смесь для получения топливных брикетов
Классы МПК: | C10L5/12 неорганических C10L5/48 промышленных остатков или отходов |
Автор(ы): | Динельт В.М., Ливенец В.И. |
Патентообладатель(и): | Сибирская государственная горно-металлургическая академия |
Приоритеты: |
подача заявки:
1994-05-10 публикация патента:
20.03.1998 |
Использование: топливо в быту, в котельных, а также в качестве технологического топлива. Сущность изобретения: смесь для топливных брикетов содержит, мас.%: каменноугольную мелочь фракции менее 3 мм 1 - 70; гидроксид щелочного металла или аммония 0,5 - 2,0, и глинистые угольные шламы с содержанием 90% фракции менее 0,1 мм и с зольностью 20 - 60% остальное. 1 табл.
Рисунок 1
Формула изобретения
Смесь для получения топливных брикетов, включающая глинистые угольные шламы с содержанием 90% фракции менее 0,1 мм и каменноугольную мелочь, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит гидроксид щелочного металла или аммония при следующем соотношении компонентов, мас.%:Каменноугольная мелочь фракции менее 3 мм - 1 - 70
Гидроксид щелочного металла или аммония - 0,5 - 2,0
Глинистые угольные шламы с содержанием 90% фракции менее 0,1 мм с зольностью 20 - 60 % - Остальное
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к топливной промышленности и, в частности, к переработке отходов углеобогащения и сортировке мелких классов каменного угля в пригодные к транспортировке и складированию брикеты, которые можно использовать в качестве топлива в быту, котельных, а также как технологическое топливо. Известны способы получения прочных брикетов из угольных смесей, включающих 0,5-2,0 мас.% гидроксидов щелочных металлов [1]. Однако указанный способ предполагает использование в качестве единственной основы смесей для брикетирования только угольных компонентов и не может быть распространен на тонкодисперсные глинистые угольные шламы, являющиеся многотоннажным отходом углеобогащения. Наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности является смесь [2], содержащая глинистые угольные шламы с содержанием 90% фракции менее 0,1 мм и каменноугольную мелочь. Содержащаяся в шламах в значительных количествах глинистая составляющая является связующим материалом при получении из них брикетов. Последние имеют при этом удовлетворительную прочность. Однако прочность брикетов (0,6-1,0 МПа) оказывается все же явно недостаточной при их транспортировке и использовании. Задачей изобретения является придание брикетам, включающим тонкодисперсные глинистые угольные шламы, большей прочности и устойчивости при транспортировке. Для выполнения указанной задачи смесь содержит, мас.%: каменноугольную мелочь фракции менее 3 мм 1-70; гидроксид щелочного металла или аммония 0,5-2,0; глинистые угольные шламы с содержанием 90% фракции менее 0,1 мм с зольностью 20-60% остальное. Для получения брикетов были использованы шламы Абашевской и Кузнецкой ЦОФ (г. Новокузнецк), имеющие зольность 20-60%. Крупность шламов на 90% была ниже 0,1 мм. В качества компонента шихты использовали каменный уголь марки Г ш.Байдаевская (г. Новокузнецк) крупностью менее 3 мм. К шламу добавляли растворы гидроксидов щелочных металлов (NaOH, KOH, NH4OH), доля которых в смеси в пересчете на твердое вещество составляла 0,5-2,5% от массы брикета. Шихту перемешивали при 20-70oC в течение 5-30 мин. Существенного влияния температуры и времени перемешивания на прочность брикета не было обнаружено. Брикеты получали на гидравлическом прессе при давлении прессования 100 МПа. Спрессованные брикеты имели цилиндрическую форму с диаметром 50 мм и высотой 15-18 мм. Влажность полученных сырых брикетов составляла 12-14%. Полученные брикеты подвергали естественной (3 сут) или термической (при 110-150oC) сушке (1 ч). Результаты проведенных исследований и испытаний брикетов приведены в таблице и показывают значительное увеличение прочности брикетов, полученных из смесей, обработанных щелочами. Брикеты могут на 98% состоять практически из одних шламов, так как они имеют в своей минеральной части достаточно большое количество глинистых веществ, вяжущие свойства которых усилены щелочью. Мелкие классы каменных углей не содержат связующей основы. Эту роль в смеси выполняют шламы, минимальное количество которых в брикете 30%. Использование щелочи NaOH, KOH, NH4OH дает, в общем, сходный эффект. Указанные пределы их концентраций оптимальны. Увеличение содержания щелочи более 2,0% не приводит к существенному увеличению прочности брикета. При содержании щелочи в смеси менее 0,5% прочность брикета резко снижается.способ получения оксидно-топливных брикетов - патент 2485172 (20.06.2013) | |
способ получения оксидно-топливных брикетов - патент 2479623 (20.04.2013) | |
способ брикетирования коксовой пыли - патент 2468071 (27.11.2012) | |
топливный брикет - патент 2378325 (10.01.2010) | |
способ брикетирования полукокса - патент 2376342 (20.12.2009) | |
топливный брикет (варианты) - патент 2374307 (27.11.2009) | |
способ приготовления топливного брикета - патент 2337131 (27.10.2008) | |
коксовый брикет - патент 2334785 (27.09.2008) | |
брикет для металлургического производства - патент 2330897 (10.08.2008) | |
способ брикетирования мелких классов кокса - патент 2325433 (27.05.2008) |
Класс C10L5/48 промышленных остатков или отходов