способ получения хромата щелочного металла

Формула изобретения

1. Способ получения хромата щелочного металла путем щелочной обработки хромовой руды в кислородсодержащей атмосфере, выщелачивания получаемого спека водой или хроматсодержащим водным раствором, отделения фильтрацией нерастворимых компонентов из получаемого раствора и выделения конечного продукта, отличающийся тем, что обработку осуществляют в две стадии, причем первую стадию проводят в атмосфере с максимальным содержанием кислорода, составляющим 5 об. %, при температуре 1000-1400^oС, а вторую стадию - в атмосфере с минимальным содержанием кислорода, составляющим 50 об.%, при температуре 900-1070^oС.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что вторую стадию осуществляют без дополнительной подачи тепла.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обработке на второй стадии подвергают смесь, имеющую максимальную толщину слоя 8 мм.

4. Способ по пп. 1 - 3, отличающийся тем, что обрабатываемую хромовую руду подвергают предварительной обработке при температуре 400-800^oС в кислородсодержащей атмосфере.

5. Способ по одному из пп.1 - 4, отличающийся тем, что обработке на первой стадии подвергают смесь, имеющую толщину слоя 20-120 см.

6. Способ по п. 3, отличающийся тем, что вторую стадию осуществляют в валковом реакторе для осуществления реакций в тонком слое или реакторе с выполненными в виде пучка вращающимися трубами.

7. Способ по одному из пп.1, 2 и 4, 6, отличающийся тем, что первую и вторую стадии осуществляют в отдельных зонах вращающейся трубы, причем в зоне, где осуществляют вторую стадию, кислородсодержащий газ подают в слой обрабатываемой смеси при помощи сопел, выполненных в боковой поверхности трубы.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к технологии получения хроматов, в частности к способу получения хромата щелочного металла.

Известен способ получения хромата щелочного металла путем щелочной окислительной обработки хромовой руды воздухом при температуре 900 - 1100^oC, в случае необходимости в присутствии обедняющих средств, выщелачивания получаемого спека водой или хроматсодержащим водным раствором, отделения фильтрацией нерастворимых компонентов из получаемого раствора и выделения конечного продукта известным образом, причем количество воздуха регулируют так, что отходящие газы содержат еще 12 - 16 об.% кислорода (см. Виннакер, Кюхлер, Chemische Technologie, 4-е изд. , т. 2, с. 657 - 665, издательство Карл Ханзер Ферлаг, Мюнхен, Вена, 1982).

Недостаток известного способа заключается в том, что несмотря на применение обедняющих средств могут образоваться промежуточно низкоплавкие смеси, которые, с одной стороны, приводят к прилипанию реакционной смеси к стенкам реактора и к увеличению размера частиц и, с другой стороны, препятствуют доступу кислорода к реакционной массе, так что выход на объем/время не полностью удовлетворителен.

Задачей изобретения является создание способа, который позволяет устранить недостатки прототипа.

Эта задача достигается в способе получения хромата щелочного металла путем щелочной обработки хромовой руды в кислородсодержащей атмосфере, выщелачивания получаемого спека водой или хроматсодержащим водным раствором, отделения фильтрацией нерастворимых компонентов из получаемого раствора и выделения конечного продукта, за счет того, что обработку осуществляют в две стадии, причем первую стадию проводят в атмосфере с максимальным содержанием кислорода, составляющим 5 об. %, при температуре 1000 - 1400^oC, а вторую стадию - в атмосфере с минимальным содержанием кислорода, составляющим 50 об.%, при температуре 900 - 1070^oC.

На первой стадии обработку предпочтительно проводят при температуре 1100 - 1400^oC в атмосфере, которая предпочтительно содержит максимально 2 об.% кислорода. Кислородсодержащая атмосфера, применяемая на второй стадии, предпочтительно имеет по крайней мере 70 - 80 об.% кислорода.

Обработку можно осуществлять в присутствии обедняющего средства, применяемого в количестве 50 - 150% от веса руды.

Было найдено, что высокая температура на первой стадии обработки обеспечивает очень высокую скорость реакции применяемого соединения щелочного металла, например карбоната натрия, с окисью алюминия, окисью хрома (III) и окисью железа (III), с выделением двуокиси углерода и образованием высокоплавких твердых оксидных соединений NaClO₂, NaFeO₂ и NaCrO₂, так что благодаря промежуточно расплавляющейся соде (температура плавления 847^oC) прилипание и увеличение размера частиц обрабатываемой смеси невозможны и, кроме того, вторую стадию обработки осуществляют без дополнительной подачи тепла (т.е. автотермически).

