способ изготовления крышек для стеклянных бутылок

Формула изобретения

1. Способ изготовления крышек, включающий раскрой листового материала, обработку поверхностей крышек, штамповку, нанесение уплотнительного слоя с образованием кольца и его подсушивание, отличающийся тем, что раскрой листового материала осуществляют путем создания калиброванной листовой заготовки, на внешнюю загрунтованную и просушенную поверхность которой наносят информационное поле в виде ячеек за несколько прогонов в зависимости от количества наносимых на поверхность красок, с просушкой после каждого прогона, затем осуществляют нанесение покровного лака, причем его наносят по сырым краскам последнего прогона с последующей просушкой, затем после окончательной обработки внешней поверхности заготовки осуществляют покрытие внутренней поверхности адгезионным лаком с последующей просушкой, причем штамповку крышек осуществляют после обработки внешней и внутренней поверхностей заготовки, а нанесение уплотнительного слоя с образованием кольца осуществляют экструзионным методом в предварительно разогретые крышки.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что предварительный разогрев крышек осуществляют токами высокой частоты.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что сушку внешней загрунтованной поверхности калиброванной листовой заготовки осуществляют при 190-195С в течение 13-15 мин.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что окончательную сушку внешней поверхности калиброванной листовой заготовки осуществляют при 180 - 185С в течение 13-15 мин.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что сушку внутренней поверхности калиброванной листовой заготовки осуществляют при 185-190С в течение 13-15 мин.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к консервной промышленности, в частности к укупорочным средствам для пивобезалкогольной и винодельческой продукции.

Известен способ изготовления крышки, включающий штамповку заготовки, формование фланца крышки и ее соединение с уплотнением, причем соединение осуществляют путем нанесения уплотнения в жидком виде на заготовку, выдерживают заготовку до затвердевания уплотнения, после чего производят формование фланца крышки (см. описание изобретения к авторскому свидетельству 1445844, М. Кл. В 65 D 39/02).

Недостатком вышеуказанного технического решения является наличие нескольких технических операций по изготовлению крышки.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является способ изготовления крышек, предусматривающий раскрой листового материала, штамповку крышек, нанесение уплотнительной пасты с образованием кольца и ее подсушивание, причем уплотнительную пасту наносят на листовой материал и подсушивают, а раскрой и штамповку осуществляют после подсушки (Cм. а.с. 1634593, МКл В 65 D 39/02).

Недостатком ближайшего аналога является невысокое качество уплотнительного кольца, его деформация в процессе штамповки крышки.

В основе создания изобретения лежит задача по разработке такого способа изготовления крышки, который позволит повысить качество готового изделия за счет улучшения адгезионных свойств прокладки непосредственно к крышке, что достигается путем применения высокотемпературных режимов при формировании более точного и надежного уплотнительного кольца.

Качество изделия достигается также за счет исключения деформаций уплотнительного кольца в процессе изготовления крышки, а также и за счет создания красочного информационного поля на внешней поверхности изделия.

Изобретение позволяет также упростить технологию изготовления, уменьшить трудозатраты, обеспечивает энергосбережение.

Поставленная задача достигается тем, что в способе изготовления крышек, предусматривающем раскрой листового материала, штамповку крышек, нанесение уплотнительного слоя с образованием кольца и просушку, раскрой листового материала осуществляют путем создания калиброванной листовой заготовки, на внешнюю загрунтованную поверхность которой наносят информационное поле в виде ячеек за несколько прогонов в зависимости от количества наносимых на поверхность красок, с просушкой после каждого прогона, затем осуществляют нанесение покровного лака, причем его наносят по сырым краскам последнего прогона с последующей просушкой, затем после окончательной обработки внешней поверхности заготовки осуществляют покрытие внутренней поверхности адгезионным лаком, причем штамповку крышек осуществляют после нанесения покрытий на калиброванную листовую заготовку, а нанесение уплотнительного слоя с образованием кольца осуществляют экструзионным методом в предварительно разогретые крышки.

Предварительный разогрев крышек осуществляют токами высокой частоты. Сушку внешней загрунтованной поверхности калиброванной листовой заготовки осуществляют при температуре от 190 до 195^oС и в течение 13-15 минут.

Окончательную сушку внешней поверхности заготовки осуществляют при температуре 180-185^oС в течение 13-15 минут.

Сушку внутренней поверхности заготовки осуществляют при температуре 185-190^oС и в течение 13-15 минут.

Создание калиброванной листовой заготовки обеспечивает оптимальный расход металла для изготовления крышек.

Нанесение покровного лака по сырым краскам исключает дополнительную промежуточную операцию просушки красок, что упрощает технологию изготовления крышек, уменьшает трудозатраты, обеспечивает энергосбережение.

Использование предварительно разогретых крышек и расплавленного пищевого ПВХ обеспечивает более качественное формирование уплотнительного слоя и его адгезию к крышке.

Изготовление крышек осуществлялось следующим образом.

Брали листовой материал из белой жести электролитического лужения в пачках по 1250 листов в каждой и производили калибровку каждого листа в виде заготовок размером 7005050,25 мм. Далее на внешнюю поверхность каждой заготовки наносили лак типа ФЛ-559 или белый грунт марки 8.1243, выполняющий функцию лака для защиты от атмосферной коррозии и механических воздействий. После этого каждую заготовку помещали в сушильную печь, где при температуре от 190 до 195^oС она находилась в течение 13-15 минут в зависимости от применяемого материала, после чего высушенные заготовки штабелировались и подавались на печатно-лакировальную линию, где листы по одному из стопки подавались на печатную двухкрасочную машину. На внешнюю обработанную поверхность заготовок наносили информационное поле в виде ячеек методом плоской печати, затем по сырым краскам наносили покровный лак, после чего заготовки просушивались в сушильной печи при температуре от 180 до 185^oС в течение 13-15 минут в зависимости от применяемых красок и лаков.

Затем после окончательной обработки внешней поверхности заготовки производили обработку внутренней поверхности, которую покрывали адгезионным лаком типа 4,8751. Затем заготовку помещали в сушильную печь, где при температуре 185-190^oС она находилась в течение 13-15 минут. После нанесения покрытий на калиброванную листовую заготовку на конвейерной линии производили штамповку крышек, их нагрев с нанесением внутреннего уплотнительного слоя из пищевого ПВХ с образованием кольца методом экструзии, контроль качества его выполнения с отбраковкой, охлаждение и упаковку готовых крышек.