устройство для раскатки деталей

Формула изобретения

Устройство для раскатки деталей, содержащее установленный на станине ползун, а также матрицу и закрепленный в державке рабочий инструмент, приводимый от сферодвижного механизма, имеющего плиту с криволинейной опорной поверхностью, контактирующей с поверхностью державки, отличающееся тем, что ползун выполнен в виде установленного в направляющих станины со стороны матрицы стола, смонтированного с возможностью возвратно-поступательного перемещения от механизма подачи, размещенного на станине, а между торцами сопрягаемых криволинейных опорных поверхностей державки и плиты сферодвижного механизма размещен сепаратор с телами качения.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к машиностроению, а именно к станкам для холодной торцевой раскатки деталей типа колец упорных подшипников.

Известно устройство для раскатки деталей, содержащее основание, на котором установлена приводная матрица с заготовкой, холостые ролики с профилирующими участками с возможностью радиального перемещения от силового гидроцилиндра [1]

Недостатком данного устройства являются его ограниченные технологические возможности, так как оно предназначено только для обработки кольцевых заготовок типа колец радиальных подшипников качения.

Известно также устройство для раскатки деталей, содержащее основание, закрепленную на нем стойку, на которой установлены верхний неподвижный и нижний подвижный инструментальные блоки, привод вращения инструментального блока и механизм прижима [2] Оба инструментальных блока выполнены вращающимися вокруг их осей, между которыми прокатывается заготовка.

Недостатками данного устройства является сложность его конструкции, так как оба инструментальных блока вращаются в подшипниках, а также повышенные затраты энергии на раскатку, так как при прокатывании заготовки между инструментами возникает повышенное трение.

Наиболее близким к предлагаемому является устройство для раскатывания заготовки, содержащее установленную на основании стойку, несущую размещенные на ней верхний и нижний инструментальные блоки, сферодвижный привод верхнего инструментального блока, выполненного в виде плиты со сферическим торцом, установленный в корпусе с эксцентричным отверстием, в котором на подшипнике размещена державка инструмента с грибовидной головкой, шарнирно связанная со сферическим торцом плиты. Нижний инструментальный блок выполнен в виде неподвижно установленной матрицы [3]

Недостатком этого устройства является сложность конструкции, а также большие энергетические затраты на пресс раскатки.

Задачей изобретения является устранение указанных недостатков.

Задача решается тем, что в устройстве, содержащем установленный на станине ползун, а также матрицу и закрепленный в державке рабочий инструмент с приводом в виде сферодвижного механизма, имеющего плиту с криволинейной опорной поверхностью, контактирующей с поверхностью державки, ползун выполнен в виде установленного в направляющих станины со стороны матрицы стола, смонтированного с возможностью возвратно-поступательного перемещения от механизма подачи, а между торцами сопрягаемых криволинейных опорных поверхностей державки и плиты сферодвижного механизма размещен сепаратор с телами качения.

На чертеже изображен станок для холодной раскатки колец упорных подшипников.

На основании 1 станка закреплена стойка 2, на которой в направляющих установлен стол 3, а с помощью гайки 4 закреплена ось 5 верхнего инструментального блока, имеющая плиту с криволинейной опорной поверхностью, размещенную на торцевой части оси. На оси 5 в подшипниках 6 и 7 установлен корпус 8 с возможностью вращения от привода и клиноременной передачи /не показан/. Корпус 8 имеет эксцентрично выполненное отверстие, в котором установлен подшипник 9. В подшипнике 9 установлена державка 10, имеющая коническое отверстие для закрепления инструмента 11. Торцы державки 10 и плиты оси 5 имеют сопрягаемые сферические поверхности, взаимодействующие между собой через установленные в сепараторе шарики. Центр сферических поверхностей державки 10 плиты оси 5 расположен в центре симметрии поверхности раскатываемой заготовки 12, а инструмент 11 наклонен к оси заготовки под острым углом, величина которого зависит от величины эксцентриситета отверстия корпуса 8, в котором закреплен подшипник 9. Заготовка 12 свободно установлена на матрице 13, которая помещена в отверстии корпуса 14, неподвижно установленного на столе 3. Закрепленный на основании 1 станка винтовой механизм 15 служит для перемещения стола 3 вдоль направляющих стойки 2.

Работа станка осуществляется следующим образом. На стол станка 3 устанавливается корпус матрицы 14, в отверстие которого помещаются матрица 13 и заготовка 12. Стол 3 с помощью механизма 15, установленного на основании 1 станка, перемещается в направляющих стойки 2 и прижимает заготовку 12 к рабочей части инструмента 11. Сила взаимодействия между заготовкой 12 и инструментом 11 передается державке 10 и от ее сферической поверхности на сферическую поверхность плиты торца оси 5, неподвижно закрепленной гайкой 4 в стойке 2. Корпус 8 инструментального блока получает вращение от специального привода /не показан/ на подшипниках 6 и 7 вокруг оси 5. При этом эксцентрично расположенная по отношению к оси корпуса 8 ось подшипника 9 получает вращение и приводит в движение державку 10 и закрепленный в ней инструмент 11. Сферический торец державки 10 скользит по окружности вдоль сферической поверхности плиты оси 5, а инструмент перекатывается по поверхности неподвижной заготовки, осуществляя ее пластическую деформацию. Постепенно заготовка 12 приобретает с одной стороны форму рабочей части инструмента 11, а с другой стороны форму матрицы 13.

По окончании обработки механизм 15 отводит стол 3 вместе с корпусом матрицы 14, матрицей 13 и заготовкой 12 в исходное положение. Корпус матрицы 14 снимается со стола, через его отверстие выбирается матрица 13 и заготовка 12. Затем цикл работы станка повторяется.

Технико-экономическая эффективность практического использования предложенной конструкции устройства заключается в следующем:

упрощается конструкция устройства;

уменьшаются затраты энергии на изготовление деталей;

отпадает необходимость в применении смазочных материалов в процессе раскатки, что снижает затраты в производстве.