Это делает возможным как энергетически благоприятный непосредственный обогрев горячими пламенными газами лишь на первой стадии, так и обеспечение высокого содержания кислорода в атмосфере второй стадии без необходимости косвенного обогрева.

Поэтому согласно изобретению предпочитают осуществление обработки на первой стадии при непосредственном обогреве путем сгорания углеродсодержащего сырья и на второй стадии - без дополнительной подачи тепла, причем смешивание атмосфер двух стадий в основном предотвращается путем принятия соответствующих мер.

Содержание кислорода на первой стадии обработки должно поддерживаться таким низким, что в основном не образуется бихромата щелочного металла, в частности натрия.

Предпочтительно содержание кислорода на первой стадии обработки должно составлять менее 1 об.%. Особо предпочитают атмосферу, которая с основном свободна от кислорода. На двух стадиях обработки в основном протекают следующие известные реакции:

1 стадия

(Mg, Fe^II)(Fe^III, Al, Cr^III)₂O₄ + Na₂CO₃ (Mg,Fe^II)O + 2Na(Fe^III, Al, Cr^III)O₂ + CO₂

2 стадия

2NaCrO₂ + 2Na(Fe^III,Al)O₂ + 3/2O₂ 2NaCrO₄ + (Fe^III,Al)₂O₃

и

Cr₂O₃ + 4Na(Fe^III,Al)O₂ + 3/2O₂ 2Na₂CrO₄ + 2(Fe^III,Al)₂O₃

Хромовую руду и соду предпочтительно применяют в виде частиц средней величиной менее 60 мкм, предпочтительно между 5 и 30 мкм. Небольшая величина частиц, в частности, благоприятна для избежания увеличения размера частиц за счет промежуточно расплавляющейся соды. Чем больше расплавленные капельки соды, тем дольше длится реакция твердого вещества с жидкостью согласно уравнению (1) и тем больше вероятность, что капелька соды реагирует с несколькими частицами руды, которые тем самым как бы "свариваются".

В качестве хромовой руды применяют руды с содержанием окиси хрома (III), равным 40 - 47 вес.%, содержащие в качестве дополнительных компонентов окиси железа, алюминия и магния, а также небольшие количества двуокиси кремния и другие компоненты естественных минералов, как правило, в количествах менее 1 вес.%.

В качестве соединения щелочного металла, в частности, применяют, как уже упомянуто, соду. При этом можно одновременно применять определенные количества гидроокиси натрия и/или бикарбоната натрия для оказания влияния на начальную стадию процесса расплавления и для ускорения начальной реакции. В общем, однако, применяют лишь соду в качестве соединения щелочного металла.

Хромовую руду и соединение щелочного металла применяют примерно стехиометрически в соответствии с нижеследующими известными реакционными уравнениями (4), (5) и/или (6).

4FeCr₂O₄ + 8Na₂CO₃ + 7O₂ 8Na₂CrO₄ + 2Fe₂O₃ + 8CO₂

4FeCr₂O₄ + 16NaOH + 7O₂ 8Na₂CrO₄ + 2Fe₂O₃ + 8H₂O

4FeCr₂O₄ + 16NaHCO₃ + 7O₂ 8Na₂CrO₄ + 2Fe₂O₃ + 16CO₂ + 8H₂O

Сверхстехиометрическое применение соединения щелочного металла в основном приводит не к ускорению завершения реакции, а к удалению непрореагировавшего соединения щелочного металла. Так как хром заключен в твердое вещество хромовой руды, полное превращение в хромат натрия за технически оправдаемое время реакции в общем невозможно. С учетом этого факта соединение щелочного металла применяют в стехиметрически слега недостающем количестве, что позволяет сэкономить щелочной металл. Стремятся к тому, чтобы применять лишь столько щелочного металла, сколько необходимо для его полной реакции с учетом неполной конверсии хрома без того, чтобы по отношению к достигаемой конверсии хрома имелся недостаток щелочного металла. В зависимости от природы применяемой хромовой руды, температуры во вращающейся трубчатой печи и времени реакции согласно изобретению удается 90 - 99%-ная конверсия содержащегося в руде хрома.

