации - М., 1973]. При этом одним из основных компонентов, применяемых в кормопроизводстве, является россыпная кормовая мука с содержанием воды не более 12%, получаемая при переработке отходов гидробионтов на рыбообрабатывающих предприятиях. Недостатком способа сухого гранулирования является то, что полученные гранулы легко крошимы, имеют пониженную прочность (водостойкость). При использовании таких кормов в товарном выращивании рыб они быстро и легко разрушаются, что является неэкономичным в рыбоводстве и экологически неблагоприятным, поскольку повышается загрязненность воды в прудах, за счет увеличения в ней содержания органических веществ.

Известен также способ гранулирования россыпной кормовой муки с содержанием в ней воды не более 12%. Кормовую муку гранулируют методом сухого прессования с предварительным увлажнением ее до содержания воды 16% для улучшения качества, удобства хранения и транспортирования [Коваль Ю.Л. Разработка технологии гранулированной кормовой муки из криля и изучение ее качества при хранении. Автореф. канд. диссертации - М., 1990]. Однако качество гранулированной муки зависит от качества исходной россыпной муки, полученной с применением жестких температурных режимов (варка при температуре 80-90°С и сушка при температуре 120-130°С). Гранулирование способствует торможению окислительных процессов в период хранения, начатых во время варки и инициируемых в процессе сушки. По указанной причине гранулированная мука не имеет высокой биологической ценности за счет окислительных процессов, протекающих во время получения россыпной муки, и торможения их в процессе хранения в виде гранул.

Наиболее близким, принятым за прототип, является способ гранулирования кормовой муки, получаемой из отходов гидробионтов без добавления растительных компонентов [Коваль Ю.Л. Разработка технологии гранулированной кормовой муки из криля и изучение ее качества при хранении. Автореф. канд. диссертации - М., 1990]. Данный способ включает технологические операции: варка, прессование, сушка жома, гранулирование россыпной муки с предварительным увлажнением. Однако известный способ сухого гранулирования кормовой муки не может быть применен в сегодняшних условиях производства кормовой продукции в рыбной отрасли, так как он связан с большими энерго- и теплозатратами на получение россыпной муки с последующим гранулированием ее перед хранением и транспортированием. Кроме того, увеличиваются потери за счет низкой прочности гранул из-за неполной гидратации при увлажнении россыпной муки (до 16%).

Техническая задача - создание способа, повышающего качество готовой кормовой продукции за счет улучшения ее структурно-механических характеристик. Сущность изобретения заключается в том, что изыскан способ, повышающий качество готовой кормовой продукции за счет применения нежестких температурных режимов обработки рыбных отходов и сухих ингредиентов, обладающих связующим свойством, способствующих хорошей гранулируемости.

Технический результат - повышение качества кормовой продукции, полученный посредством насыщения вносимых сухих компонентов водой, содержащейся во влажном ингредиенте 72-80% за счет ее перераспределения при смешивании. При этом из-за гидратации сухих ингредиентов во время тепловой обработки уровень содержания воды в кормосмеси снижается до 42-54%, достаточный для проявления свойств липкости гидратируемыми компонентами.

Предлагается способ изготовления корма влажного гранулирования без переработки рыбных отходов в кормовую муку, отличающийся тем, что измельченный фарш обезжиренный посредством варки при 75°С в присутствии ПАВ (карбамида) и прессования (жом) или центрифугирования (белковая масса) без направления на сушку при высокой температуре (120-130°С) смешивают с растительными компонентами.

Предложенный способ осуществляется следующим образом.

Влажную массу (фарш рыбный необезжиренный, белковую массу или жом) с содержанием воды 75-50% смешивают с подготовленной смесью (пропаренной) растительных компонентов и перемешивают до достижения однородности, подвергают тепловой обработке для приобретения кормосмесью липкости (хорошей гранулируемости) и подают на гранулирование или экструдирование. Влажные гранулы направляют на высушивание до содержания в них воды не более 13%.

Примеры конкретного изготовления.

