способ нанесения покрытия на внутреннюю поверхность трубы

Формула изобретения

Способ нанесения покрытия на внутреннюю поверхность трубы, включающий загрузку порошкового материала в полость трубы, вращение ее вокруг собственной оси и изотермическую выдержку, отличающийся тем, что одновременно с вращением осуществляют подачу насыщенного пара внутрь трубы.

Описание изобретения к патенту

Предлагаемое изобретение относится к технике нанесения покрытия на внутренние поверхности и может быть использовано в технике защиты труб от коррозии.

Известный способ [1] при котором покрытия на внутренней поверхности получаются путем центробежного набрызга покрытия с последующим заглаживанием вращающимися лопатками.

Однако указанный способ трудоемок и технологически сложен; в процессе работы быстро изнашивается оборудование: насосы, распылительные головки, провода для получения покрытия центробежным набрызгом необходимо оборудование для точного дозирования смеси и приготовления ее консистенции определенной жесткости.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является способ [2] нанесения порошковых покрытий, включающий загрузку порошкового материала в полость трубы, вращение ее вокруг собственной оси и изотермическую выдержку.

Недостатком известного способа является низкое качество покрытия, вследствие спекания материала; при этом происходят окислительные процессы, вызывающие выбросы вредных веществ. Недостатком способа является также большой расход электроэнергии.

Технической задачей предлагаемого изобретения является повышение качества покрытия.

Для решения поставленной технической задачи согласно способу нанесения покрытия из порошковых материалов, включающему загрузку порошковой сухой смеси в полость трубы, вращение ее вокруг собственной оси и изотермическую выдержку, одновременно с вращением осуществляют постоянную подачу насыщенного пара внутрь трубы. Сухая смесь, пересыпаясь по влажной поверхности трубы, тонкими слоями осаждается и за счет гидратации цемента и золы-уноса образует сплошное и плотное покрытие.

Технический результат, достигаемый при использовании заявляемого устройства, заключается в равномерном распределении минеральной порошковой смеси по внутренней поверхности трубы, смоченной конденсатом, образовавшимся при прохождении внутри ее насыщенного пара. При этом происходит прилипание смеси к внутренней поверхности трубы и формирование покрытия.

Предложенный способ, по сравнению с прототипом, отличается тем, что с целью повышения качества покрытия одновременно с вращением осуществляют постоянную подачу насыщенного пара внутрь трубы и, таким образом, соответствует критерию "новизна".

Заявителю неизвестны аналоги и другие технические решения, в которых описано применение насыщенного пара для формирования защитного покрытия на внутренних поверхностях труб. Таким образом, предлагаемое изобретение соответствует критерию "существенные отличия".

На фиг. 1 приведена схема осуществления способа для нанесения покрытия на внутреннюю поверхность труб, на фиг. 2 дан разрез трубы 2 по А-А.

Пример. На вращающиеся ролики 1 горизонтально устанавливают трубу 2, дозатором 3, закрепленным с возможностью перемещения, засыпают расчетный объем сухой смеси, состоящей из 40% цемента марки БТЦ-400, 30% золы-уноса, 30% песка и равномерно распределяют по всей длине трубы 2.

Одновременно с вращением трубы 2 в нее начинают подачу насыщенного пара через патрубок 4. Температура насыщенного пара достигает 80^oС. Для прохождения пара вдоль всей трубы 2 на другом ее конце установлен вентилятор 5. Скорость вращения трубы 8-10 об./мин.

В процессе пуска и непрерывной подачи насыщенного пара на верхней внутренней поверхности холодной трубы 2 образуется конденсат. Сухая смесь, пересыпаясь по влажной поверхности трубы 2, тонкими слоями осаждается и за счет гидратации цемента и золы-уноса, образует сплошное и тонкое покрытие. При вращении трубы 2 каждая точка ее внутренней поверхности многократно проходит через "валик" смеси, что позволяет исключить непокрытие смесью участков трубы.

Вращение трубы 2 производят до получения необходимой толщины покрытия. Готовое изделие снимается с роликов 1 и далее поступает в камеру пропаривания (на чертеже не показана) для дальнейшей изотермической выдержки, длящейся не более 5 часов.

Таким образом, предложенный способ позволяет использовать минеральные вяжущие для формирования покрытия, которое происходит при обычной температуре, в сравнении с прототипом позволяет получить износостойкие, более качественное покрытие.