В частности, согласно изобретению в идеальном случае все количество соды может превращаться на первой стадии, причем для технологического процесса достаточно, если по крайней мере 95%, предпочтительно 98% соды реагирует с выделением двуокиси углерода.

Кроме того, имеющееся в руде железо (II) можно окислять до железа (III) путем предварительного нагрева до температуры между 400 и 800^oC в кислородсодержащей атмосфере перед проведением первой стадии, например, при рекуперации тепла отходящих газов сгорания, осуществляемого в целях непосредственного обогрева на первой стадии.

Время пребывания реакционной смеси на первой стадии практически зависит от времени нагревания до температуры согласно изобретению. Последнее тем дольше, чем толще слой обрабатываемой смеси в реакторе. Толщина слоя обрабатываемой смеси в промышленной вращающейся трубчатой печи с непосредственным обогревом, имеющей длину, например, 50 м и диаметр, например, 5 м, может составлять до 120 см. Тогда и предварительный нагрев сырья до температур от 400 до 800^oC может длиться 2 - 3 часов. Во вращающихся трубчатых печах длиной до 30 м и диаметром около 3 м время обработки составляет 0,5 - 2 часов.

За счет подходящего наклона оси вращающейся трубы и/или выбора скорости вращения вращающейся трубы при сохранении расхода, согласованного с теплопроизводительностью горелки, можно оптимизировать время пребывания реакционной смеси и толщину ее слоя.

При времени нагревания свыше 2 часов согласно изобретению может быть выгодным также использовать обедняющие средства в количестве от 50 до 150% от веса руды для того, чтобы исключить риск увеличения размера частиц обрабатываемой смеси. При длительном времени нагревания температурный диапазон около температуры плавления соды (847^oC) из-за эндотермии реакции кальцинации на первой стадии проходит очень медленно, так что из-за неоднозначного расплавления соды в случае отсутствия обедняющих средств может возникать прилипание или увеличение размера частиц.

При времени пребывания меньше 2 часов, предпочтительно меньше часа, температурный диапазон около температуры плавления соды в общем проходит достаточно быстро, так что не взирая на эндотермию реакции выделения двуокиси углерода осуществляется достаточно быстрая реакция, так что не происходит существенного увеличения размера частиц. Однако одновременное употребление обедняющих средств в количестве до 50% от веса руды может выравнивать местные колебания распределения соды и руды в обрабатываемой смеси, так как местный избыток соды также таит в себе риск местного увеличения размера частиц.

В общем при сохранении предлагаемого согласно изобретению небольшого содержания кислорода на первой стадии и достаточно маленьком размере частиц можно отказаться от применения повышенных количеств обедняющих средств и при времени пребывания свыше 2 часов на первой стадии, так как увеличение размера частиц происходит в такой незначительной мере, что оно еще допустимо на второй стадии.

В основном свободная от соды обрабатываемая смесь покидает первую стадию при температуре от 1000 до 1400^oC и подается на вторую стадию. Конечную температуру первой стадии в зависимости от соответствующего аппаратурного оформления выбирают так, что температура на входе второй стадии не превышает 1150^oC, предпочтительно 1100^oC. Если обе стадии осуществляют в одной аппаратуре, то температура на выходе первой стадии предпочтительно находится в нижнем температурном диапазоне. При осуществлении обеих стадий в отдельных аппаратурах температура на выходе первой стадии предпочтительно находится в верхнем температурном диапазоне, так что можно компенсировать потери тепла в передаточной установке между двумя стадиями.

В любом случае при заданной аппаратуре температуру на выходе первой стадии следует выбрать так, что (также при температуре на входе второй стадии, составляющейся слегка свыше 1070^oC) на второй стадии быстро устанавливается температура ниже максимальной температуры, равной 1070^oC.

Окисление на второй стадии осуществляется в пересчете на отдельную частицу за очень короткое время. Ограничивающим фактором необходимого времени пребывания реакционной смеси на второй стадии является наслоение обрабатываемой смеси, которое ограничивает свободный доступ кислорода.

