способ изготовления резинокордных оболочек

Формула изобретения

1. Способ изготовления резинокордных оболочек, при котором собирают каркасный браслет из резинокордных слоев и бортовых колец, затем накладывают на каркасный браслет заготовку брекера из последовательно расположенных друг над другом слоев, прикатывают ее, накладывают наружный резиновый слой, завершают процесс сборки оболочки и вулканизуют ее, отличающийся тем, что слои брекера выполнены равной ширины и смещены от центральной оси его симметрии на равные расстояния, образуя ступеньки, ширина которых в двух соседних слоях выбрана в пределах от 0,08 до 0,25 ширины слоя брекера, а ширина брекера выбрана не более 0,35 внутреннего периметра оболочки.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что нечетные слои брекера смещены от центральной оси его симметрии влево, а четные слои брекера смещены соответственно вправо.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что слои брекера сгруппированы попарно, и соседние пары смещены от центральной оси симметрии брекера в противоположные стороны.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к производству резинокордных оболочек и может быть использовано при изготовлении соединительных муфт приводов.

Известен способ изготовления резинокордных оболочек соединительных муфт приводов [1] при котором собирают резинокордную заготовку из слоев резины, прорезиненной ткани и наружного резинового слоя. На заготовку устанавливают бортовые кольца, обрабатывают борта заготовки и передают ее на заключительную операцию по вулканизации заготовки.

Недостатком этого способа является невысокая прочность полученной резинокордной оболочки, состоящей только из резиновых и резинотканевых слоев. В процессе эксплуатации такой оболочки в соединительной муфте она теряет свои геометрические размеры (вытягивается в радиальном направлении) и быстро выходит из строя.

Известен и другой способ изготовления резинокордных оболочек [2] при котором собирают каркасный браслет из резинокордных слоев и бортовых колец, затем накладывают на каркасный браслет заготовку брекера из последовательно расположенных друг над другом слоев, прикатывают ее, накладывают наружный резиновый слой, завершают процесс сборки оболочки и вулканизуют ее.

Однако известный способ технологически сложен, поскольку предусматривает последовательное трех-четырехкратное разжатие на различные диаметры сборочного барабана для получения заготовки брекера в резинокордной оболочке без нарушения его структуры после вулканизации оболочки. Подобное изготовление оболочки удлиняет технологический процесс ее сборки, т.е. снижает производительность способа, и не предотвращает разрушение оболочки по кромкам брекера в процессе эксплуатации.

Технический результат состоит в повышении производительности и унификации способа, в повышении эксплуатационных характеристик резинокордных оболочек.

Для достижения такого результата слои брекера выполнены равной ширины и смещены от центральной оси его симметрии на равные расстояния, образуя ступеньки, ширина которых в двух соседних слоях выбрана в пределах от 0,08 до 0,25 ширины слоя брекера, а ширина брекера выбрана не более 0,35 внутреннего периметра оболочки. Нечетные слои брекера смещены от центральной оси его симметрии влево, а четные слои брекера смещены соответственно вправо. Кроме того, слои брекера могут быть сгруппированы попарно и соседние пары смещены от центральной оси симметрии брекера в противоположные стороны.

На фиг. 1 изображен общий вид резинокордной оболочки; на фиг. 2 и 3 - варианты изготовления брекера.

Способ осуществляется следующим образом. Вначале собирают каркасный браслет 1, состоящий из (6-10) резинокордных слоев 2 и бортовых колец 3. Затем устанавливают на каркасный браслет 1 заготовку брекера 4. Заготовка брекера 4 состоит из последовательно расположенных друг над другом слоев 5 и слоев 6. Нечетные слои 5 в брекере 4 смещены от центральной оси симметрии 0-0 влево, а четные слои 6 в брекере смещены соответственно вправо на равные расстояния, образуя ступеньки 7. Ширина 1 ступеньки 7 в двух соседних слоях 5 и 6 выбрана в пределах от 0,08 до 0,25 ширины L брекера 4. Ширина L слоя брекера 4 выбрана не более 0,35 внутреннего периметра P оболочки. Внутренний периметр P оболочки определяется как линейный размер внутренней поверхности оболочки от наружного края левой посадочной полки 8 до наружного диаметра правой посадочной полки 9. Для большей унификации процесса сборки и повышения производительности при массовом производстве целесообразно слои брекера сгруппировать попарно и соседние пары сместить от центральной оси симметрии брекера в противоположные стороны.

Выбор величины ширины ступеньки 7 обоснован тем, что при ее значении менее 0,08 и более 0,25 ширины слоя брекера не обеспечивается плавный переход от каркаса оболочки к брекеру, кроме того существенно затруднена прикатка брекерных слоев без образования складок. Выбор ширины L брекера связан с тем, что при ширине больше 0,35 внутреннего периметра оболочки кромки брекера располагаются в периферийной зоне оболочки, испытывающей значительные деформации в процессе эксплуатации, и будут являться очагами начала разрушения оболочки при ее работе.

Затем прикатывают брекер 4 и накладывают наружный резиновый слой 10, далее оболочку передают на формование и вулканизацию.

Способ позволяет повысить качество резинокордных оболочек, унифицировать процесс их изготовления и увеличить долговечность при эксплуатации.