Пример 1. Рыбные отходы с содержанием жира более 10%, воды 70-77% подвергали обезжириванию. Для этого их измельчали до фаршеобразного состояния, в полученную массу вносили дозу карбамида 2-3% в виде 30%-ного раствора, тщательно перемешивали в течение 5-10 мин для быстрого растворения и равномерного распределения во всем объеме. Полученную смесь варили подачей глухого пара при температуре 70-75°С в течение 30-40 мин и разваренную массу центрифугировали при частоте оборотов 3000-4000 об/мин в течение 30 минут. Подготовленную белковую массу, содержащую 60-65% воды около и жира 5-7%, использовали в качестве основного протеинового компонента, составляющего 50-60% от массы дозируемых в кормосмесь компонентов, и смешивали с предварительно подготовленными сухими ингредиентами, являющимися отходами переработки растительного сырья.

Измельченные сухие ингредиенты (отруби пшеничные, водорослевый остаток), составляющие 50-40% от массы дозируемых в кормосмесь компонентов, предварительно просеивали через сито диаметром отверстий не более 3 мм и подвергали влаго-термической обработке (пропариванию) в течение 20-30 мин при температуре 70-75°С при постоянном перемешивании. При этом влажность сухой кормосмеси увеличивалась на 2-3%.

Затем в основной белковый компонент (обработанные рыбные отходы) вносили подготовленную смесь сухих компонентов, хорошо перемешивали до достижения однородности. Полученную смесь подвергали тепловой обработке в течение 20-30 мин при температуре 70-75°С для проявления желирующих свойств растительными компонентами и дополнительной стерилизации. В однородную охлажденную массу до температуры 30-40°С вносили дозу жидких пивных дрожжей в соответствии с рецептурой, перемешивали смесь для распределения последних во всем объеме. Однородную смесь с влажностью 42-54% подавали в гранулятор или экструдер для формирования гранул. Полученные влажные гранулы подвергали сушке при температуре 60-65°С до остаточной влажности в гранулах 13-14%. Высушенные гранулы охлаждали до температуры 20°С и упаковывали.

Пример 2. Рыбные отходы с содержанием жира менее 10%, воды 73-77% использовали в виде фарша, вносили дозу карбамида 2-3% в сухом виде, тщательно перемешивали в течение 5-10 мин для быстрого растворения и равномерного распределения во всем объеме. Последующие технологические процессы выполняли аналогично, как описано в примере 1, с заменой сухих компонентов пшеничных отрубей на мучку рисовую и дополнительным внесением белково-минеральной добавки (высушенные, измельченные отходы от разделки ракообразных), составляющие 50% от массы дозируемых в кормосмесь компонентов.

Пример 3. Измельченные сухие ингредиенты (отруби пшеничные, водорослевый остаток, вермикулит (отходы переработки горных минералов)), составляющие 48% от массы дозируемых в кормосмесь компонентов, предварительно просеивали через сито диаметром отверстий не более 3 мм и подвергали влаго-термической обработке (нагрев в подпрессовом бульоне) в течение 15-20 мин при температуре 70-75°С при постоянном перемешивании. При этом влажность сухой кормосмеси увеличивалась на 8-10% из-за влагоемкости вермикулита. Затем в основной белковый компонент (рыбный жом) с содержанием воды 50-55%, составляющий 52% от общей массы кормосмеси, вносили подготовленную смесь сухих компонентов, хорошо перемешивали до достижения однородности. Полученную смесь подвергали тепловой обработке в течение 15-20 мин при температуре 70-75°С. Последующие технологические операции выполняли, как описано в примере 1.

Положительный эффект: Предлагаемый способ позволяет использовать рыбные отходы с растительными наполнителями без приготовления из первых россыпной кормовой муки, служащей основным белковым компонентом комбикормов, что способствует сокращению тепло-и энергозатрат на рыбообрабатывающих предприятиях. Кроме того, будет исключена необходимость накапливания рыбных отходов для полной загрузки громоздких рыбомучных установок производительностью 10-15 т/сут по сырью. Переработка образующихся отходов небольшими порциями без снижения их нативных свойств позволяет повысить качество выпускаемой продукции, санитарный уровень производства, устранить экологические последствия их сбора и хранения, сократить трудовые, энергетические затраты. При этом способ достаточно прост в аппаратурном оформлении и способствует уменьшению расхода сырья на единицу готовой продукции.