Короткое время пребывания реакционной смеси на второй стадии (порядка 5 - 15 минут) можно реализовать, если слой обрабатываемой смеси имеет толщину, не превышающую 8 мм, предпочтительно 5 мм.

Такой режим можно обеспечить при использовании валковых реакторов для осуществления реакции в тонком слое или маленьких печах с вращающимися трубами, имеющих длину от 1 до 5 м и диаметр от 1/8 до 1/12 длины, причем в последних вращающиеся трубы выполнены в виде пучков с тем, чтобы достичь технических мощностей.

Большие печи с вращающимися трубами, имеющие длину от 20 до 50 м и диаметр от 2 до 5 м, для достижения экономичных выходов на объем/время требуют больших толщин слоя обрабатываемой смеси, которые могут составлять, например, 20 - 80 см, так что для окисления требуется время пребывания обрабатываемой смеси, равное 30 - 60 минут. Необходимое при большей толщине слоя время пребывания можно сократить, если требуемый для окисления кислород подают в слой обрабатываемой смеси через сопла, расположенные в боковой поверхности трубы.

Так как на второй стадии не получаются промежуточные жидкие фазы, не надо опасаться увеличения размера частиц обрабатываемой смеси, так что обедняющие средства для избежания увеличения размера частиц не нужны.

Однако путем повышения доли пористой твердой фазы в обрабатываемой смеси можно оказывать благоприятное влияние на скорость окисления, так как образующийся жидкий хромат натрия адсорбируется на пористой твердой фазе (обедняющем средстве) и доступ кислорода к еще не подвергавшимся окислению, прореагировавшим с содой частицам руды менее затрудняется уже образовавшейся жидкой фазой.

Доля обедняющих средств предпочтительно составляет максимально 50% от веса руды, если на первой стадии не имеется уже более высокая доля. В любом случае обедняющее средство перемешивают с обрабатываемой смесью перед первой стадией, в случае необходимости уже перед предварительным нагревом.

Предпочтительно на вторую стадию в обрабатываемую смесь противотоком подают чистый кислород. Необходимое количество кислорода теоретически можно ограничивать потребностью в кислороде, необходимой для осуществления реакции согласно вышеприведенным уравнениям (2) и (3). Для компенсации колебаний во времени является, однако, выгодным применять небольшой избыток кислорода. Во избежание потери чистого кислорода целесообразно перемешивать чистый кислород с воздухом, причем подаваемый чистый кислород ограничивают максимально необходимым стехиометрическим количеством кислорода. Согласно изобретению, однако, кислородсодержащий газ должен содержать по крайней мере 50% кислорода, предпочтительно по крайней мере 80%.

Согласно изобретению для осуществления предлагаемого способа на первой стадии можно применять непосредственно обогреваемые вращающиеся трубчатые печи, шахтные печи, печи с псевдоожиженным слоем или многоподовые печи. Предпочтительно применяют вращающиеся трубчатые печи.

Для осуществления второй стадии предлагаемого способа пригодны те же самые реакторы, что и для проведения первой стадии, а также реакторы с выполненными в виде пучка вращающимися трубами и валковые реакторы для осуществления реакций в тонком слое.

Если на обеих стадиях применяют вращающуюся трубчатую печь, то предпочтительно обе стадии предлагаемого способа проводят в единой вращающейся трубе. Этот предпочтительный вариант осуществления способа характеризуется тем, что между первой и второй стадиями предусмотрено разделение газовой атмосферы, то есть перемешивание атмосферы в печи обеих стадий подавляется, в идеальном случае оно даже избегается. Обогрев вращающейся трубы осуществляют путем соответствующего позиционирования горелки в зоне вращающейся трубы, в которой проводят первую стадию.

Разделение атмосферы в печи можно осуществлять с помощью размещенных в ней соответствующих механических средств. Так, например, вертикально оси вращающейся трубы может быть предусмотрено средство, обеспечивающее лишь проход реакционной смеси, однако в значительной мере препятствующее газовому потоку между зонами вращающейся трубы, в которых проводят обе стадии. Кроме того, с помощью внутренней трубы, расположенной параллельно оси, служащей для проведения второй стадии вращающейся трубы вдоль нее, можно сужать внутреннее поперечное сечение вращающейся трубы так, что поддерживается сплошной (типа пробкообразного) поток, состоящий из обогащенного кислородом воздуха или кислорода, причем богатую кислородом атмосферу от выпускного конца вращающейся трубы дозируют так, что во время протекания через вторую стадию кислород в основном полностью расходуется.

