способ использования побочных продуктов и отходов гидрометаллургического производства

Формула изобретения

Способ получения вольфрамового и молибденового ангидридов, включающий термическое разложение и спекание с содой с использованием отходов, содержащих неразложившиеся минералы вольфрама и молибдена с выделением двуокиси углерода, выщелачивание спека водой, осаждение из полученного раствора сульфида молибдена с выделением сероводорода, обжиг сульфида молибдена с получением молибденового ангидрида и выделением сернистого ангидрида и осаждение из раствора соединения вольфрама с получением из него вольфрамового ангидрида, отличающийся тем, что выделившуюся при спекании двуокись углерода подвергают сжижению, а сероводород переводят в сернистый ангидрид и вместе с выделившимся при обжиге сернистым ангидридом подвергают сжижению для дальнейшей реализации.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к гидрометаллургическому получению редких металлов, в частности, к процессам производства вольфрамовых и молибденовых ангидридов.

Известны способы получения вольфрамовых и молибденовых ангидридов [1], например способ получения вольфрамового и молибденового ангидридов, включающий термическое разложение и спекание с содой с использованием отходов, содержащих неразложившиеся минералы вольфрама и молибдена с выделением двуокиси углерода, выщелачивание спека водой, осаждение из полученного раствора сульфида молибдена с выделением сероводорода, обжиг сульфида молибдена с получением молибденового ангидрида и выделением сернистого ангидрида, и осаждение из раствора соединения вольфрама с получением из него вольфрамового ангидрида.

Однако эти способы не предусматривают использование побочных продуктов и отходов получаемых в данном производстве, что приводит к неполному извлечению редких металлов и накоплению отходов, загрязнение ими окружающей среды.

Техническим результатом является переработка побочных продуктов и отходов при гидрометаллургических процессах производства вольфрамовых и молибденовых ангидридов и снижение загрязнения окружающей среды.

Технический результат достигается способом получения вольфрамового и молибденового ангидридов, включающий термическое разложение и спекание с водой с использованием отходов, содержащих неразложившиеся минералы вольфрама и молибдена с выделением двуокиси углерода, выщелачивание спека водой, осаждение из полученного раствора сульфида молибдена с выделением сероводорода, обжиг сульфида молибдена с получением молибденового ангидрида и выделением сернистого ангидрида, и осаждение из раствора соединения вольфрама с получением из него вольфрамового ангидрида, согласно изобретению выделившуюся при спекании двуокись углерода подвергают сжижению, а сероводород переводят в сернистый ангидрид и вместе с выделившимся при обжиге сернистым ангидридом подвергают сжижению для дальнейшей реализации.

На чертеже показана принципиальная схема процесса.

На этой схеме известные химические процессы обозначены словами - основное производство. Процессы переработки побочных продуктов и отходов производства рассматриваются в двух направлениях.

В одном из них указана следующая последовательность процессов:

- разделение растворов вольфрамата и молибдата натрия;

- осаждение соединений молибдена, при котором происходит выделение сероводорода и обжиг трисульфида молибдена, а затем из них выделение сернистого ангидрида;

- сжижение сернистого ангидрида и его реализация.

В другом отходы производства подвергаются термическому разложению, а его продукты перерабатываются в следующем порядке:

- по одной ветви переработки происходит выделение двуокиси углерода, ее сжижение и реализация;

а по другой ветви происходит:

- спекание с содой;

- выщелачивание водой, при котором образуется карбонат кальция, идущий на реализацию и раствор, содержащий вольфрамат и молибдат натрия, который возвращается на основное производство для извлечения дополнительного количества вольфрамового и молибденового ангидридов.

Экспериментальные работы подтвердили экономическую эффективность предложенного способа, которая в пересчете на 100 кг исходного продукта (концентрата) приведена в таблице.

Кроме того, реализация предложенного способа обеспечивает значительное снижение выброса вредных веществ в окружающую среду.

Источники информации

1. А. Н. Зеликман, Г.А. Меерсон, Металлургия редких металлов, М., Металлургия, 1973, с.33-37, 47-53, 60.