способ получения резиновых смесей из порошковых материалов для элементов градирни

Формула изобретения

Способ получения резиновых смесей из порошковых материалов для элементов градирни в смесителях периодического действия, преимущественно в аппаратах с лопастной мешалкой, путем гомогенизации подготовленной композиции с последующей вулканизацией, отличающийся тем, что смешение ведут при скорости вращения мешалки 30 90 мин^-1, температуре смешения 10 30^oС и времени смешения 5 30 мин, а ингредиенты композиции вводят в резиновую крошку в следующей очередности и продолжительности смешения: сера 60 70% от общего времени смешения, ускоритель 15 20% пластификатор в оставшееся время, причем вулканизацию ведут в предварительно нагретой пресс-форме при 175^oС.

Описание изобретения к патенту

Изобретение относится к области технологии изготовления материалов из полимеров и предназначено для получения материалов с целью изготовления элементов градирен.

Известен способ получения эластичных материалов путем предварительного смешения компонентов на вальцах или резиносмесителе [1] Данный способ смешения имеет большую энергоемкость.

Предлагаемое изобретение направлено на решение технической задачи по созданию способа получения материала из резиновой крошки для элементов конструкций градирен, имеющего короткий цикл смешения компонентов и обеспечивающего получение материалов с более высокими физико-механическими показателями. Достигаемый при этом технический эффект заключается в повышении экономичности получения материала для элементов градирен и сокращении времени на его получение.

Технический эффект достигается тем, что процесс смешения ингредиентов резиновой смеси осуществляется в аппарате, снабженным мешалкой, при скорости ее вращения 30-90 об/мин, температуре смешения от 10 до 30^oC, времени смешения 5-30 минут при следующей очередности введения компонентов в резиновую крошку: среда 60-70% общего времени смешения, сульфенамид 15-20% хромосодержащий наполнитель 10-15%

Вышеописанный способ изготовления материала для элементов градирен ранее описан не был и отвечает критерию охранноспособности "новизна". По сравнению с аналогом предлагаемый способ имеет существенные отличия, а получаемый с его помощью материал при использовании в качестве конструктивных элементов приводит к достижению требуемого эффекта.

Заявляемое изобретение иллюстрируется примерами, приведенными в

Описание выполнения примера 1.

Шинный регенерат (резиновая крошка) загружается в аппарат с лопастной мешалкой на 2/3 рабочего объема. Затем в аппарат загружается порошкообразная сера в количестве 20 мас.ч. на 100 мас.ч.резиновой крошки и производится ее смешение с крошкой в течение 28 мин при частоте оборотов мешалки 60 об/мин. После введения серы в аппарат загружается сельфенамид-11 в количестве 3 мас. ч. на 100 мас.ч. крошки. Производится перемешивание в течение 8 мин. Затем вводится хромосодержащий наполнитель (водонерастворимое соединение окислов алюминия, хрома, калия и двуокиси кремния, вес. соответственно: 75,0; 14,0; 1,0; 10,0) в количестве 0,1 мас.ч. на 100 мас.ч. крошки). Время перемешивания составляет 4 мин.

Полученная порошкообразная смесь загружается в предварительно нагретую пресс-форму и вулканизируется в прессе при температуре 175^oC в течение 8 мин.

Физико-механические показатели полученного материала следующие: условная прочность при растяжении 12,6 МПа, сопротивление раздиру 35 КН/м, твердость по ТМ-2 94 единицы, эластичность по отскоку 32% относительное удлинение при разрыве 20% остаточное удлинение 0% Максимальное водопоглощение 0,42% Стойкость к биообрастанию 0,0028 г/м²ч.

Остальные примеры в табл. 1, 2 выполняются аналогично примеру 1.

Примеры 1-8 табл. 1, 2 показывают результаты испытаний образцов, полученных при разных режимах заявляемого способа в заявленных пределах. Видно, что при общем времени смешения меньше, чем у аналога, условная прочность при растяжении полученных образцов выше. Кроме того, сам процесс приготовления не требует применения энергоемкого, дорогостоящего и металлоемкого смесительного оборудования (вальцы, резиносмеситель).

Примеры 9-17 показывают результаты испытаний образцов, полученных при разных режимах заявляемого способа вне заявленных пределах. Из табл. 1, 2 видно, что условная прочность при растяжении у полученных образцов ниже, чем у аналога.