В соответствии с особо предпочтительным вариантом разделения газовой атмосферы кислород непосредственно подают в слой подвергаемой окислению смеси через сопла, выполненные в футеровке вращающейся трубы. Тогда разделение атмосферы в печи осуществляется самой поверхностью слоя, если не подают значительно больше кислорода, чем расходуется на окисление в слое.

Если обе стадии проводят в отдельных аппаратурах, то первую стадию предпочтительно проводят во вращающейся трубе, а для проведения второй стадии применяют установку, позволяющую окисление при небольшой толщине слоя и коротком времени пребывания обрабатываемой смеси, например, реакторы с выполненными в виде пучка вращающимися трубами или валковые реакторы для осуществления реакций в тонком слое.

Предлагаемый способ можно осуществлять в установках, представленных на приложенном чертеже, где

фиг. 1 показывает установку для проведения предлагаемого способа при применении 2 вращающихся труб,

фиг. 2 - вращающуюся трубу с разделением атмосферы между двумя стадиями,

фиг. 3 - вращающуюся трубу с подачей кислорода на стадию окисления через сопла, выполненные в футеровке,

фиг. 4 - сечение А-А установки согласно фиг. 3,

фиг. 5 -валковый реактор для осуществления реакций в тонком слое, в котором проводят вторую стадию предлагаемого способа, т.е. стадию окисления,

фиг. 6 - реактор с выполненными в виде пучка вращающимися трубами для осуществления второй стадии предлагаемого способа, т.е. стадии окисления.

Фиг. 1 показывает первую вращающуюся трубчатую печь 1 для осуществления первой стадии I, установленную на приводных роликах, так что она вращается вокруг оси 3.

Из бункера 4 через шнек 5 в направлении стрелки 6 непрерывно подают обрабатываемую смесь во вращающуюся трубчатую печь 1. Обогрев печи 1 осуществляют при помощи горелки 7, в которую по патрубку 8 подают топливо, а по патрубку 9 - воздух горения. Отходящие газы сгорания и выделяющаяся двуокись углерода выходят из трубчатой вращающейся печи 1 по стрелке 10.

Тепло отходящих газов сгорания предпочтительно используют для предварительного нагревания обрабатываемой смеси, в случае необходимости при добавке кислорода воздуха для предварительного окисления обрабатываемой смеси. Кальцинированную смесь подают по стрелке 11 во вторую, не обогреваемую вращающуюся трубчатую печь 12 для проведения второй стадии II. Последняя установлена на роликах 13 для обеспечения вращения вокруг оси 14. По стрелке 15 подают кислород для осуществления окисления. Избыточный кислородсодержащий газ отводят по стрелке 16 у впускного конца печи 12. С помощью качающегося клапана 17 предотвращается перемешивание кислородсодержащей атмосферы стадии II с в основном свободной от кислорода атмосферной стадии I. Содержащий хромат натрия продукт выводят по стрелке 18 и подают на выщелачивание хромата натрия и последующее выделение конечного продукта известными приемами. Если в качестве конечного продукта выделять дихромат, то получаемый монохромат обрабатывают известным образом, например, подкислением серной кислотой и/или двуокисью углерода. Целевой продукт может также выделяться в виде раствора. Кроме того, для ввода в эксплуатацию вращающейся трубчатой печи 12 предусмотрена горелка 19, к которой подключены линия 20 для подачи топлива и линия 21 для подачи воздуха. Горелка 19 служит для подогрева печи до рабочей температуры 950 - 1070^oC перед первой загрузкой кальцинированной смесью с первой стадии.

Фиг. 2 показывает единую вращающуюся трубчатую печь 22 для проведения обеих стадий I и II. Горелка 7 установлена в печи так, что обогревается участок вращающейся трубы, на котором осуществляют первую стадию обработки. Во избежание перемешивания атмосфер двух участков предусмотрено подходящее средство 23.

Фиг. 3 показывает единую вращающуюся трубчатую печь 22 для проведения обеих стадий I и II, причем подачу кислорода осуществляют через выполненные в боковой поверхности 24, т.е. футеровке, печи 22 сопла 25, расположенные в зоне осуществления второй стадии II. Сопла 25 питаются через параллельные оси трубопроводы 26 и кольцевой трубопровод 27, расположенный вокруг оси 3.

Клапанами 28, соединяющими сопла 25 с трубопроводами 26, управляют так, что кислород подается лишь тогда, когда соответствующее сопло 25 перекрыто обрабатываемой смесью 29 (см. фиг. 4). Кроме того, кислород подается только в таком количестве, которое расходуется во время обработки реакционной смеси на второй стадии. Во избежание повышения содержания кислорода в воздушной смеси на первой стадии I выше допустимого согласно изобретению предела, в случае необходимости избыточный кислород отсасывается по стрелке 16.

Фиг. 4 показывает сечение А-А вращающейся трубчатой печи согласно фиг. 3.

Снабжение кислородом сопел 25 осуществляется через жестко связанный с боковой поверхностью 24 вращающейся трубы, то есть вращающийся с ней кольцевой трубопровод 27, питающие трубопроводы 26 (фиг. 3) и клапаны 28.

Кольцевой трубопровод 27 имеет распределенные по окружности контактные клапаны 30, к которым можно подключать гибкие трубопроводы 31 при помощи контактных клапанов 32. По крайней мере один из клапанов 32 поочередно подключен к одному из клапанов 30 и захватывается вращающимся вместе с вращающейся трубой печи 22 кольцевым трубопроводом 27 настолько, сколько позволяет гибкий трубопровод 31. Соответствующее клапанное соединение разъединяется с помощью не показанных на чертеже манипуляторов, клапан 30 перемещается обратно против направления вращения вращающейся трубы печи 22 и подключается к следующему доступному клапану 30.

Фиг. 5 показывает установку, в которой вторая стадия II проводится в валковом реакторе для осуществления реакций в тонком слое. Он состоит из валков 33, попарно расположенных горизонтально рядом друг с другом, почти входящих в взаимный контакт и вращающихся в противоположных направлениях. Покидающая по стрелке 11 первую стадию кальцинированная реакционная смесь 29 падает в образованный верхней парой валков 33 зазор 34, захватывается вращающими валками при образовании покрытия 35 на окружной поверхности валков 33 и сходит с пары валков 33 в клинообразной зоне 36. В случае представленной формы исполнения, состоящей из двух расположенных друг над другой пар валков 33, частично подвергавшаяся окислению смесь падает из зоны 36 верхней пары валков 33 в зазор 37 нижней пары валков. В случае необходимости могут быть предусмотрены дополнительные направляющие листы 38 для улавливания возможно стекающегося расплава. Нижняя пара валков 33 работает тем же образом, что и верхняя пара валков 33. Попадающую в клинообразную зону 39 смесь 29 отводят по стрелке 18 на переработку и выделение конечного продукта известными приемами.

Для пуска в эксплуатацию реактора предусмотрена по меньшей мере одна горелка 7.Валки 34 находятся в теплоизолирующем кожухе 40.

Фиг. 6 показывает установку, в которой первую стадию проводят в реакторе с выполненными в виде пучка вращающимися трубами. Каждый пучок 41 состоит из множества труб 42, концентрически расположенных вокруг оси 43, которые вместе вращаются вокруг оси 42. Показаны 6 труб каждого пучка 41, расположенных в плоскости оси 42. Каждый пучок 41 имеет 36 труб 43.

Кальцинированная смесь покидает первую стадию по стрелке 11 и падает в промежуточный бункер 44, имеющий распределительное днище 45, и в случае необходимости после распределения с помощью непоказанного средства поступает в трубопроводы 46, число которых соответствует числу труб 43. У впускного конца пучка 41 через жестко связанный с осью 42 рычажный механизм 47 предусмотрены желобы 48, причем каждая труба 43 имеет по одному желобу 48. Желобы 48 выше их центров тяжести закреплены с возможностью поворота на рычажном механизме 47, так что их входное отверстие всегда показывает вверх во время вращения рычажного механизма 47 вокруг оси 42. Во время вращения пучка 41 вокруг оси 42 по одному желобу 48 связан с одним трубопроводом 46. По стрелкам 18 из каждой трубы 43 выходит поток содержащей хромат натрия смеси, которую подают на выщелачивание хромата натрия и последующее выделение конечного продукта известными приемами.